市政工程地道施工方案

1、目录一、编制范围和依据11.1编制范围11.2编制依据11.3编制说明2二、工程概况22.1地道概况32.2工程地质42.3地下水42.4地震稳定性42.5气象条件4三、总体施工方案53.1工期安排53.2设备与人员53.3主要工程量63.4施工顺序63.5、各工序施工工艺73.5.1施工测量控制73.5.2支护桩基施工93.5.3冠梁施工133.5.4混凝土支撑施工133.5.5钢支撑施工183.5.6土钉墙施工213.5.7预应力锚索243.5.8基坑开挖273.5.9垫层、防水层施工273.5.10底板、侧墙、顶板施工283.5.11防水施工及回填333.5.12地道附属施工343.5.

2、13地道路面施工41四、 施工质量保证方法414.1质量保证体系414.2质量体系职责分配424.3质量保证措施42五、安全保证体系及措施455.1安全目标455.2安全施工原则455.3安全保证体系455.4安全生产保证措施46六、环境保护和水土保持措施476.1、环境保护措施476.2对当地社区的影响及社会环境的保护措施496.3文明施工管理措施496.4水土保持的措施49七、雨季施工措施507.1组织落实507.2制度管理507.3雨季施工管理与技术措施517.4应急抢险措施51八、工期保障措施518.1工期保证组织机构518.2工期保证制度528.3工期保证措施52一、编制范围和依据1

3、.1编制范围本方案编制范围为xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx地道施工。1.2编制依据1xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx地道设计施工图纸。2同济大学建筑设计研究院设计的“地下通道结构工程及围护结构施工设计”施工图纸。3国家现行的有关施工及验收规范，质量评定标准和有关操作规程，主要包括：（1）建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）（2）钢筋混凝土用钢（GB1449.1-2008）（3）建筑地基及基础工程施工质量验收规范（GB50202-2016）（4）混凝土结构工程施工质量验收规范（0B50204-2015）（5）地下工程防水技术规范（GB

4、50108-2008）（6）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2011）（7）建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB50212-2014）（8）公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ052-2000）（9）道桥用防水涂料（JC/T975-2005）（10）高强泵送混凝土生产和施工规程（DG-TJ08-503-2000)（11）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）（12）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）（13）岩土锚杆（索）技术技术规范（CECS22：2006）（14）焊接H型钢（YB3301-2005）（15）建筑桩基技术规程（JGJ94-2008）6有关建筑施工

5、技术、质量、安全等的规程和规定。7本公司长期从事类似工程施工所积累的技术经验，管理制度和办法。1.3编制说明本施工方案的编制是在深刻领会的工程招标书的技术要求和设计图纸的意图，结合本公司多年施工大型建筑工程的经验和教训，从公司现有技术装备、人力资源出发，对项目部的组成、施工部署、计划安排、主要施工方法的确定、技术措施的规定、机械设备和周转材料的投入等方面的工程施工方案。力求具体实际、规划合理，措施得当，在施工中具有较强的可操作性和过程控制作用，确保本工程能如期保质的完成。二、工程概况2.1地道概况下穿京昆高速地下通道工程，七三公路地道起止里程为K0+830-K1+380，下穿高速段为K0+90

6、0-K0+960段，框架地道为六孔结构宽度52.8m，包含2孔机动车通道，2孔匝道通道，2孔非机动通道，。机动车道起止里程为K0+830-K1+380，其中K0+900-K1+258为暗埋段，其余为敞开段；QSE匝道起止里程为K0+830-K1+120，其中K0+900-K0+980为暗埋段，其余为敞开段；QEN匝道起止里程为K0+830-K1+140，其中K0+900-K0+960为暗埋段，其余为敞开段；下穿通道上方高速公路情况：，框架隧道与高速公路中线交角63.5。机动车地道为单箱双室钢筋混凝土框架箱体，匝道、非机动车道为单箱双室钢筋混凝土框架箱体。整个地道箱体以高速公路中心线为界，共分两

7、节，即东、西两截地道，两节地道之间设置2cm厚沉降缝，缝内设置橡胶止水带。地道顶部为混凝土防水层及高速公路铺装层。地道顶板厚0.8m，底板厚1.0m，两边侧墙厚0.8m。人行道、非机动车道与机动车道的分隔墙是以多个立柱组成的中空墙，中空部分装饰为钢化玻璃护栏和蝴蝶造型隔断。2.2工程地质xxxx地道下穿京昆高速，周边地势较平坦。勘察最大钻孔深度70米，根据地质年代及时代成因，共分为八个工程地质层，根据各土层特征及工程地质性质进而分为19个工程地质亚层。2.3地下水场区浅层地下水属第四系潜水，地下水主要受大气降水补给并以蒸发等方式排泄。勘察期间xxxx地道下穿地道场区静止地下水位埋深为0.71.

8、1米，标高为0.68米1.85米。故综合判定为：xxxx地道下穿地道地下水对混凝土结构具有结晶类无腐蚀性；分解类无腐蚀性；对混凝土具有结晶分解复合类无腐蚀性性，故场区地下水对混凝土结构无腐蚀性。2.4地震稳定性根据勘察结果，场区地面下20米范围内均为粉质黏土，无可液化土层分布，因此本场地为非液化场地。场地土类别为类。2.5气象条件全市年平均气温1112，全市日平均气温高于0的农耕期有270天左右，无霜期一般为200天左右，自沿海地区向内陆逐渐缩短，滨海地区无霜期为239天。全市平均降水量为550680毫米，年平均降水日数为6473天。从海上输送来的暖湿气流受北部山脉的阻滞和抬升，经常在燕山迎风

9、坡和山前平原形成多雨带，使全市年降水量的分布由北向南递减。北部最大年降雨量可达1213毫米，最小年降雨量为352毫米，南部多雨年可达1189毫米，少雨年只有244毫米。天津的汛期为6月中旬至9月中旬。汛期的平均雨日在42天左右，夏季降水量为441568毫米，占全年降水量的8084%，又主要集中在7、8月份。全市空气相对湿度以夏季最大，7、8月份平均值可达80%左右，春季最小，2至4月份最低值为0%。全市年蒸发量为16881917毫米，冬季最小，只占全年的9%，春季最大，占全年的36%，5月份最多，占全年的16%。塘沽区平均相对湿度为67%。三、总体施工方案3.1工期安排计划开工日期为2018年

10、3月1日，计划完工日期：2018年7月1日。3.2设备与人员计划配置管理人员4人、技术人员6人、安全人员4人、检测人员3人，施工人员280人。主要设备配置序号机械设备规格型号功率单位数量备注1汽车吊QY2525T台62大挖机PC320245台83小挖机台24装载机ZL50162台45压路机台26破碎锤台17渣土车EQ140辆508汽车输送泵HBT60B60M3台39插入式振捣器D50/D70/D30台2010钢筋切割机GQ-403KW台48钢筋弯曲机Y100L2-43KW台411电焊机HS-500台3012发电机50/GF75KW台413混凝土喷射机HP2-30B4KW台414平板震捣机ZP5

11、5-501.1台23.3主要工程量地道结构总长560米，其中主线地道横断面布置为双向4车道，暗埋段长360米，敞开段长200米，结构最大埋深9.7米。两侧匝道横断面布置为单向2车道+行人与非机动车道，暗埋段长度分别为QEN匝道68.63米，QES匝道78.01米；敞开段分别为QEN匝道165米，QES匝道177米，结构最大埋深8米。支护形式主要为三轴搅拌桩、围护桩、冠梁、混凝土支撑、钢支撑、预应力锚索及挂网喷浆。结构设计混凝土标号为C40P8防水混凝土，桩基混凝土标号C30水下。地道附属防撞侧石、沉降缝施工，地道路面混凝土铺装及沥青铺设。3.4施工顺序本工程主要采用明挖顺作法施工，主要施工步骤

12、为：（1） 平整场地、管线改移与交通疏解；（2） 围护结构施工；（3） 土方开挖，并分层架设支撑，直至基坑底设计标高；（4） 施做垫层、底板防水层，浇筑底板、传力带和部分侧墙；（5） 底板、传力带、侧墙达到设计强度80%后，拆除上道支撑继续浇筑（6） 侧墙至上道支撑或顶板下方；（换撑段须在拆撑前加设换撑）（7） 依次类推，浇筑至顶板；（8） 在顶板达到设计强度后，施做顶板防水层，回填覆土到顶板面位置；（9） 地下管线复位，回填恢复原状地面；（10） 施工地道附属及路面。施工工序原则：工序衔接紧密、组织安排合理、质量控制严谨、施工过程安全、保证工期及施工质量。3.5各工序施工工艺3.5.1施工测

13、量控制根据施工部署和进度计划安排、结合本工程的特点，制定既能保证高精度的测量结果，又能保证各工序之间相互配合，交叉作业，保证施工任务顺利完成的施工测量控制方案。地下通道中心线控制点定位之前，应同甲方和设计单位的有关人员就施工现场的规划红线、设计范围线进行当面交接验收，并根据设计要求对所有给定的控制坐标值，夹角和高程进行校对，保证定位准确无误后方可开始对道路中心线进行测量，本工程施工测量放线之前，应做好以下工作：定位测量平面施工测量控制：本工程的平面测量控制是依据甲方提供的控制座标点与高程点，经往返测或测量回路闭合后而首先测定沟道中心线，再根据地下通道中心线测放道路边线，管道中心线的测量方法也一

14、样。高程施工测量控制：高程控制是依据甲方所提供的施工高程控制点，采用往返测或闭合测定多个转点，分布于现场各处（转点需测定在不易受损，能保障其精确度的地方），再根据转点高程测量各个高程目标。工程现场的平面控制、高程控制，均按甲方所提供的控制点测设而来，因此，须对甲方提供的基准控制点进行复测检查，经校核计算无误后，方可进行平面控制及高程控制测量的工作。测量地下通道中心线：根据甲方提供的基准控制点，用经纬仪采用转角距离法，将中心线放出，在此中心线转折点上制作一个砼墩子，在墩顶上，锚一钢钉，并用红油漆标出，以此连接成中心线，再以中心线为依据测量出通道边线控制桩，管道中心线及边线的测量方法与通道中心线相

15、同。通道中心线埋桩时，应埋在管沟两端距管沟约两米的位置，打好木桩做好标记，按测量规范要求，其测角中误差不超过10”，量距误差不大于1/1000。量测不少于一测回，高程水准测量闭合差不超过5mm。质量保证措施坚持先整体后局部和高精度控制低精底的工作程序，先测设场地整体的平面控制网和标高控制网，再以控制网为依据进行各局部的定位，放线和标高测设，做到依据正确，方法科学，严谨有序、步步校核、结果正确。在测量精度满足工程需要的前提下，力争做到简便、快捷、测设合理、科学。测量记录做到原始、正确、完整、工整，坚持测量作业与计算工作步步有校核。工程完工后认真整理观测记录资料。D测量资料本工程的施工测量资料，要

16、及时进行整理、记录要准确，清晰、齐全，中间验收和竣工时要提交测量资料，作为竣工存档资料。3.5.2支护桩基施工地道桩基主要为：基坑围护桩、抗拔桩、立柱桩、降水井。1、本工程钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、湿法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。a)施工工艺：钻孔灌注桩工艺流程：测量放线埋设护筒桩机就位（钢筋笼制作）钻孔至终孔一次清孔钢筋笼安放砼导管安放二次清孔浇注砼b)施工方法：1、场地平整及钻机就位。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250kN/m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位

17、放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。2、旋挖钻成孔：根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程钻孔灌注桩成孔以旋挖钻机为主，混凝土采用拌合站集中生产，钢筋笼一次绑扎成型、机械汽车吊整体吊装，导管法灌注水下混凝土。3、测量放样：根据业主给定的测量控制点，经复核过的图纸各桩位坐标，利用全站仪进行定位测量，并测出地面标高，以推算应钻孔深度。4、钢护筒埋置：钢护筒埋设深度以能隔开流塑状地层为主要原则。由于此段面层土质均为经压实的路基土，不需

18、埋置过深。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。5、钻进钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采

19、用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。6、泥浆制作：泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥

20、浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。7、清碴：用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于15cm。在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。8、 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作：螺旋箍筋和加强箍筋与主筋之间必须点焊，点焊率50%以上；主筋长度允许偏差100mm；钢筋笼直径允许偏差10mm；主筋间距允许偏差10mm；箍筋间距允许偏差20mm。钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差100mm。安装符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上拱。立柱桩施工时，钢筋笼顶与支撑钢管连接处，支

21、撑钢管四面分别采用两根长1m钢筋斜向与钢筋笼纵筋焊牢，焊接长度不小于10mm，钢筋具有一定长度形成柔性连接，以便能使支撑钢管作相对微量调整。支撑钢管安防前，先进行钢筋笼的安放，钢筋笼下方严格按照前面叙述的钢筋笼吊装法进行。钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。钢筋笼安放后，进行支撑钢管校正架的安装，根据设计要求，支撑钢管各边与轴线严格垂直或平行，支撑钢管矫正架定位时除四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将支撑钢管校正架各边与轴线垂直或平行。将支撑钢管校正架连接牢固，调整校正架保证水平，下放支撑钢管，按图纸要求插入钻孔桩设计顶标高以下位置，支撑钢管每

22、侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度5d，并用定位钢筋将支撑钢管固定在桩孔中心处。下放过程中，用全站仪观测控制，使安装后的支撑钢管上口居于中心，待上下二点垂直后入孔。确保一柱一桩垂直度控制在1/300以内，中心偏差不大于20mm。支撑钢管顶标高控制及固定：支撑钢管标高控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架顶标高，然后根据插入孔内深度，在钢立柱上用红油漆标出柱顶标高位置，当钢立柱下放到位时，在支撑钢管两侧焊接吊筋，再固定在校正架上，支撑钢管标高控制为20mm。9、 混凝土浇筑桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从

23、漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。10、钻孔检测：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。3.5.3冠梁施工桩顶冠梁兼做支撑围檩，浇筑过程应可能减少施工缝的数量，必须的施工缝应留置在支撑点的（1/31/4）跨

24、度处。冠梁混凝土达到设计强度80%后，方可安装钢支撑。1、桩头处理：凿除时，要凿至桩顶设计标高，桩顶要求凿平，露出强度高的均质砼面，并清除表面的砼碎碴。2、钢筋及预埋件的制作和安装：冠梁钢筋采用20、25主筋、10箍筋，钢筋采取提前加工现场绑扎成型的方法。当预埋筋与冠梁钢筋冲突时，适当挪动冠梁钢筋。3、在650钢支撑的位置埋设700mm*700mm，16mm（冠梁位置）钢板。4、模板的选择及安装：模板采用清水木模板，拼接时要求模板表面平整，无缝隙。加固方式采用拉筋对拉和钢管支撑的方法。5、浇注混凝土：混凝土由商混站供应，浇注前先将原混凝土表面洒水湿润，以保证新老混凝土的结合良好。浇注时应水平分

25、层，纵向分段，分梯次向前浇注，分层厚度约为40cm左右。并对浇注层使用插入式振动棒捣固，捣至表面泛浆不再冒出气泡为止。捣固间距控制在30cm，深入下层混凝土10cm左右。3.5.4混凝土支撑施工1、测量放样（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。（2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支

26、撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。2、浇筑混凝土垫层（1）在混凝土支撑中线两侧比支撑侧面宽10cm处立模。（2）在模板范围内浇筑10cm厚C20混凝土垫层。3、混凝土支撑钢筋绑扎(1)钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；(2)钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；(3)钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直(4)钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；(5)钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50。绑扎接头的搭接

27、长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50；(6)在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；(7)箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；4、模板支立（1）圈梁及第一道钢筋混凝土支撑模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。（

28、3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。(5)模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。5、混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要

29、求，钢筋混凝土支撑采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度

30、，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（7）圈梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。6、拆模、养护（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规

31、范要求施工，确保钢筋连接质量。（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项：振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的

32、1.5倍,靠近模板边缘处为作用半径的0.5倍,振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。在混凝土初凝前进行第二次振捣，保证混凝土的密实及防止混凝土的漏振。浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（4）加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病：蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。露筋

33、：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。3.5.5钢支撑施工1、测量放样施工中609钢管支撑安装与土方开挖两工序密切结合，测量人员严格根据图纸坐标和标高位置准确放出钢支撑中心点及高程，为了方便施工需测量队将钢围檩上下外边线用喷漆画出一条线，钢支撑中心处用喷漆在竖直方向也画出一条线，方便安装钢支撑后校准钢支撑

34、位置。同时在临时立柱上标出钢支撑的底部高程，此高程处在临时立柱四周焊接4个1cm厚20cm20cm的三角形钢板作为钢牛腿来安放钢连系梁，三角形钢板与临时立柱对接处要满焊，不得漏焊或虚焊。2、钢围檩施工根据钢支撑中心点确定钢牛腿位置，将预先加工好的钢牛腿在桩上用膨胀螺栓固定钢牛腿，膨胀螺栓必须打入混凝土围护结构内，避免打入找平混凝土内，钢围檩以及下托架膨胀螺栓必须锚入混凝土围护结构内达到设计要求160mm，确保钢支撑和钢围檩的安全。用龙门吊或者汽车吊将钢围檩吊装到钢牛腿上部，人工配合安装，根据测量队画的喷漆将钢围檩准确安放到位。3、安装钢连系梁针对跨度较大的基坑需要安装钢连系梁，钢连系梁一般用两

35、根相同的槽钢对接在一起，通过钢缀板和钢肋板连接焊接在一起，与临时立柱形成一个整体，用来增加支撑体系的稳定。4、直支撑安装钢围檩安装完成后，用皮尺量出钢支撑中心点之间的实际长度，根据实际长度下料和拼装钢管。每根钢支撑一端为固定端，另一端为活动端。钢支撑预先在地面上用吊车配合人工预拼到相应拼接长度，每根总长度(活动段缩进时)比围护结构净距小1030cm，每个连接处用高强螺栓相邻交错串眼接拼钢支撑旋紧，螺栓外露不得少于二牙。由于支撑较长，起吊时采用二点起吊，并系上防晃绳，做到安全、平稳、精确吊装。钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，固定端先挂于基坑一侧钢围檩上，另一端通过调整活动端长度，再挂于钢围檩上。对

36、因围护桩施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩面紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。若钢支撑需安装轴力计，配合监测单位做好轴力计的安装。5、斜支撑安装斜支撑支座采用混凝土支座，混凝土支座浇筑时在钢支撑对应位置预埋好的钢板，钢板的中心同支座面中心，钢支撑在安装过程中，参照直支撑安装。6、预加预应力将2台液压千斤顶放入活动端顶压位置，并注意保持千斤顶行走一致。预应力施加到位后在活动端中锲紧垫块，并固定牢固，持续25分钟后方可回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。预应力施工前，必须对油泵及千斤顶进行标定，并做好记录。预应力施加中，必须严格按照设计要求分步

37、施加预应力，第一次预加50%80%；通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失，故施加预应力值应比设计轴力增加15%，并对预应力值作好记录备查。7、增加防坠落措施钢支撑安装完成后，为了防止钢支撑因轴力变化而产生不稳定现象，可利用钢丝绳（直径可选用810mm粗的钢丝绳）和U型卡拴住钢支撑两端头，并将钢丝绳一端固定在混凝土围护结构上的膨胀螺栓上，防止支撑掉落或倾覆。8、检查及轴力复加支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。环境监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制

38、范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活动端塞铁，视其松动与否决定是否复加）。复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。根据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的，复加应力的值应控制在预加应力值的115%之内。9、支撑立柱施工与割除（1）支撑立柱中心偏位不得超过20mm，垂直度偏差不大于1/200。（2）施工应采取有效措施（如定位板等）保证立柱翼缘与支撑轴线平行,以方便立柱与支撑之间的连接托架施工。（3）除特别说明外，立柱构件焊缝高度均为8mm且满焊。（4）底板、顶板浇筑前，支撑立柱应在底板、顶板1/2厚度

39、处焊接止水钢板。（5）在第一道支撑拆除后，即可割除立柱。3.5.6土钉墙施工1、分层、分段施工流程：沿基坑内侧周边分层、分段均衡挖土，并进行土钉墙。2、支护施工施工工艺流程土钉施工工艺流程是：挖土、修坡、喷射第一层砼、土钉埋设、注浆、挂网、焊接骨架钢筋及焊接土钉连接件、喷射第二层砼、养护。基坑开挖边线定位。基坑底线满足底板的需要。3、土方开挖土方开挖应严格按设计图纸开挖线及设计坡角进行。采用钻孔钢筋土钉，土钉倾角1518,水平间距1.2米，坡面上呈梅花形布置。土方开挖顺序为沿基坑内侧周边，分层分段开挖，每层挖至土钉标高下0.3m左右，分段开挖长度第一层每段不得超过15cm，第二层每段不得超过8

40、cm，挖到淤泥层时每段开挖长度不得超过6cm，并采用跳槽开挖，开挖作业面后，应立即进行土钉墙支护，进入下一层开挖时必须等到上道土钉的抗拉强度达到设计值80%方可进行，间隔时间宜为7d，最少为5d。开挖后及时施作土钉封闭临空面。土方开挖过程中，防止土方开挖设备碰撞支护结构，避免扰动基底原状土。4、土钉墙施工a.按设计要求每一层土钉施工工作面的高度，预降水至每层工作面以下0.5m。b.开挖土钉施工工作面，边壁宜采用小型机具或铁锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度。c.在修整好的坡壁上埋设喷射混凝土厚度的控制标志。d.清除坡面虚土，喷射第一层面层混凝土护坡，喷射时，应自下而上，喷头与受

41、喷面应保持垂直距离宜为0.6-1.0m，喷射厚度不小于60mm。e.喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3-7天。f.待面层混凝土终凝后，开始设置土钉。g.按要求定出土钉孔并作出标记和编号。h.钢筋应先作除油污，除锈处理，如有设计要求，可在钢筋外加环状塑料保护层或涂多层防腐涂料。i.按照土钉打入的设计斜度制作一只操作平台，紧靠土钉墙墙面安放。j.将螺旋钻机垂直于操作平台上开始钻孔，成孔后钻杆退出孔洞。k.用压缩空气将孔内残留及扰动的废土清除干净，将钢筋放入孔中，钢筋上每隔2-3m焊置一个定位架。l.在孔口处设置止浆塞及排气管，旋紧止浆塞使其与孔壁紧密贴合。m.通过止浆

42、塞上将注浆管插入注浆口，深入到孔底250-500mm处，注浆管连接注浆泵，边注浆边向孔口方向拔管，直至注满或排气管停止排气为止。放松止浆塞，将注浆管、排气管与止浆塞拔出，用粘性土或水泥浆充填孔口。土钉注浆采用P.O42.5普通硅酸盐水泥浆，水灰比0.4，采用二次注浆工艺，第一次注浆压力为0.30.5MPa，注到浆液从孔口溢出；第一次注浆结束后4小时，进行第二次注浆，第二次注浆压力为0.81.0MPa，达到注浆压力35min后可结束注浆。注浆体3d抗压强度不低于6MPa，28d抗压强度不低于12MPa。土钉浆体强度检验数量每50根不少于一组，每组试块数量为6块。n.施工过程应作好相应的施工记录。

43、o.铺设、绑扎面层钢筋网，在土钉端部两侧沿土钉长度方向焊上短段钢筋，并与面层内连接相邻土钉端部的通长加强筋互相焊接。p.喷射第二层面层混凝土。q.待上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70后，再开挖下层土方及进行的土钉施工。5、泄水管视支护面上排出水量大小，在支护面上设置适量的泄水管（泄水管长度0.51.0m，PVC管壁上开适量孔，外包双层纱网，并用铁丝绑扎）将支护壁附近的地下水排出，以减小对支护壁的压力，且不影响喷锚网面层的施工。6、在需设置密排木桩部分应在挖至淤泥层顶面时设置，且木桩应一根紧挨一根压入，尽量靠紧。7、铺设钢筋网前，应先调直钢筋。钢筋网网格尺寸应符合设计要求，网格为正

44、方形布置。钢筋网搭接可采用焊接或绑扎。8、面层喷100厚C20细石混凝土护坡，内配钢筋网，钢筋网外侧设加强筋，土钉端头弯成L形，弯钩长度10d，并与加强筋可靠焊接。喷射混凝土水泥、砂浆、石子重量比为1:2:2，石子粒径不大于12mm，水灰比0.40.5。可掺加适量外加剂调整早强时间，添加剂应符合有关技术标准要求，并通过试验确定。混凝土面层应两次喷射，第一次喷射厚度60mm，铺设钢筋网后二次喷射，厚度40mm。喷射混凝土1d强度不低于5MPa，3d强度不低于10MPa。喷射砼、注浆用水，不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不使用污水及酸性水。喷射面层外观要平整，应无侵入净空、空鼓、开裂、露

45、筋。3.5.7预应力锚索施工前在锚索防护的边坡上，钻孔进行锚索的锚固力或抗拔力试验，满足设计锚固力或抗拔力后方可进行其它锚索施工。1、钻孔根据工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确放在坡面上，孔位误差不得超过2cm，孔深误差不宜超过50mm。首先按设计孔口座标在钢管脚手架上安装钻机，然后用方向架放出锚索方向角，以测角仪调整倾角达到设计要求，确认无误后，将所有紧固件紧一遍，安上冲击器和钻头，接上风管，进行钻孔，钻孔要求干钻，保证孔壁的粘结性能，为确保锚孔深度，实际钻孔深度要求大于设计深度0.3m。钻孔结束后，取下钻杆及钻具，冲洗干净，摆放整齐以备继续使用。另用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风

46、吹孔，待孔内粉尘吹净，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好孔口备用。钻孔施工注意事项：钻进过程中应对每一孔地层变化、钻进情况、地下水情况，以及某些特殊情况等，进行记录，如遇地层松散、破碎或坍孔时，立即停钻进行固壁灌浆处理，砂浆中掺入1%的速凝剂，灌浆结束后1天清孔，然后循环钻灌直至成孔。钻孔完成之后必须使用高压空气将孔中岩粉及水全部清理干净，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。钻孔完成后须经质检部门及监理检查后方可进行下一道工序的施工。当渗水量不大时，钻机可以工作，钻至设计孔深，撤出钻杆，以0.60.8MPa的高压水、气对钻孔进行冲洗。当孔内渗水量较大时，则需进行固壁防渗注浆处理，注浆压力根据

47、钻孔深度与岩石完整情况而定，一般为0.30.4MPa，在可能的条件下可适当加大压力以提高灌浆质量。待灌入的水泥浆达到一定强度后，重新钻孔至设计标准。2、锚索制作预应力锚索每束采用高强度低松弛钢绞线，锚索的设计长度是从钻孔的孔口算起的，钢绞线的截长为锚索的设计长度、外锚墩厚度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作预留量等合计总长。一般情况下，钢绞线的截余量取50mm，考虑到下料时有截长误差，且锚索越长误差越大，故采取的截余量为100mm。钢绞线截取以前，要确保每一根钢绞线始终顺直，不扭不叉，且需除锈，除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔去。钢绞线的截断采用无齿锯，以免对钢绞线造成损伤，

48、截好的钢绞线平顺地放好，并进行严格的质量检查。自由段钢绞线涂抹黄油后用热缩管包裹，在锚固段与自由段交界处应特别注意绑扎牢固。量出内锚固段和锚索的设计长度，分别做出标记，在内锚固段的范围内每隔1m穿一个对中隔离支架，两对中隔离支架之间扎铁丝一道，张拉段每1m扎铁丝一道，装入塑料套管之内并注入黄油，以防张拉段在入孔待张时钢绞线锈蚀。在锚索端头安装导向帽后平顺地放于一旁待用。自由段每隔2m设置一道空中件，以保证钢绞线的顺直。3、锚索运输与安装锚索由人工抬至工作台上。在往钻孔中安装锚索之前，认真核对锚索的编号是否与钻孔编号一致，确认无误后。再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。由人工缓缓地将锚索插至孔

49、底即可，送索入孔时，要注意使锚索顺直，用力均匀，不要左右摆动。注浆管与锚索同时安装，经张拉段后，从锚固段的对中隔离支架的中心钢管内穿过，管口距离孔底3050cm。4、锚固段灌浆锚固段注浆采用P042.5水泥浆，进行二次劈裂注浆，一次注浆水灰比0.50.6，压力0.30.5Mpa，二次注浆水灰比0.450.5，压力1.53Mpa，两次注浆总量不小于65kg/m。5、外锚墩制作外锚墩为钢筋混凝土垫墩，是一个完全受压构件，它把锚具的集中荷载均匀地传递到岩面。外锚墩必须连同锚垫板及孔口铁管、注浆管一起现场浇筑，墩身顶面必须与锚孔轴线垂直。为使垫墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径比钻孔直径略小的薄壁

50、钢管和锚垫板正交焊接。浇筑混凝土前，将钢管的另一端插入钻孔，然后立模绑扎锚墩钢筋，浇筑混凝土。为使混凝土强度尽快增长以缩短施工周期，在混凝土中掺入一定数量的早强剂。外锚墩浇筑后，要精心养护。6、锚索张拉当外锚墩混凝土和锚固段水泥砂浆达到设计强度以后，便可进行锚索的张拉。锚索张拉前，需对张拉设备进行标定。标定时，将静探数显仪、传感器、油管和高压油泵连好，高压油泵启动增压，反复试验3次，取平均值，绘出传感器仪表读数(相应荷载吨位kN)和油泵仪表读数(MPa)曲线，作为锚索张拉时的依据。在锚固段和锚墩混凝土强度达到70%以上进行预应力锚索的张拉，张拉工序为025%k50%k75%k100%k及k11

51、0%(k张拉控制应力)。在张拉结束30天后内进行补偿张拉，将初期应力损失全部补偿回来，然后锁定。张拉结束后严禁撞击锚墩和锚索。7、封口注浆补偿张拉后，立即注入水泥砂浆封口，注浆管从预留孔插入直至管口达到锚固段顶面约50cm。注浆至孔满溢出，拉出注浆管，边拉边注浆，以防形成空隙。孔中的空气经外锚墩预留气孔中排出。外部保护：注浆封口后，从锚具量起，锚索钢绞线多余长度用砂轮切割机切割，切割后露出锚固的长度不小于3厘米。锚具及外露钢绞线用混凝土封起来，并将工作面回填整平，以防积水。3.5.8基坑开挖基坑开挖深度超过5米，需制定专项施工方案。详细方案见“xxxx地道基坑开挖、防护专项方案”。根据设计的要

52、求，考虑到临时道路、地下管线、周边建筑的三个因素，本工程采用对头开挖的方式，沿蒙山地道两侧端头向旧晋祠路开挖。两侧敞开段施及小里程半幅暗埋段施工完毕后，回填恢复道路，施工大里程半幅暗埋段。施工顺序：放线定位管线保护土方挖土临时支护清底、验槽施工垫层。3.5.9垫层、防水层施工基坑开挖完成后，在基坑底沿线路走向两侧米30米设置一处集水坑，采用水泵排水。基坑开挖至设计标高后立即进行基底验槽，换填50cm碎石垫层，分段浇筑C20素砼10cm垫层，砼泵送入模，平板振动器振捣密实，主体结构施工节段端头处加长2m。垫层的标高和强度必须符合设计要求。垫层施工时分两层施工，底层砼达到强度后进行底板防水层施工，

53、防水施工完毕后再浇筑5cm同标号细石砼作为保护层，防止在后续工序施工中破坏防水层。垫层施工时横纵向每5米设置一个标高控制点，控制垫层标高。3.5.10底板、侧墙、顶板施工底板侧墙施工前先施工沉降缝处枕梁，枕梁施工完成后施工底板。抗拔桩处侧墙施工前应先检测桩基质量合格。1、钢筋工程（）在钢筋绑扎时认真校对图纸，根据图纸确定钢筋品种、规格、数量，准确放出钢筋位置和高程。（2）搭设脚手架和钢筋定位架，以保钢筋的位置和垂直度。（）钢筋采用双面焊时，焊缝长度为5d，采用单面焊时，焊缝长度为10d。钢筋骨架净保护层5cm。（）钢筋绑扎完成后须加塑料垫块或加小型水泥砂浆垫块，防止因保护层厚度不够而影响质量。

54、（）钢筋骨架完成后，检测钢筋骨架尺寸，严禁钢筋与模板为间距，其间距要满足规范及设计要求。2、模板、支架侧墙板模板采用钢模板。基坑开挖完以后，在支护结构上抹一层1：2的水泥砂浆找平。在砂浆平面上做一层防水处理，然后支模板。侧墙模板采用钢模板，模板支架用碗扣型支架搭成，配合普通脚手架钢管做斜向支撑。在钢模板后设置6055的楞木，间距0.3米；楞木后采用钢管排架支撑，间距采用0.6米。模板加工符合设计截面形式，这是施工的一个关键点，既影响到水泥混凝土的质量，又影响到构造物的外观。钢筋绑扎完毕后，支模前将支承部位顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止箱体根部砼出现烂根现象。为防止

55、漏浆，模板接口处夹放海绵条并用胶带固定，保证施工中不跑模、不漏浆，保证箱体结构的强度。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。在两个模板接头处采用mm厚海绵用胶带密封条，防止漏浆，这个是很容易被施工队忽视的，所以现场管理人员要把好此关。将墙身和基础接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的外模线，人工配合起重机将模板安装就位，再用脚手架将其加固，控制台身模板的垂直度，保证施工人员和检查人员的安全。顶板施工时搭设钢管支架，采用竹胶板支模。根据地道结构设计施工图，地道结构顶板及中隔板均应采用钢管脚手支架支撑，根据现场实际情况，在本工程中，采用48mm钢管满樘

56、脚手作为顶板和中隔板的承重支架。(1)脚手支架设计根据中华人民共和国行业标准建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范，本地道工程中，单层和双层暗埋段的中隔板和顶板施工需搭设承重脚手支架，脚手支架采用48mm3.5钢管，钢管上口设调节丝杆以调节高度，脚手管间联接采用专用铸铁拷件，螺丝扭力不小于5Kg.m；根据结构荷载及施工荷载分布情况，布置脚手立杆密度，非机动车顶板立杆密度为750mm*750mm；机动车顶板立杆密度600mm*600mm，参见中隔板支架设计图及顶板支架设计图。根据安全技术规范要求，本工程中的脚手支架应按模板支架进行验算，其验算项目为模板支架立杆稳定性验算和模板支架立杆的压缩变形值计算。1）楞杆必须用2个扣件防止楞杆下滑。2）脚手水平管层间距1.8m，剪刀撑密度为立杆的四分之一。3）每根立杆的底部应用小钢板垫稳。4）模板支架的底部设置纵、横扫地杆，顺地道前进方向的扫地杆应采用直角扣件固定在地道底板以上15cm处，横向扫地杆采用直角扣件固定在纵向扫地杆的下方。5）立杆接长应采用对接扣件连接（与模板相接的立杆采用搭接方式连接），立杆上的对接扣件应交错布置，其搭接方式应符合安全技术规