五跨连续刚构梁-施工工艺

1、新建铁路温福线（福建段）站前工程新建铁路温福线（福建段）站前工程标段标段 白马河特大桥（白马河特大桥（80+1453+8080+1453+80）五跨刚构连续梁）五跨刚构连续梁 施施 工工 工工 艺艺 编制编制： 审核：审核： 批准：批准： 中铁大桥局集团第三工程有限公司中铁大桥局集团第三工程有限公司 白马河特大桥项目部白马河特大桥项目部 二二0000七年十二月七年十二月 目 录 第一章工程概况及依 据 3 第二章0#块施 工11 第三章菱形挂蓝施 工23 第四章边跨直线段施 工 30 第五章合拢段施 工 32 第六章预应力施 工35 第七章质保体系及工期质量保证措 施45 第八章安全措 施 4

2、8 第九章施工进度计划及安 排51 第一章第一章 工程概况及依据工程概况及依据 一一 本工艺编制的依据本工艺编制的依据 新建温福铁路（福建段）站前工程III标段招标投标文件有关白马河特大桥工程施 工内容。 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-2005 温福铁路温州南至福州段新建工程施工图 白马河特大桥 （80+3145+80）m刚构 连续梁图号：温福施图（桥）-52- 第二册 客运专线铁路运 常用跨度梁桥面附属设施图号：通桥（2006）8388 客运专线高性能混凝土

3、暂行技术条件 客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件 客运专线桥梁伸缩缝装置暂行技术条件 TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 TB10203-2002 铁路桥涵施工规范 TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准 TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件 TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法 TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法 TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法

4、GB/T18736-2002 高性能混凝土用矿物外加剂 GB/T18046-2000 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴 GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB8076-1997 混凝土外加剂 GB/T50080-2002 普通混凝土拌和物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准 ASTMC1202-97 混凝土氯离子渗透电量快速测定方法 GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光

5、圆钢筋 GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条 GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线 GB/T14370-2000 预应力筋用锚具、夹具和连接器 GB/T2791-1995 胶粘剂T剥离强度试验方法 JGJ63-1989 混凝土拌和用水标准 JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量及检验方法 JGJ/T10-1995 预应力混凝土技术螺旋管 JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程 GB/T10002.3-1996 埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVP-U）管材 建筑扣件式钢管脚手架安全技术规划 钢结构设计

6、规范 公司技术发展部设计的有关图纸等 二二 工程概况工程概况 1 1、地理位置、地理位置 由我部承建的白马河特大桥为新建铁路温福线（福建段）站前工程标中一 座铁路特大桥，跨越福安市湾坞乡马头村，白马河，下白石镇小梨村，桥址 距白马河河口约13.0km，距下白石镇约2km，桥中线位于同三高速公路下白石 大桥上游1km处,起点里程为DK186+921.88，终点里程为DK190+048.84，桥梁 中心里程为DK188+485.36，全桥长3126.96m，本桥为双线桥，双线间距 4.67m4.60m，全桥宽13m。 2 2、自然条件、自然条件 2.1地形地貌：桥址北岸为剥蚀丘陵区，南岸为山间谷地

7、，地势平坦。桥址处主 要为滨海相沉积地貌，两侧桥台地段为丘陵地貌，整体地形起伏大，标高一 般介于-18.4730.77m之间，温州台为斜坡，坡度约1018度，福州台局部 为斜坡，其余为山间小盆地。 2. 2地质特征：桥址区内基岩岩体温州台处露出燕山期花岗岩，福州台主要为 凝灰熔岩，地表多为厚层海积砂层及软土层，冲洪积层所覆盖。 2. 3地震基本烈度：根据国家标准中国地震参数区划图GB18306-2001，本 桥地震动峰值加速度值为0.10g。 2. 4气象特征：本地区属亚热带海洋性气候，具有四季分明，冬无严寒，夏无 酷暑，雨量充沛，温暖湿润，植被茂盛，无霜期长，台风频繁的特征。线路 所经地区，

8、降雨量多集中在510月，平均降雨量1799 mm，年最大降雨量 2552.6mm，每年79月为台风季节，台风最大风力12级以上，最大风速达 40.0m/s，台风期间降雨集中。 2. 5交通状况：本桥线路走向基本与同三高速公路平行，由高速公路及104国道、 县道基本能到达各工点，不能到达的工点修建施工便道。 2. 6环境类别作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为 炭化环境，作用等级按T1考虑。 3 3、设计技术标准、设计技术标准 线路等级：级 正线数目：双线 旅客列车设计行车速度：200Km/h（预留250Km/h） 最小曲线半径：4500m 限制坡度：6 线间距：4.6m 牵

9、引种类：电力 机车类型：客车动车组，货机SS7 牵引质量：3500t 到发线有效长：850m 闭塞类型：自动闭塞 建筑限界：满足双层集装箱开行条件 4 4、桥跨布置及工程数量、桥跨布置及工程数量 桥跨布置从北向南依次为：1032m简支箱梁+（80 m +3145m+80m）刚构连 续梁+1564m简支箱梁+（48+80+48）m连续梁+3132m简支箱梁。根据本桥 总体布置，（80 m +3145m+80m）刚构连续梁为主桥梁，全梁除小里程侧约 20米长梁段位于缓和曲线上以外，其余均位于直线上，主桥梁全部位于平坡 上，线间距4.6m。全桥梁主体结构混凝土总数量约.8m3 ，钢筋12705.7t

10、，钢 绞线及精扎螺纹钢2669.8t,其中（80 m +3145m+80m）刚构连续梁部分工程 数量如下表所示： （8080 m m +3145m+80m+3145m+80m）刚构连续梁五跨梁主要工程数量表）刚构连续梁五跨梁主要工程数量表 编号编号项目项目单位单位数量数量备注备注 1 混凝土 m3C6012400.3 Q235132.4 2 梁体钢筋 t HRB3351508.2 3 钢绞线 t15.2978.5 4 32预应力用 精轧螺纹钢筋 tPSB830230.9 5 锚具套 OVM（A）15- 19 1140 OVM（A）15- 12 428 纵向预应力 套 VLM15B-51875V

11、LM15B-5P1875 横向预应力 套 JLM-3210888 竖向预应力 金属（内99mm） 32834.76 纵向预应力 金属波纹管 （内径90*23mm） 21212.8 横向预应力 6 波纹管 m 金属波纹管 （内45mm） 36612.9 竖向及墩梁结 合部横向 7 三通管 m25mm7078 套TQZ（NS）65000DX/SX 2/2 多向/纵向 8 支座 套 TQZ(NS)8000DX/ SX1/1 横向/固定 10 PVC泄水管套 150mm/100mm 11 PVC通风管 m 5 5、全梁构造、全梁构造 5.15.1（80 m +3145m+80m）五跨连续刚构梁全长59

12、6.6m（含支座中心到梁端的0.8 米），箱梁各控制截面梁高分别为：支座处及边跨直线段和中跨处为4.5米， 边跨直线段长8.3米（含支座中心到梁端的0.8米）；中支点处梁高8.8米，平 段长7.0米；梁高按1.8次抛物线变化。 5.25.2 主梁横向为单箱单室直腹板截面。 全桥箱梁底板宽7.5米，顶板宽13米，梁顶在挡渣墙内侧设2%的人字形排水坡； 顶板0.4米（未计入梁顶人字形排水坡的厚度9厘米）；腹板厚度0.4米0.96 米；底板厚度由跨中的0.4米变化至中支点梁根部的1.2米；箱梁内部上梗肋 一般为50150cm（竖横）。 5.35.3 箱梁在两个刚构墩顶正对墩身纵向双壁处各设两道厚1.

13、2米的横隔板，在边 主跨连续梁中支点各设一道后2.6米横隔板，在梁端支点处各设置一道厚1.6 米的端横隔板，在主跨中合拢段各设置一道0.8米厚的中横隔板。 5.45.4 全梁共分157个梁段，中支点0号块长度12米，一般梁段长度分成3.0米、 3.5米、4.0米，合拢段长2.0米。边跨墩顶托架施工段3.3米。悬臂浇注段最 大重量为2271KN。每套挂篮施工及附属设备重不大于1000KN。 5.55.5 梁体采用三向预应力体系 纵向预应力钢索除底板索采用12-75钢绞线，OVM15A-12型锚具，千斤顶 YCW250B型张拉以外，其余索均采用19-75钢绞线，OVM15A-19型锚具， YCW4

14、00B型千斤顶张拉，张拉预应力详见“纵向预应力钢索总布置 图”。 5.65.6 双线间距，4.6米，挡渣墙内侧净宽9.0米，挡渣墙于全梁合拢后另行灌注。 挡渣墙一般按4米长分节，节间设1厘米间隙。本桥不设避车台，人行道栏杆 设在梁体内侧，用不锈钢栏杆。 5.75.7 为便于检查，横隔板设过人孔，梁下设检查用升降式活动吊篮（或称活动 检查小车），全梁下设一套活动吊篮。 5.85.8 主梁每个边支点各设两个8000KN级的TQZ球形支座，每个连续梁主墩支点各 设两个65000KN级的TQZ球形支座。其中面向线路前进方向靠左边的为多向活 动支座，靠右边的为纵向活动支座，支座中心（横向）间距690厘米

15、，端支座 中心（纵向）距梁端80厘米。 6 6、施工方法、施工方法 6.16.1 主要施工方法主要施工方法 （80 m +3145m+80m）五跨刚构连续梁布置在10#15#墩上，11#14#墩顶 0#块箱梁最大高度为889cm（含梁顶人字形排水坡的厚度9厘米），采用牛腿 托架作平台，满堂支架，做二次浇注完成；墩身两端对称悬臂段采用现浇菱 形挂蓝施工，每个主墩有18个对称块，即从1 #块至18#段采用菱形挂篮现浇， 中间设2m合拢段；10#墩和15#墩边跨直线段长度为3.3m，边跨支架现浇段采 用搭设满堂支架法现浇施工，边跨设2m宽合拢段。悬浇挂篮在每墩两侧对称 施工，两侧挂篮每次混凝土需要同

16、时浇筑，保持墩顶荷载不偏载。后一节段 施工时，挂篮均锚固在前一节段主梁上；合拢段利用原挂蓝模板作平台施工。 6.26.2 悬臂现浇挂篮法施工顺序如下：悬臂现浇挂篮法施工顺序如下： 6.2.1在中墩11#14#墩顶现浇0#块，使墩身与箱梁进行墩梁固结，形成双悬臂 的稳定体系。 6.2.2 挂篮悬臂浇筑主梁施工，在挂篮施工至一定阶段后，搭设边跨主梁现浇支 架施工边跨合拢段前的边跨箱梁。 6.2.3进行边跨主梁合拢，形成单悬臂连续梁体系。 6.2.4中跨合拢段施工，形成三孔一联的连续箱梁。 6.2.5体系转换。 6.36.3 体系转换体系转换 刚构连续箱梁施工需要进行体系转换。在墩帽上设置墩帽托架，

17、墩顶设置支 架，将墩顶0#块箱梁按设计标高、位置浇筑，同时在墩顶支座的两侧设置临 时固结，将箱梁相对固定形成约束，以挂篮对称进行主梁悬浇双悬臂施工。 连续梁两端边跨支架现浇段同时施工。连续梁各节段及边跨现浇段施工完毕 后，以边主跨 边跨 中间跨顺序进行合拢段施工，完成悬臂静定 结构、悬臂多跨结构。各合拢段施工完毕后，临时固结解体，进行连续梁的 体系转换。中墩墩顶采用墩帽托架，在整个0#块范围内设置钢结构支架的方 法进行现浇施工。在墩身顶面预埋临时固结结构钢筋。临时固结的作用是在 悬臂施工阶段承受主梁施工时由两侧悬浇主梁传递来的荷载。为方便梁体合 拢后临时固结的拆除，加快体系转换的时间，在临时固

18、结顶与箱梁、墩身连 接部位设置有隔层，其混凝土采用C60混凝土。 永久支座在体系转换后承受所有箱梁的自重荷载与活载。 7 7 施工要点施工要点 百年大计，质量第一。现场施工，务必要做到精心组织、精心施工，以确保箱梁 悬浇质量。根据箱梁采用挂篮悬浇施工的技术特点，施工中须注意抓好以下几个关键 环节： 7.1、悬浇时挂篮的使用安全 7.2、保证箱梁梁体砼质量 7.3、可靠施加预应力 7.4、准确控制梁体线型 7.5、正确实现合拢与体系转换 第二章第二章 0#0#块施工块施工 一一 0#0#块的概况介绍块的概况介绍 1 1、水上主墩为11#、12#、13#、14#墩， 其中11#和14#墩为连续梁墩

19、，墩顶S0#块通 过临时固结支座与墩身固结，12#、13#墩为刚构墩，墩梁结合墩顶为M0#块,全梁 共计2个S0#块,2个M0#块。 2 2、每个S0#块（M0#块）共计C60砼521m3（570m3），单箱单室结构。S0#块（M0#块） 纵桥向中心线到底版处高为8.89米（9.69米），梁底面到梁顶翼缘边高度8.8米， 桥面宽13米，中间9米范围内设2%双向横坡，其余桥面坡度为0。梁底板宽7.5m， 跨中底板厚1.2米（2.0米）；腹板厚度1.46米0.96米，顶板厚0.4米（中间0.49 米），顶板翼缘板端部厚0.2米。S0#块顺桥向正中间竖向设有一道2.6米厚横隔板， M0#块正对墩身纵

20、向双壁处各设一道1.2米厚横隔板，横隔板内有一个2.5米高、 1.5米宽过人洞。S0#块（M0#块）各部位砼数量为：底板：106.6m3（198m3）；腹 板：149.4m3；横隔墙及内部倒角共计：169.7m3；顶板：95.3m3（83m3）. 3 3、S0#S0#块（块（M0#M0#块）普通钢筋块）普通钢筋 每个S0#块（M0#块）普通钢筋（含梁顶预埋钢筋、接触网柱钢筋、预应力筋锚下 筋、定位预应力管道用钢筋等）有以下几种规格： （1）25：0.5 t （2）16：65.1t（55.3 t） （3）12：3.8t（4.9 t） （4）10：212kg （5）. 8：4.6t 总计：74.2

21、t（65.5 t） 4 4、 0#0#块预应力钢绞线及预应力钢筋块预应力钢绞线及预应力钢筋 4.1 纵向预应力钢绞线：顶板束和腹板束共122束 4.2 竖向预应力筋：共156根（144根）（JLM-32） 4.3 横向预应力钢绞线：HX-1：17束；HX-2-1：12束；H-2-2：5束；H-3-3：10束， 共44束 4.4 M0#块在墩梁结合部横向预应力筋128根（JLM-32） 5、 S0#(M0#)块预埋件统计 预埋件见下表 序号名称数量备注 1 通风孔12个(14个) 100 2 底板泄水孔4个 100 3 顶板泄水孔6个 150 4 检查梯预埋件8个侧面 5 接地线端子8个(0个)

22、底板和顶板 6 白5接触网支柱基础2套配螺杆 7 挂篮后锚固点36个32精扎罗纹钢筋 8 挂篮走行滑道锚固点56个32精扎罗纹钢筋 9 挂篮导梁预留孔20个在顶板预留 10 挂篮后短吊杆预留孔4个在底板预留 11 纵向预应力锚垫板 12个OVM(A)15-19系列 12 横向预应力锚垫板44个VLM15B-5型/VLM15B-5P型 13 横向预应力压浆管44根 14 竖向预应力锚垫板156对JLM-32型 15 竖向预应力压浆管/出气管156/156根 16 检查装置预埋件58个在侧面和翼缘板底面 17 挡渣墙、边墙锚固钢筋8道顶板边缘 18 横隔板冷却管1套（0套）横隔墙内 19 阴极防护

23、引上线1组置于梁顶 20 应力监测引上线1组置于梁顶 21 应力监测应变计1组埋于梁体 22 接地引上线2根接至通讯槽 二二 施工方案施工方案 （一）、混凝土浇注施工方案（一）、混凝土浇注施工方案 0#块箱梁砼总方量521 m3/570 m3，浇筑混凝土高度为889cm/969 cm，为保证0#块 混凝土浇筑质量，混凝土准备分两次浇注。第一次浇注2.4m/3.5 m (灰面标高 +40.194m/+40.494 m)高， 0#块总长度按12m，两端各悬出2.5米部分用墩帽托架 支撑。0#第一次浇注砼总方量为：约177.6m3/270 m3,第二次浇注砼总方量为： 343.4m3/300 m3。

24、 （二）、墩顶支架施工（二）、墩顶支架施工 2.12.1 0#块底模平台支架共有三层（从下往上），第一层采用三角牛腿支撑托架， 牛腿支撑托架通过和墩身预埋件1销接布置在墩身横桥向，横桥向各有三个牛腿 支架。每个牛腿的横梁（H588）与斜撑（H588）之间为焊接连接，牛腿和墩身 预埋件1之间通过100销接相连；第二层在牛腿支架上横桥向布置分配梁 K1（H588型钢），分配梁之间通过四组水平连接系稳定，每一面有3根分配梁 K1，共6根K1；第三层是在K1之上纵桥向摆放分配梁K2（H588型钢）和S0#块悬 臂部分底模排架。分配梁K2纵桥向布置在墩顶上下游侧面，每个面布置2根分配 梁K2，底模排架纵

25、桥向布置在墩顶南北侧面，单片排架由20a和10a制作而成， 每一个面布置11片底模排架，两个面共22片底模排架，排架之间通过钢连接系 连接。墩顶7米段用两层I40a加钢楔块抄垫，与支座一起支撑模板与混凝土的荷 载。 2.22.2支撑架预埋件1要求位置预埋准确，并且要有足够的刚度，焊接处要保证焊缝 质量；斜撑受轴力较大，而且承受弯矩，因而更要认真焊接及确保其位置的准 确性。 2.32.3底模采用钢模板加木模，直接铺设于最上一层底模平台分配梁及排架上；两端 悬出部分底模采用挂篮底模。 2.42.4底模平台四周加焊角钢围栏及满铺脚手板的办法保证安全。 2.52.5 0#块底模分配梁（第二层与第三层）

26、之间应设置用20型钢焊制造成有斜度的 钢垫块（坡度1：31：4）以便于底模脱模。 2.62.6 0#块内模支架采用扣件式钢管脚手架支撑，外侧模利用侧模钢排架； （三）、（三）、S0#S0#块临时固结支座及支座垫石，防震挡墙施工块临时固结支座及支座垫石，防震挡墙施工 S0#块的施工方法是在整个S0#块下方范围内设置钢结构支架的方法进行现浇施 工。墩身顶部S0#块箱梁底和侧面设有四个临时固结支座，两个支承垫石，四 个箱梁防震挡墙。临时固结的作用是在悬臂施工阶段承受主梁施工时由两侧悬 浇主梁传递来的荷载。根据图纸设计要求，临时固结支座及支座垫石，防震挡 墙的钢筋在浇注墩身最顶节混凝土时就要求预埋钢筋

27、，混凝土均为C60耐久混 凝土。临时固结混凝土施工时，为方便梁体合拢后临时固结的拆除，加快体系 转换的时间，要求在临时固结混凝土上下面与箱梁、墩身连接部位铺设一层 12mm厚薄膜将其和上下混凝土隔开。支承垫石钢筋施工时要考虑支座地脚螺 栓预留孔的位置，要求对预留螺栓孔而调整的钢筋间距进行钢筋加密补强，每 个支座预留孔至少加两层钢筋网，并固定牢固。 （四）、（四）、S0#S0#块球形支座的安装块球形支座的安装 4.14.1 S0#块的支座为LQZ球形支座，共有两种型号，分别是：TQZ（NS）65000SX 为双向活动支座布置在墩顶下游；TQZ（NS）65000DX为单向活动支座布置在 墩顶上游。

28、 4.24.2 球形支座安装步骤 4.2.14.2.1 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装并用清 水将垫石表面湿润。用钢楔块楔入支座四角，并调整支座到设计位置及标高。 保证支座底板与支承垫石顶面之间留有空隙20mm30mm，以便灌注无收缩高 强度灌注材料。灌浆用模板可采用预制钢模，表面设一层4mm厚的橡胶防漏 条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。 4.2.24.2.2仔细检查支座中心位置及标高后，采用重力灌注支座下部及预留孔处空 隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与下支座板周边间 隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌 注实用浆

29、体数量不应与计算与计算值产生过大的偏差，应防止中间缺浆。 4.2.34.2.3 灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要 时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座螺栓， 梁体全部施工结束后，在预应力张拉前及时拆除支座临时锁定连接装置。并 安装好支座围板。 4.34.3 支座安装时技术要求及允许误差 序号项 目要 求检查方法 1 横向位置偏差2mm尺量 2 中心线纵向错动2mm尺量 2 平整度1mm 尺量 3 同一支座板的四角高差1mm测量 4 四个支座板相对高差2mm测量 5 螺栓孔中心偏差2mm尺量 6 外露底面 平整无损，无飞边 4.44.4 现

30、浇梁球形钢支座重力灌浆材料的性能要求： 抗压强度：8h20MPa 12h25MPa 24h40MPa 28d50MPa 56d和90d后强度不降低 弹性模量：28d30GPa 抗折强度：24h6MPa 28d8MPa 56d10MPa 不得泌水，流动度220mm，初凝30min，终凝3h 收缩率：2%，膨胀率：0.1% （五）、模板（五）、模板 5.15.1 0#块外侧模采用新制钢模板，单个挂篮外侧模节段长4.3米，两套挂篮外侧 模镶拼一块5.4米特殊段钢模板； 5.25.2 0#块内模采用木模，木模面板为1.2cm的光面竹夹板，模板小肋采用 10cm10cm的方木，模板大肋用210或L100

31、*100*10角钢； 5.35.3 0#块底模采用新制钢模板； 5.45.4 内、外模对拉拉杆，内模设钢管架对撑。 三三 0#0#块施工工艺流程图块施工工艺流程图 测量放样，安装牛腿支架和分配梁及排架， 施工支座垫石及墩顶临时固结和防震挡墙 检查签证验收合格 测量放样，安装支座，支座压浆， 铺设底模平台 检查验收签证合格 铺设底模，吊装0#块 外侧模，吊装堵头模 测量调整复核 检查验收签证 安装0#块底板及腹板钢筋、预埋件 安装0#块第一一次混凝土内模 穿钢绞线束 水泥浆拌制，制作试 件 张拉压浆S0#块 检查验收签证合格 浇注0#块第一一次混凝土 接缝凿毛处理 接高0#块第二二次混凝土内侧模

32、 安装0#块顶板底层钢筋 安装堵头及波纹管 波纹管定位牢固 安装0#块顶板顶层钢 筋穿波纹管衬芯 测量复测 检查验收签证合格 浇注0#块第二二次砼 S0#块砼养生 安装0#块顶板底模 四四 模板、钢筋、混凝土施工模板、钢筋、混凝土施工 （一）、底模平台及底模（一）、底模平台及底模 1底模平台及底模是承受所浇注0#块自重及施工人员、机具设备重量的结构， 砼自重及施工机具设备、人员荷载直接通过底模传给底模分配，最后由承载梁或支撑 托架传给墩身。所以，各部分（底模分配梁及承载梁、托架）应有足够的强度和刚度， 且接触紧密，以尽量消除各部分的非弹性变形。根据弹性变形数值及考虑非弹性变形， 在立底模时，底

33、模中部设1.5cm的预拱值，以两墩柱内边缘为0，按1.8次抛物线设置。 2各层分配梁顶、底面高程应控制好，力求均匀受力，两根一组型钢分配梁， 应焊连成整体，以保证受力均匀及变形协调。 3各预埋件平面位置及高程应准确，并定位牢固，确保在浇注砼时不移位。 4确保各受力连接的焊缝质量，各受力点的焊缝质量应有专人检查，要量焊缝 长度及焊高，以反算其承载能力。 5模板、分配梁的变形，设计计算的最大挠度值均小于L/600。 （二）模板制造及安装（二）模板制造及安装 1模板制造 所有大面钢模板在工厂制造时应设置有具有足够刚度、表面平整的钢性的平 1 台及防止焊接变形的措施。 所用钢板材质应符合Q235a钢的

34、国标要求，所有型钢应采用符合国家标准的普 2 通热轧角钢、槽钢或字钢。钢板应板面平整，型钢应顺直，无侧弯及竖弯。 所有跨度大的型钢除应检算其强度、刚度、局部承压力外，还应检算其整体 3 稳定性。 模板加工成型后应符合下列要求: 除外观平整、顺直,接缝面平整、顺直、打磨光滑,并除锈、除污干净、焊接牢固 外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。 钢模板：长和宽：0，-1mm；高：2mm； 面板端偏斜0.5mm，板面及板侧挠度1.0mm； 板面局部不平整（用300mm长平尺检查）：1.0mm； 螺栓孔眼位置：0.3mm，沿板长、宽方向的孔：0.6mm。 木模板：模板长和宽：5mm； 相邻两板面高差

35、1mm（刨光，不刨光为3mm）； 平板模板表面最大的局部不平（2m直尺检查）：3mm（刨光，不刨光为5mm）； 拼合板中木板间的缝隙宽度：2mm。 两端封端模板应有足够的刚度，并且其上所钻的穿钢筋的孔眼位置及穿塑料波 纹管的孔眼大小、位置偏差均要准确（最大偏差控制在4mm以内）。 所有分块制造的模板，在工厂内应事先预拼好，经有关部门检查符合要求以后 再拆散（作好编号标志）运至工地安装。 2模板安装 0#块底模平面位置及高程应准确，应多次测量（选择一天中对测量精度影响 1 比较低的时间段复测，并以后最好固定此时间段），因为它是全桥位置及高程是否符 合设计要求的关键。 外侧模应密贴底模，除外侧模位

36、置准确并竖直面垂直于底模平面以外，箱梁 2 翼缘底模应选择各特征点测量其高程和平面间距。采用外侧模靠底模的方法，要求其 底模塞垫可压缩性泡沫条或橡胶条，并且两对侧外侧模底部用拉杆对拉收紧，严防接 缝漏浆。 两端堵头模应有足够的刚度，并支撑牢固，在浇注砼的过程中不能移位、跑 3 模、胀模等，而且要垂直于水平面，封端模板的质量好坏直接关系到预应力管道是否 符合要求，有锚垫板的地方，锚垫板应与堵头模密贴并定位牢靠。封端模板位置及预 应力孔道位置应准确，分段长度依靠封端模来定位。所有模板均应保证结构物尺寸的 准确，大跨度刚构严防每节段超载值超出设计所规定的范围。 拉杆及肋条应符合设计要求，拉杆（外套硬

37、塑管，砼浇注高时，硬塑管壁厚 4 要大）孔眼应封堵，不能漏浆，所有模板接缝应黏贴双面胶，不能漏浆；在管道密集 及钢筋密集区内模应预留孔洞，以便于振捣砼。 各模板之间间距应准确，以确保钢筋的保护层厚度，0#钢筋净保护层为 5 40mm。钢筋保护层垫块强度应与梁体一致，每平方米按4块布置，垫块厚度要准确，且 牢固固定于钢筋上。 3、模板尺寸允许尺寸偏差和检验方法 序号项目 允许偏差 （mm） 检查方法 1梁段长10尺量 2梁高+10，0尺量 3顶板厚+10，0尺量检查不少于5处 4底板厚+10，0尺量检查不少于5处 5腹板厚+10，0尺量检查不少于5处 6横隔板厚+10，0尺量检查不少于5处 7腹

38、板间距10尺量检查不少于5处 8腹板中心偏离设计位置10尺量检查不少于5处 9梁体宽+10，0尺量检查不少于5处 10模板表面平整度31米靠尺测量不少于5处 11模板表面垂直度每米不大于3吊线测量不少于5处 12孔道位置1尺量 13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处 14梁段纵向中心线最大偏差10尺量检查 15梁段高度变化段位置10尺量检查 16底模拱度偏差3尺量检查 17底模同一端两角高差2尺量检查 18桥面预留钢筋位置10尺量 （三）钢筋加工及安装（三）钢筋加工及安装 3.13.1 钢筋加工前应做原材料抽检试验（频率及项目按规范要求），合格后进行 加工，加工前应清除钢筋表面的污物及鳞锈等，

39、并且要顺直，弯的钢筋要调 直，盘条要预拉调直。 3.23.2 焊接连接的钢筋应按规范要求抽验接头（物理力学性能试验）。对于搭接 焊焊缝长度应符合要求（单面焊：10d，双面焊：5d，d为钢筋直径），焊缝 厚度应符合规范要求（焊接连接接头质量要求）。对于闪光对接焊接头应满 足对接要求，对接焊外观质量应符合下列要求 1）、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均均匀的毛刺外形。 2）、钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。 3）、接头弯折的角度不得大于4。 4）、接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。（d为钢筋直径mm） 3.33.3 直段钢筋在下料时应长度准确，带弯钩的钢筋除确保直线段的长度外，弯

40、 钩长度、角度、起弯点位置均应符合设计要求，而且同一种类型的钢筋，各 部分尺寸应统一。 3.43.4 弯折钢筋各部分尺寸要准确，箍筋的直线段长度和弯钩长度均应符合设计要 求，箍筋截断时搭接长度要符合焊接接头或绑扎接头的规范要求。 3.53.5 钢筋在安装前应检查成型的质量、尺寸是否符合要求，不合要求的不能运至 工地安装。安装前应在模板上弹出钢筋外轮廓线，间距均匀，位置准确，接头 应错开布置，绑扎接头搭接长度应符合规范要求，上、下层钢筋之间应有足够 的撑筋，尤其是0#块底板、顶板上、下层钢筋。 3.63.6 误差要求：箍筋、螺旋筋各部分尺寸5mm，弯起钢筋各部分尺寸 20mm，全长：+5，-10

41、mm,安装允许误差：同一排受力钢筋间距10mm，两 排以上受力钢筋的钢筋排距：5mm，箍筋横向间距20mm，钢筋起弯点 位置20mm，保护层厚度：40mm5mm。 （四）砼施工（四）砼施工 4.14.1 根据C60箱梁砼的强度、耐久性、体积稳定性、良好的工作性能及初凝时间 长、早期强度高、早期弹性模量增长快等的要求，在进行砼配合比设计时根据 施工要求，选择多种掺和料来进行试配，在不同水灰比、不同水泥用量的情况 下，各种基准砼的性能指标，然后选择比较理想的基准砼配合比进行掺加掺和 料（取代部分水泥等）的试验工作。 4.24.2 在配制C60砼以前，各种原材料应符合材质要求，粗、细骨料级配良好、颗

42、 粒外形符合要求，尽量减少粗骨料中的针片状成分。 4.34.3 砼中各种原材料中所含的有害成分应控制在规范规定之内。 4.44.4 在符合各种要求的情况下，尽量降低水泥用量、降低单位产品的用水量，尽 量使用与所选水泥相容性好、成份稳定、减水效果好等优质的高强减水剂。 4.54.5 在施工前，要多试拌，在施工过程当中应勤检测、勤测试，各组分的计量要 准确，在掺合料种类多时注意投料搅拌的顺序，选择一种既能缩减净搅拌时间 又能拌合均匀、拌合充分的投料搅拌方式。 4.64.6 尽量采取措施降低砼的入模温度，以尽量减少温差应力而导致砼开裂。 4.74.7 在砼入模时应充分考虑下料顺序，根据结构部位，在砼

43、自重作用下变形大的 区域应先下料，并最好对称进行下料，在布置下料点时应注意高度。砼自由倾 落高度应符合要求，下料点的间距应符合砼最大流动半径的要求。 4.84.8 每次浇注砼的速度要快，最后一盘砼浇注振捣完时，首批砼不能初凝。 4.94.9 振捣时要求插棒点间距均匀，振捣点间距不能超过振动棒作用半径的1.5倍， 一般为0.30.4m，振捣时应快插棒，拔棒速度要慢，砼表面不再下 沉，不再 冒气泡且表面泛浆平坦时该点才算振捣好，不漏振，也不能过振，尤其是模板 边缘处，振捣时，振动棒应插入下一层厚度0.05m0.1m处，以保证两薄层之间 粘结均匀。 4.104.10 振动棒不能直接靠在模板、钢筋及预

44、应力管道上振捣，此点在操作时应十 分重视，应反复叮嘱振捣操作人员。 4.114.11 每层下料厚度严格控制在0.3m左右。严禁在某处集中堆料，如果这样，不 仅砼质量难以保证，而且很容易使模板、支架局部变形过大。箱梁顶面在浇注 砼之前应做好标高的标志。 4.124.12 0#块的混凝土施工难点底板钢筋密集，混凝土振捣困难；预应力数量多， 锚固点处混凝土振捣不容易到位；支座面积大，0#块高度较高，振捣棒不容易 够到位；横隔墙钢筋密集，且隔墙厚度较大，混凝土不容易下落。在0#块底板 7.5米6米范围水平钢筋网密集，钢筋网的空方格尺寸只有7.5cm7.5cm，且 下方有支座，要求从腹板进人振捣，且要从

45、梁顶下振捣棒振捣。横隔板与底板 连接处，腹板与底板连接处，内箱底板倒角都是振捣困难段，要求振捣人员进 去振捣。对于振捣困难段要有专人检查，可在敲击模板听声音，发现有空洞声 音部位立即再振捣，直到密实为止。 4.134.13 脱模以后，砼表面不得有蜂窝、露筋现象，表面应平整、密实、棱角分明、 线条流畅、接缝不明显。 4.144.14 0#号块顶板面积较大（13m12m），在振捣完后应进行二次收浆，并用滚 筒设施来回加滚压，以达到桥面设计高程及规定的横坡。砼初凝后要进行保温 保湿养护，顶板要覆盖并经常保护湿润状态，外侧模、内模脱后也要经常保持 湿润状态，养生期714d，这项工作非常重要，应有专人负

46、责。为了与桥面铺 装层粘结良好，箱梁顶板顶面砼应拉毛处理。 （五）（五）0#0#块的预应力张拉块的预应力张拉 0#块纵向预应力束全部是19-j15.24mm铰线，锚具采用OVM(A)15-19系列，采 用（内径）100塑料波纹管制孔；横向预应力束为5-j15.24mm钢绞线，采用 单端交错张拉，配扁形VLM15B-5型及VLM15B-5P型锚具，张拉控制应力为 1302MPa，采用（内径）9023mm塑料波纹管制孔。竖向预应力为32mm粗精 扎螺纹钢筋，除配JLM-32型锚具，张拉控制应力为470KN，采用（内径）45mm 铁皮管制孔。0# 块预应力张拉采用一次张拉完成，张拉时梁体凝土强度需达

47、85%的 设计值、龄期不得少于6天。终张拉完成后，测量箱梁上拱度及梁底压缩量上拱 度测量要求的龄期并经检查合格，拆外模并开始安装菱形挂蓝。具体见第六章 预应力施工。 （六）（六）所有施工要求均需遵守铁路桥涵施工技术规范、各方案设计图纸（0#块平 台、内模等设计图）及设计院的有关图纸的要求（0#块结构图、钢筋图及预应 力布置图等）有关要求。 第三章第三章 菱形挂蓝施工菱形挂蓝施工 第一节第一节 菱形挂篮结构与构造菱形挂篮结构与构造 1 1、挂篮主要结构与构造、挂篮主要结构与构造 挂篮主桁是整套挂篮的受力核心，由两片现浇挂兰组成，菱形架的所有杆件采用 两根40B的槽钢组成格构式组合截面，各杆件通过

48、两块f=20mm厚的节点板利用27的普 通螺栓连接成一体。两片挂篮主桁共设有前后支点共四个，前支点通过滑道及滑道下 垫梁支撑在已浇注的箱梁梁体腹板顶面，后支点通过箱梁腹板竖向预应力筋锚固。 挂篮横梁（包括前上横梁、前下横梁）均采用两根40B的槽钢组成的组合截面。 前上横梁支撑于挂篮主桁的受力核心两片菱形主桁架前端（上方）承受由前吊带 传递过来的所有荷载；前上横梁通过前长吊带，承受由底模纵梁桁架前端传递过来的 所有荷载；后下横梁通过后长、短吊带吊挂在已浇注砼的箱梁梁体上，承受由底模纵 梁桁架后端传递过来的所有荷载。 挂篮吊带包括前长吊带、前短吊带、后长吊带、后短吊带和后短吊杆。前长吊带 是前下横

49、梁与前上横梁之间的传力结构，根据传力大小分别采用240mm20mm的A3钢带 和240mm32mm的16Mn钢带制作而成；前短吊带是内外导梁前端与前上横梁之间的传力 结构，根据传力大小，分别采用240mm20mm和170mm20mm的A3钢带制作而成；后长 吊带和后短吊带是将后下横梁所受荷载传递到已浇注的箱梁梁体上，后长吊带采用 240mm20mm的A3钢带制作而成，后短吊带采用16Mn钢带制作而成，在制造和安装时要 注意编号区分开来。后短吊杆是将内外导梁后端所受荷载传递到已浇注的箱梁梁体上， 采用直径为32mm，抗拉标准强度为800MPa的精轧螺纹粗钢筋制作而成。 挂篮导梁包括内导梁和外导梁

50、。内导梁主要承受浇注箱梁的顶板砼自重及相应的 施工荷载，两端分别通过前短吊带和后短吊杆将所受荷载传递到前上横梁和已浇注的 箱梁梁体上，采用两根40B的槽钢组成的组合截面；外导梁主要承受待浇注箱梁悬臂翼 缘板砼自重及相应的施工荷载传递到前上横梁和已浇注的箱梁梁体上，采用两根56C的 I字钢组成的组合截面。 挂篮下纵梁由0.7m0.9m和0.9m0.9m的桁架组成，根据桁架的受力大小，桁架 弦杆分别采用两根30B和两根16A的槽钢组成组合截面,下纵梁桁架两端分别支撑在前、 后下横梁上。 2 2、挂篮模板、挂篮模板 挂篮的外模和底模为新制钢模板，内模采用组合钢模板。外模的面板为=6mm的 A3钢板，

51、底模的面板为=8mm的A3钢板；根据模板所在位置的受力状况，在模板的面 板下设置相应间距的加劲肋。 3 3、挂篮走行系统、挂篮走行系统 挂篮走行系统分为桁架走行系统、底模外模走行系统和内模走行系统。桁架走行 系统是在两片桁架下已浇注的箱梁顶面铺设两根用钢板组焊的箱型轨道，轨道用已浇 注箱梁的竖向预应力筋锚固于箱梁顶面轨道顶面设置前后支座，支座与桁架节点通过 螺栓连接，前支座沿轨道滑行，后支座通过反扣装置沿轨道顶板下缘滑动，不需加设 平衡重，轨道分节向前倒用；底模、外模及内模与挂篮主桁架同步走行，走行时底模 仍然支撑在纵梁桁架上，内模及外模则分别吊挂于内 第二节第二节 菱形挂蓝施工步骤菱形挂蓝施

52、工步骤 1 1 、挂篮安装步骤、挂篮安装步骤 1.1 安装挂篮走行滑道，滑道垫座按要求摆放、抄实，测量控制两侧滑道标高； 1.2 安装挂篮两片现浇挂兰，同时安装挂篮后锚固，然后安装两片桁架之间的连 接系； 1.3 安装挂篮前上横梁； 1.4 安装挂篮前、后下横梁及底模支撑桁架，安装挂篮内、外导梁（内、外模）； 1.5 按要求张拉挂篮后短吊带及内外导梁后吊杆； 1.6 按要求张拉挂篮前长、短吊带，调整内外模及底模端部标高（按设计院及监 控单位提供的立模标高）； 1.7 根据现场情况设置挂篮安全防护措施及上人爬梯（挂篮上下四周设置围栏， 底模四周满铺脚手架，侧面挂网封闭）； 1.8 调整模板尺寸及

53、标高； 1.9 绑扎钢筋，安装预应力束及管道，浇注梁体节段砼； 1.10 在浇注砼过程中，根据挂篮变形（下挠）情况（测量观测），以决定是否 用前端千斤顶调整标高。 2 2、菱形挂篮荷载试验、菱形挂篮荷载试验 2.1 试验背景 2.1.1白马河特大桥挂篮自重计算荷载为100t，上部主桁（纵梁）为菱形结构，由 两根一组40b通过节点板用27普通螺栓连接而成。两片现浇挂兰之间通过竖杆 竖向连接系、下弦杆平面连接系及前腹杆连接横梁连为整体.通过现浇挂兰上的前 上横梁来悬挂前下横梁、内外模导梁（内、外导梁前端），后下横梁悬挂于外导 梁及已浇砼节段的底板上。内、外导梁后端均悬挂于已浇砼块顶板或顶板翼缘板

54、上。除内模采用组合钢模外（基本段，即顶板顶模用新制钢模），其余模板（外 模、底模）均采用新制大面钢模板。底模纵梁采用桁架结构（桁架A、B），并通 过底模纵梁把前下、后下横梁连接起来，并在其上铺设底模（大面钢模板）。 2.1.2挂篮设计受力控制节段为18#块（5m长，276t），内力、抗倾覆安全性及变 形验算分别取最重的3m节段、4m节段及5m节段进行验算，并得出结果详见附表， 同时还要验算挂篮空载走行时的抗倾覆稳定性。本工程中挂篮抗倾覆稳定安全系 数均取2.0（浇注砼时自锚固系统、挂篮空载走行时后锚固及限位钩挂系统）。允 许最大变形（含吊带变形之和）控制在20mm以内。上水平限位安全系数取2.

55、0。 2.1.3模板及悬挂系统、主桁本身的设计严格按照铁路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）及钢结构设计规范（JTJ025-86）有关规定进行（强度、刚 度、稳定性验算）。 2.2、荷载试验的目的 2.2.1 检验挂篮的加工、拼装是否符合设计要求（主要检验现浇挂篮）； 2.2.2 检验后锚固体系的可靠性，以及整体的安全性； 2.2.3 检验挂篮的变形是否与设计相符合（32高强预应力粗钢筋的变形要与吊带 的变形进行比较，这样的试验数据才接近实际情况），消除非弹性变形； 2.2.4 实测计算预抬值 2.3 荷载试验的方法 底模、侧模等模板系统在0#块施工时已经受了实践考验，本次试验不进行

56、纯压重试验。 2.3.1试验前的检查工作 在挂篮安装完后，进行全面检查，检查内容主要有：现浇挂兰两侧是否标高一致；间 距是否与设计图纸相符合；接点螺栓连接是否合要求；后锚固系统、支垫系统、滑道 系统及悬挂系统等是否符合设计要求。制定专门的检查表格，各方（加工、拼装、设 计、质检等各有关部门）检查签字认可后方能进行荷载试验。 2.3.2荷载试验 1、按设计人员提供的加载步骤（分三步，即0.5Q、1.0Q和1.2Q）进行加载，每 一加载步骤完后停顿一段时间，以供技术人员等检查挂篮结构、后锚固体系、支垫体 系及前端变形（下挠值）观测并记录在专用表格上。 2、加载步骤及方法（详见挂篮荷载试验加载布置方

57、式图） 图中F1F3的力由通过正规单位（有资质）标定校核和千斤顶及配套校核的油表 进行张拉32钢筋提供。R1、R2即为作用在现浇挂兰前端的反力。准备150t、60t千斤 顶共计6台，对称按图中位置布置。 3、千斤顶张拉32钢筋提供的反力即为试验荷载，要求加载时由有经验的工人 缓慢匀速进行，每加载一步骤待油表稳定后关闭回油阀、进油阀，停顿加载后以供技 术人员对挂篮进行观测。 4、试验总指挥宣布可以进行下一级别的荷载试验时，才能进行加载工作。每一 阶段的加载应特别注意缓慢、匀速进行。而且6台千斤顶的加载应同步进行。 3 3、钢筋加工及安装、钢筋加工及安装 1、钢筋的品种和质量应符合设计及施工规范要求，钢筋使用前按要求进行原材 料抽样试验，合格后方可使用； 2、焊条的牌号和性能要符合设计要求及有关施工规范的规定； 3、钢筋焊接连接接头要按规范要求进行抽样，焊缝长度及厚度应符合施工规范 要求