NC生产制造操作手册

1、NC5.6生产制造操作手册目 录目 录I第1章产品概述11.1功能框架11.2工程数据管理21.3需求管理21.4主生产计划（MPS）21.5物料需求计划（MRP）31.6生产排程41.7生产订单管理41.8最终装配计划41.9车间作业管理41.10作业调度51.11能源介质5第2章产品接口72.1接口关系图72.2接口说明72.2.1销售管理72.2.2采购管理72.2.3库存管理82.2.4成本管理82.2.5质量管理8第3章应用流程93.1标准流程93.2离散制造流程103.3重复生产流程113.4混合制造流程11第4章操作说明124.1参数设置124.1.1需求合并策略124.1.2M

2、PS运行方案134.1.3MRP运行方案154.1.4工厂级参数154.2基础数据354.2.1库存组织354.2.2仓库档案364.2.3部门档案364.2.4人员档案364.2.5工作日历管理374.2.6物料生产档案414.2.7库存组织初始化534.2.8生产方式定义534.2.9工作中心分类554.2.10工作中心维护554.2.11作业类型（组）614.2.12投料点维护664.2.13工序参数674.2.14工序类型684.2.15工艺路线模板704.2.16工艺路线维护714.2.17生成生产BOM744.2.18生产BOM维护754.2.19BOM正向查询804.2.20BO

3、M反向查询814.2.21BOM对照查询814.2.22成本BOM查询824.2.23物料结构信息834.2.24BOM批处理834.2.25BOM替代料批量维护854.2.26物料设置查询854.2.27生产方式查询854.2.28工程变更单854.2.29数据管理874.2.30计划物料设置874.2.31计划模型设置894.2.32计量器具级别904.2.33计量器具904.3需求管理914.3.1协同BOM维护914.3.2需求分配设置934.3.3配置BOM维护944.3.4合并策略维护994.3.5独立需求管理1004.3.6销售预测获取1024.3.7销售订单获取1044.3.8

4、上级协同需求1064.3.9需求运算1074.3.10分解查询1104.3.11分配查询1104.3.12负荷查询1114.3.13主需求计划维护1114.3.14主需求维护1114.4主生产计划1114.4.1资源清单1114.4.2MPS计划维护1124.4.3MPS运算1134.4.4粗能力查询1134.4.5计划订单维护1164.4.6计划达成分析1194.4.7MPS清单查询1194.4.8计划需求反查1194.4.9产销平衡查询1194.5物料需求计划1194.5.1MRP运算1194.5.2物料模拟1204.5.3面向能力排产1224.5.4计划订单维护1254.5.5生成请购单

5、1264.5.6计划达成分析1274.5.7MRP清单查询1274.5.8MRP来源反查1284.5.9供应需求查询1294.5.10MRP汇总查询1304.6排产管理1314.6.1产能影响计划1314.6.2计划订单日排产1314.7生产订单管理1354.7.1接收类型设置1354.7.2收发类别对照1364.7.3班组定义维护1374.7.4轮班制度定义维护1384.7.5轮班生成维护1404.7.6生产订单建立1404.7.7生产订单维护1424.7.8生产订单追踪1474.7.9生产报告1484.7.10生产物料跟踪单1544.7.11生产状况跟踪单1554.7.12生产报告统计15

6、54.7.13完工明细查询1554.7.14订单完工维护1554.7.15生产订单统计1564.7.16生产作业量调整1574.7.17订单进度查询1574.7.18在制查询1574.7.19备料计划单维护1574.7.20备料计划单统计1624.7.21生产订单调料1634.7.22生产订单交接1654.7.23倒冲发料1674.7.24备料计划汇总发料1674.8最终装配计划1684.8.1装配BOM1684.8.2生成装配订单1694.9车间作业管理1694.9.1工序计划1694.9.2派工单维护1734.9.3工序派工维护1744.9.4任务查询1764.9.5工序完工报告1764.

7、9.6在制查询1794.9.7车间任务安排指示1794.9.8零备件制造记录卡1804.9.9工序执行情况182第5章附录1845.1数据流程1845.1.1需求管理1845.1.2主生产计划1845.1.3MRP运算1855.1.4生产日排产1855.1.5最终装配计划1855.1.6生产订单管理1865.1.7车间物料管理（备料计划）1865.1.8车间工序管理1875.2MRP运算逻辑1875.2.1基本逻辑1875.2.2运算模式1885.2.3需求合并1885.2.4计划订单1885.2.5MRP运算步骤1885.3单据状态191第1章产品概述1.1 功能框架本产品一般用于企业生产活

8、动过程中的需求管理、计划管理、内部物流管理、生产能力管理、生产任务安排以及生产调度等。功能框架图如下：获取销售订单维护销售预测维护独立需求销售订单销售预测独立需求需求计算主需求MPS计算MPS计划订单合并策略MPS方案MRP计算生产计划订单MRP方案采购计划订单下达日排产生产订单重复生产备料计划生成工序计划工序计划生成派工单派工单完工汇报非MPS项MPS项获取协同需求协同需求转正式订单MPS项非MPS项图1.1-11.11.2 工程数据管理工程数据主要包括工作中心、工艺路线、生产BOM等，这些数据是MRP计算、系统排产的依据，数据的准确性和合理程度直接影响到后续业务是否能够正常运转。工程数据是

9、企业长期积累的知识经验，系统允许用户设置变更审计流程，并对历史数据加以记载，以便日后查阅和分析。工作中心：是指能够完成相类似的加工操作的一组机器设备、人员、厂房或者面积。是从事生产进度安排、核算能力、计算成本的基本单元。工艺路线：是指详细描述物料制造过程的文件，主要包括加工顺序、每道工序需要的加工中心、每道工序的工时定额、劳务费用定额、投放物料等。生产：即物料清单，是指构成产品的部件、零件及原材料的清单，不但反映了构成关系，还反映了数量关系。在某些领域（如化工、制药行业)可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。1.3 需求管理需求管理包括两个方面的内容，1、独立需求；2、主需求。独立需求是与其

10、它物料需求不相关的需求，即：其它物料需求发生变化时，该需求不受影响。主需求是销售订单和销售预测按照合并策略合并后得到的需求。合并策略规定了订单形态的需求和预测形态的需求如何进行合并，主要策略有：1、销售订单；2、销售预测；3、Sum（销售订单，销售预测）；4、Max（销售订单，销售预测）；5、Min（销售订单，销售预测）。最终的主需求 = 按照需求合并策略合并后得到的需求+协同需求。主需求必须是MPS项，但是独立需求的对象可能是MPS项，也可能是非MPS项，需求对象是MPS项的独立需求将作为MPS计算的数据来源，计算过后形成MPS计划订单，需求对象不是MPS项的独立需求作为MRP计算的数据来源

11、，计算过后形成生产计划订单。1.4 主生产计划（MPS）主生产计划是销售订单、销售预测、协同需求与生产计划之间的枢纽，此环节必不可少。但是，不使用销售订单、销售预测、协同需求的情况例外，比如：系统不设置MPS物料，并且所有需求均手工编制独立需求，然后通过MRP直接获取其它零部件和原材料的需求。工厂参数是否启用工艺路线设置为Y，即启用工艺路线后，系统可以根据计划类型为MPS的物料以及其物料清单、工艺路线生成资源清单，说明这些物料对关键工作中心能力负荷和偏置期的要求。用户可以为MPS设计多种不同的方案，这些方案是一组参数的组合，主要包括：是否考虑废品率、是否考虑损耗率、是否考虑现有库存、是否考虑安

12、全库存、采购件在途来源、自制件在途来源等。用户可以对主生产计划在各时段所占用的关键工作中心的能力进行测算。与关键工作中心的能力比较，确定各时段的能力负荷，以此衡量主生产计划的可行性，不可行的计划可以做相应的调整。1.5 物料需求计划（MRP）物料需求计划，即MRP，是生产制造的核心。MRP计算依托主生产计划和独立需求（非MPS项的独立需求）生成零部件和原材料的需求。用户可以为MRP设计多种不同的方案，MRP运行方案与MPS运行方案类似，也是一组参数的组合，主要包括：是否考虑废品率、是否考虑损耗率、是否考虑现有库存、是否考虑安全库存、采购件在途来源、自制件在途来源等。MRP支持全重排和净改变两种

13、计算方式，可以单独指定物料进行运算，可以指定MRP运算是否进行下级分解。经过MRP计算产生的计划订单处于计划状态，手工增加的计划订单处于确认状态，确认后的计划订单可以模拟下达，了解下级子项物料是否缺料、是否有替代料，产生缺料报告及替代料明细表。计划订单下达系统自动生成采购订单或生产订单，需特别注意的是，如果物料的属性为日排产，则不生成生产订单，由日排产功能生成。如果下达计划订单时不生成采购订单，还可以使用生成请购单功能生成采购订单或者采购请购单。物料需求计划模块提供丰富的查询功能，比如：对物料的需求计划、实际完工比较分析；按照计划模板，统计各时间段内MRP清单的预计收发和预计库存；追溯MRP计

14、划订单的直接来源、最终来源、分级来源。等等。1.6 生产排程MPS计划订单和生产计划订单下达后系统会自动生成生产订单，但是需要进行日排产的物料则不会生成，这些计划订单下达后还需要通过日排产功能生成日生产订单（生产订单的一种）。无论计划订单是否能够确定工作中心，日排产功能均可处理。1.7 生产订单管理用户可以通过对计划订单进行合并、拆分等方式生成实际的生产订单。如果物料的子件在生产档案中设置为可生成子生产订单，系统将生成其子件的生产订单。由于生产能力不足需要临时委外加工时，系统可以自动将生产订单转换为采购系统的请购单。系统允许对生产订单编制完工报告，并且根据完工报告情况进行入库、倒冲领料等。生产

15、订单投放后，系统自动为生产订单建立一份备料计划，两者一一对应，并且两者的状态相互影响，备料计划发料后，生产订单不允许取消投放。完成或者关闭订单时，备料计划也自动完成或者关闭。提供备料计划维护的功能，支持七种备料计划类型：计划用料、报废补料、其他补料、节余退料、报废退料、其他退料、接收下级订单。允许对备料计划明细进行增加、删除、替代等操作。备料计划审核后即形成对库存数量的占用，关闭后即不再占用库存数量。1.8 最终装配计划最终装配计划（FAS）是应用于按订单装配的生产管理。主要的特征是：销售订单依据配置BOM生成实际装配BOM，再将销售订单的需求与装配BOM结合形成装配订单（生产订单的一种）。1

16、.9 车间作业管理生产订单下达到车间后，对一些工艺、流程比较复杂的车间，需要根据产能、效率等一些情况把任务细分到设备或班组上，并能适时监控生产状况。车间作业管理主要是解决以上问题。车间作业管理和生产订单管理紧密集成，工序进度的数据及时反馈到完工报告上。车间派工完成对已投放的生产订单编制工序计划，进行工序派工，并监控计划执行。具体功能包括：1、对投放的生产订单自动编制工序计划，并可对工序计划进行调整；2、对工序计划生成派工单，并可对派工单进行维护；3、将派工单派给不同的班次；4、对派工单进行进度维护；工序排产支持正序（从开工日期向后排产）和倒序（从完工日期向前排产）两种方式。支持单工序生成派工单

17、，也支持多道工序同时生成派工单，同时还支持一道工序生成多张派工单。根据工作中心的定额能力约束，对每道工序的派工单自动分解班次。可以对每天每个工作中心的最大任务数进行限制。提供修改派工单优先级的功能，并可按计划开工日期对派工单自动排序。提供对派工单“转移/委外”的功能。完成生产进度的统计，对派工单的生产执行情况进行维护，记录每班次的生产完成情况。维护派工单的开工、完工状况，末道工序完工后，系统自动生成完工报告。1.10 作业调度通过对作业任务执行过程中的运行数据的记录、分析和监控，对异常情况做出快速响应和应对措施，从而指导生产顺利进行。具体功能包括：l 工作中心状态定义：定义工作中心各种状态，及

18、其颜色标识。l 调度项目定义：定义各类工作中心对应的订单执行信息模板、当班运转模板、分时汇报项目和时间起点间隔、异常运转项目。l 订单执行信息维护：维护生产订单每次产出发生的重要工艺、生产信息。l 当班运转信息维护：维护当班记事、当班运转的基本工艺信息、维护当班发生的分时报告的内容、维护当班异常信息。l 日运转：反应工作中心某日的重要记事、当班运转、完工情况、用料情况、异常信息。l 休风预案：记录重要工作中心的检修记录。l 监控中心维护：定义工作中心监控异常的重点中心。1.11 能源介质主要管理企业能源管网，基本原则是将管网的逻辑定义为计量点、管网上的测量器具为计量表，即将逻辑与物理器具分开。

19、具体功能如下：l 定义计量表：定义数值、时间型计量表的基本信息。l 定义计量点网络：定义计量点的基本属性；定义计量点上下级关系；对计量点对应的计量表进行换表操作。l 定义混合中心：不同介质通过同一管网分配使用时的处理方式；定义流入介质、流出介质及其计算方式。l 维护计量表数据：维护计量表抄表数据。 l 维护计量点数据：维护计量点发生数据。l 计量网络计算：计算计量网络计量点发生值；进行混合计量的计算。休息一会儿第2章产品接口2.1 接口关系图生产制造系统采购管理质量管理库存管理销售管理成本管理图2.1-12.2 接口说明2.2.1 销售管理销售订单是生产制造最为重要的来源之一，在按单生产、按单

20、设计、按单制造的生产模式下，更是必不可少。销售系统为生产系统提供产品需求的日期、数量、品质要求、客户配置等信息。生产系统为销售系统提供订单可承诺量、可承诺交付日期、订单成本等信息。2.2.2 采购管理采购系统为生产系统提供采购物料的在途库存信息，是MRP计算的重要组成部分。生产系统为采购系统提供采购物料的需求信息，驱动采购业务准确执行。2.2.3 库存管理库存系统是MPS和MRP赖以运行的基础，为生产系统提供必要的库存信息，备料计划的执行、自制加工品完工入库等信息也会反馈到生产系统。生产系统为库存提供备料计划、自制加工品入库计划，指导库存管理员和生产作业人员进行发料、领料或者入库。完工报告作为

21、库存管理产成品入库单的上游数据。2.2.4 成本管理在按单（分批）核算成本的情况下，可以直接把生产制造的生产订单作为成本管理的成本对象。2.2.5 质量管理生产系统成品检验和工序检验环节可以生成报检单到质量管理系统，质量系统质检完毕后将质检结果反馈到生产系统。休息一会儿第3章应用流程33.1 标准流程生产制造的标准流程如图3.1-1所示：图3.1-1流程说明：1) 通过需求管理，执行需求获取，得到生产需求计划，说明为满足市场销售需要的产品量2) 进行主生产计划运算，得到主生产计划，说明企业中成品或基本组件的生产需求量，编制主生产计划过程中通过粗能力计划进行粗能力的测算3) 根据主生产计划进行M

22、RP运算，得到零部件的需求量4) 将主生产计划、物料需求计划得到的需求量，分四种情况进行处理：u 外购物料，由计划订单传送到NC采购系统，生成请购单。u 委外物料，由计划订单传送到NC采购系统，生成委外请购单。u 自制（排程），计划订单下达后进行生产线排程，得到经重复排产的生产订单后下达至生产订单管理系统，生成生产订单；或经由生产日排产，生成主工作中心的日生产订单，转正式至生产订单管理系统，生成主工作中心的生产订单。u 自制（不排程），直接下达生成生产订单。3.2 离散制造流程典型离散环境指以加工为主，装配作业可以忽略的环境，其业务流程简图如图3.2-1所示：图3.2-1流程说明： 典型离散生

23、产环境在进行MRP运算后，直接将主生产计划、物料需求计划订单确认为生产订单。加工作业的生产管理，在生产订单管理中通过生产订单在生产部门一级进行，可以借助于调度管理、能源介质管理辅助生产部门进行生产管理。3.3 重复生产流程典型重复生产环境指以装配为主、加工作业可以忽略的环境，其业务流程简图如图3.3-1所示：图3.3-1流程说明：典型重复生产环境在进行MRP运算后，直接将主生产计划、物料需求计划的计划订单下达至重复生产排程，进行生产线排程，得到生产线的进度计划，同时生成生产订单，将生产订单下达到生产订单管理，在生产线一级进行生产作业管理；或将主生产计划、物料需求计划的计划订单下达至生产日排产，

24、进行对主工作中心安排生产订单，转为正式生产订单到生产订单管理，在主工作中心进行生产作业管理。同时借助于调度管理、能源介质管理辅助车间作业3.4 混合制造流程大部份的企业，其生产过程都会同时存在装配与加工的性质，只是相互比重有所不同，可能会以装配为主（如电子业），或以加工为主（如机械行业）。在混合制造环境中应用生产制造产品时，业务流程与标准使用模型中的流程类似，这里不再作重复介绍。休息一会儿第4章操作说明2344.1 参数设置声明： 比率系统参数或者基础数据设置有很多比率类型的数值，统一规定，注明百分号的数据栏目输入的是百分数，比如：是否考虑损耗系数(%)，则输入10表示百分之十。不注明百分号的

25、数据栏目输入的是绝对值，即小数值，比如：限额领料限制范围，输入0.1表示百分之十。4.1.1 需求合并策略操作路径：生产制造需求管理基础设置合并策略维护主需求的来源主要有协同需求、销售订单（含要货计划，以下合称为销售订单）、销售预测，其中协同需求必须满足，因此合并范围不包括协同需求，只有销售订单和销售预测参与合并。根据销售订单和销售预测的组合关系，需求合并可以分为以下几种策略：1、销售订单；2、销售预测；3、求和（销售订单，销售预测）；4、求最大（销售订单，销售预测）；5、求最小（销售订单，销售预测）。一般而言，销售预测的最终目的是为了满足销售订单的需求，因此预测和订单之间存在一定的重叠关系，

26、准确的说在一段时间之内存在一定的重叠关系。假设订单至少提前10天确定才能按时交付，如下图4.1-1所示：当前日期第10天第20天第30天销售订单求最大销售预测销售预测求和图4.1.1-1交付日期落在第一个10天的销售订单的订货量就是最终的需求量。交付日期落在第二个10天的销售订单的订货量则不是最终的需求量，因为在未来的十天（第一个10天这段时间）客户仍然可以下达订单，并且要求在第二个10天交付，此时订货量和预测量的较大值或者预测量最接近最终需求量。之所以取最大值，是因为预测经过两个周期的调整后已经比较接近最终需求量。如果采用求最大的策略，则是考虑了市场需求的不稳定性，防止某一周期订单量突然增大

27、。交付日期落在第三个10天的销售订单的订货量基本可以忽略不计，因为在未来的20天（第一个和第二个10天这段时间）内销售订单的订货两变数太大，预测则相对较为准确和稳定。正常情况下，如果此时第三个10天都不会有销售订单，也可采用求和的策略，含义是意料之外的需求，需要和预测相加起来。u 随着时间的推移，预测也会进行不断的修正和调整，逐步趋于准确。4.1.2 MPS运行方案操作路径：生产制造主生产计划MPS方案管理执行MPS方案管理功能后，系统就自动建立起MPS运行方案，此后工厂级参数MPS方案数就不再允许修改，因此，运行MPS方案管理功能之前，必须先设置好工厂级参数MPS方案数。（1） 是否可以执行

28、委外计划订单是否可以执行委外。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。、（2） 是否考虑安全库存安全库存是为了应急生产异常，比如：设备故障、供应商延期交货、现有库存质量问题等。MPS计算公式：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 计划出 - 计划入 现有库存。由此可见，安全库存属于一种特殊的需求，考虑安全库存会增大净需求。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。（3） 采购来源方式设定处于哪个环节的采购件属于在途库存。可选值：A-计划订单； ABC-计划订单、请购单和采购订单。默认值：A。如果选择ABC，则计划订单为没有生成请购单的部分，请购单为没有生成采购订单的部分，采购订单为没有入库的

29、部分。（4） 是否考虑废品系数废品系数是对产出而言。生产线上输出的完工品或者在制品总会存在一定数量的不合格品，因此必须多投产一部分才能得到需求数量的合格品。投产数量 = 需求数量 （1 + 废品系数）。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。（5） 是否考虑损耗系数损耗系数是对投入而言。投入到生产线上的零部件或者原材料会因为丢失、质量问题、损坏等原因损失一部分，因此必须多投入一部分才能保证生产消耗的需要。投入数量 = 标准用量 （1 + 损耗系数）。其中标准用量就是生产BOM中的设计用量。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。（6） 是否考虑现有库存请参照参数是否考虑安全库存的解释。（7

30、） 制造来源方式设定处于哪个环节的制造件属于在途库存。可选值：A-计划订单；AB-计划订单和生产订单。默认值：A。如果选择AB，计划订单为没有生成生产订单的部分，生产订单为没有入库的部分。4.1.3 MRP运行方案操作路径：生产制造物料需求计划MRP方案管理执行MRP方案管理功能后，系统就自动建立起MPS运行方案，此后工厂级参数MRP方案数就不再允许修改，因此，运行MRP方案管理功能之前，必须先设置好工厂级参数MRP方案数。请参照MPS运行方案中的各参数的解释。4.1.4 工厂级参数操作路径：客户化工程基础数据工厂级参数设置参数成本制度以下为成本管理系统使用的参数。（1） 记入工厂使用方式无论

31、选择什么样的记入方式，如果销售订单包含配置信息，记入工厂时系统自动生成装配BOM。可选值：A-只记入工厂；AC-记入工厂并生成计划订单（如果是MPS项则生成MPS计划订单，如果是MRP项则生成生产计划订单，既不是MPS项又不是MRP项则不生成计划订单）。默认值：A。（2） 创建者控制BOM/工艺路线当前登录用户是否可以修改其它用户编制的BOM和工艺路线。可选值：Y-可以修改；N-不可修改。默认值：N。（3） 加工时间单位设定工艺路线上工序加工时间（包括加工时间、准备时间、拆卸时间其它时间）的计量单位。可选值：A-小时；B-分钟；C-秒。默认值：A。（4） 工艺阶段时间单位用于项目结构树中工艺阶

32、段时间单位定义。可选值：Y-年；M-月；D-日；H-小时。默认值：D。（5） 末道工序是否自动生成完工报告末道工序设置为完工状态时，是否自动生成完工报告。可选值：Y-生成；N-不生成。默认值：N。（6） 是否派工单下达即开工下达和派工是派工单的两个状态，为了减少业务流程的环节，将两种状态合二为一，即下达后越过下达状态，直接设置为开工状态。可选值：Y-是；N-否。默认值：N。（7） 是否启用工艺路线成本管理系统使用，详细说明请参见成本管理系统操作手册。可选值：Y-启用；N-不启用。默认值：N。（8） 工艺路线重叠数使用方式同一个生产订单可能多道工序，工序排程时需要知道前工序开工多长时间（即重叠绝

33、对时间）以后后工序开始生产，此参数就是用来计算这个时间。可选值：A-不使用；B-百分比；C-绝对时间。默认值：A。不使用：即前工序全部生产完成后，才转移到下一道工序开始生产。百分比：具体的百分比在工艺路线上设置（工艺路线.工序.重叠数，重叠数设置在后工序上），重叠绝对时间 = 生产订单.前工序.总加工时间 生产订单.产品.工艺路线.后工序.重叠数。绝对时间：与生产订单数量没有关系，重叠绝对时间 = 生产订单.产品.工艺路线.后工序.重叠数。（9） 生产方式维护方式生产方式的详细解释请参见生产方式定义功能。按维护时只有生产维护功能点的生产方式按钮可用，按工艺路线维护时只有工艺路线维护功能点的生产

34、方式按钮可用。可选值：A-按BOM维护；B-按工艺路线维护；C-不启用生产方式。默认值：A。（10） MPS方案数最多可建立MPS方案的个数。如果MPS方案已经生成（执行MPS方案管理功能后就生成），此参数不允许再做修改。可选值：大于等于1小于等于10，默认值：10。（11） MRP方案数最多可建立MRP方案的个数。如果MRP方案已经生成（执行MRP方案管理功能后就生成），此参数不允许再做修改。可选值：大于等于1小于等于5，默认值：10。（12） 是否考虑废品系数MRP计算和MPS计算使用各自方案中的是否考虑废品系数。该参数暂且未用到。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。（13） 是否考

35、虑损耗系数MRP计算和MPS计算使用各自方案中的是否考虑损耗系数。该参数用于生成备料计划。如果考虑损耗系数，则系统为生产订单生成备料计划时使用标准用量 （1 + 损耗系数）得到最终的定额用量（前提是生产订单上的产品的物料生产档案.备料方式 工序备料）。可选值：Y-考虑；N-不考虑。默认值：Y。（14） 倒冲物料是否允许手工出库备料计划.是否倒冲 = 是，备料计划发料时生成主存仓库到线上仓库的转库单，而不形成材料出库单。如果此参数设置为是，则系统不允许倒冲发料。一般来说，参数值 = 允许 应该满足以下条件：第一、 企业想利用备料计划的倒冲标志生成转库单。第二、 企业不存在倒冲发料的业务，或不想利

36、用系统提供的倒冲发料功能。可选值：Y-允许；N-不允许。默认值：N。（15） 是否生产订单自动完成该标志表示同一生产订单的所有生产报告累计完成数量大于计划订单的计划数量时，生产订单状态是否自动改为完成态。可选值：Y-允许；N-不允许。默认值：Y。（16） 完工入库方式该标志表示生产报告完工入库时，生产报告推式生成产成品入库单是否填写实收数。可选值：A-不填写实收数；B-填写实收数。默认值：A。（17） 是否自动触发倒冲生产报告设置为完工状态时，系统是否自动触发倒冲发料，即自动生成材料出库单。可选值：Y-触发；N-不触发。默认值：N。（18） 需求时界、确认时界（计划时界）、展望期l 展望期系统

37、进行MPS和MRP计算的日期范围，一般来说，展望期的跨度必须大于产品的总提前期（采购提前期+制造提前期+装配提前期+发运提前期）。例如：企业预测周期为一旬（每旬预测下一周期的需求），产品的总提前期为两旬，则展望期设置为一个月为佳。l 时段时段对应的英文是time bucket。bucket的中文意思是桶、水桶，因此，time bucket的直译是时桶，时段是意译，表示时间持续的一个长度单位。也有人把时段称为time period，含义是整个时间过程中的一段时间。但是，有些人把时段理解成时间周期，这是不合适的。周期对应的英文是cycle，隐含着反复出现的意思。无论是bucket，还是period

38、，其含义是时间持续的一个长度单位，没有反复出现的意思。因此可以说，时段是描述计划的时间粒度单位。划分时段的目的是为了准确说明计划在各个时段上的需求量、计划量和产出量。通常采用的时段粒度是天、周、旬、月、季和年等。如果计划的时段粒度是天，则比天时段粒度大的周、旬、月、季和年等时段粒度主要用于对计划工作的监视、统计和输出报表等。计划中的时段粒度愈小，则该计划愈容易得到准确的描述、执行和控制。为了阅读上的方便，跨度比较长的计划往往采用近细远粗的汇总方式呈现出来。例如，如果某个产品的累计提前期是9个月，则该产品的计划可以采取当前周按照天时段、当前月按照周时段以及计划后期的工作按照月时段的汇总方式提供给

39、有关管理和监控部门。但是，无论如何汇总，该计划的粒度依然是天时段。l 时界和时区时界对应的英文是time fence，其中，fence的中文含义是防卫、防护、栅栏和围墙等。有时time fence也被翻译为时间栏、时间警戒线。因此，时界表示时间界限，是一个时刻点，是MPS中的计划参考点。时界表明了修改计划的难易程度。在MPS中，有两个时界点，即需求时界(demand time fence，DTF)和计划时界(planned time fence，PTF)。DTF常常与产品的总装提前期是一致的，也可以大于总装提前期。PTF常常与产品的累计提前期是一致的。由于DTF和PTF都是与具体产品的提前期相

40、关联，因此，DTF和PTF都是动态的数据，随着产品的不同而不同。在当前时段时，如果某个产品的计划加工和装配时间小于DTF，则表明该产品已经处于加工和总装阶段，原材料已经投入。因此，一般情况下，该产品的MPS是不能轻易调整的。在当前时段时，如果某个产品的计划加工和装配时间大于DTF且小于PTF，则表明该产品还没有处于加工和总装阶段，但是该产品所需的原材料、毛坯件已经开始采购了。这时，该产品的MPS不能由ERP系统自动调整。如果需要调整，应该由MPS计划员来手工操作。在当前时段时，如果某个产品的计划累计提前期大于PTF，那么表明该产品处于没有开始采购和加工的阶段。这时，该产品的MPS可以由ERP系

41、统根据变化自动调整。时区的英文是time zone，其中，zone的中文含义是层、圈、地区和区域等。time zone的直译为时间区间，时区是简称。时区用于描述在某个时刻某个产品在其计划展望期中所处的位置。一般情况下，时区可以分为时区1、时区2和时区3。时区1等于产品的总装提前期，也被称为需求时区，时区1中的订单是下达订单，该订单中的产品已经开始制造，这些产品的计划不能轻易地被调整。时区2等于产品的累计提前期，时区2也被称为计划时区，时区2中的订单是确认订单，表示时区2订单中的产品数量和时段不能由ERP系统自动调整，只有MPS计划员才可以修改。时区3等于总提前期或计划展望期，也被称为预测时区，

42、时区3中的订单是计划订单，这种订单中的数据在情况发生变化时可以由ERP系统自动调整。时界和时区是MPS计划员管理和控制计划变动、确保计划稳定的重要手段。时界和时区之间的关系可以使用表4.1-1中的数据说明。在如表3-8所示中，产品型号是26AF-2自行车，该产品的总装提前期是3个时段，累计提前期是7个时段(其中，采购提前期是4个时段)，总提前期是12个时段。当前时段是1时段，这时，120辆、110辆和130辆26AF-2自行车的订单都处于生产总装阶段，位于时区1。位于时区1的自行车订单一般不能调整。100辆、150辆、160辆和180辆26AF-2自行车的订单处于原材料、毛坯件的采购阶段，这些

43、订单不能由ERP系统自动调整，MPS计划员可以根据需要手工调整。200辆、220辆、210辆、250辆和280辆26AF-2自行车的订单处于预测状态，这些订单的数据可以由ERP系统根据情况变化自动调整。表4.1.4-1时界和时区关系示意：时区时区1时区2时区3时段12345678910111226AF-2120110130100150160180200220210250280提前期总装提前期累计提前期(采购+加工+装配)总提前期或计划展望期时界当前DTFPTF需要注意的是，对于时区1中的订单，如果确实需要调整，那么，必须在满足特定的条件后，经企业高层管理人员同意，才能调整其MPS。这些特定的条

44、件主要如下： 用户变更或取消了订单。 可利用的生产能力发生了变化，例如，工作中心的数控机床发生了故障。 无法提供原计划的材料(例如，供方失约)，不得不停止生产。 出现过多的次品。在修改MPS时，应该着重考虑下列因素： 用户的服务水平是否变差？ 成本增加了没有？ 所用物料是否增加？ MPS的可信度是否下降？有关时区与需求依据、订单状况和计划变化难易程度之间的详细关系如表4.1.4-2所示。需要注意的是，在时区2时，需求依据可以根据实际情况选择客户订单和预测中的数据。表4.1.4-2时区和计划变动之间的关系：时区时区1时区2时区3跨度总装提前期累计提前期累计提前期以外需求依据订单订单、预测、二者较

45、大值预测、二者之和计划订单状态下达确认计划计划变化难易程度难，改动代价极大ERP系统不能自动修改，需要人工干预，改动代价大ERP系统自动改动，改动代价小计划变动审批权主管领导MPS计划员计划员需求时界默认值：5天；确认时界默认值：20天；展望期默认值：300天。MPS运算产生的计划订单的计划投产日期进入需求时界时，系统建议自动下达。（19） 采购完成定义NC系统中采购任务在哪个业务环节视为完成，其取值的选择可影响到MRP清单查询的结果。完成的采购订单不再参与MRP计算，因此该参数对MRP计算也有一定的影响。可选值：A-到货完成；B-入库完成。默认值：B。（20） 生产完成定义与采购完成定义类似

46、，表示哪个业务环节视为生产订单结束。可选值：A-完工报告完成；B-入库完成。默认值：B。（21） 备料计划审核方式每张生产订单对应着一个或者多个备料计划，用户可以人工审核该备料计划，也可以在生产订单投放时系统自动审核。可选值：A-自动审核；B-人工独立审核。默认值：A。（22） 备料计划发料方式备料计划发料和工序发料时系统自动生成材料出库单，该参数设定是否填写出库单上的实发数量。出库单上的应发数量是默认填写上去的。注意：备料计划退料和工序退料时与此参数无关。可选值：A-填写；B-不填写。默认值：A。（23） 备料计划审核后可否修改一般情况下，审核后的业务单据不允许修改，此参数主要是为了简化修改

47、审核后的备料计划的流程。可选值：Y-可以；N-不可以。默认值：N。（24） 备料计划完成方式生产订单完工后，其对应的备料计划不再继续执行，这种情况下应该设置为备料计划自动完工，即生产订单的状态改变为完工时，系统自动将对应的备料计划改变为完工。反之，则应该手工完工，即系统不做同步处理。可选值：A -自动完工； B-手工完工。默认值：A。（25） 分单原则系统为生产订单生成备料计划时受到此参数约束。比如：如果用户选择了按照仓库、库管员分单，则系统会自动从物料生产档案.主仓库和库存管理.基础数据.库管员匹配获取出库仓库和库管员，并填写到备料计划上。此后备料计划发料生成材料出库单时就会依据备料计划上的

48、仓库和库管员进行分单。注：如果生产订单上的产品的物料生产档案.备料方式 = 工序备料，则生成的备料计划上的出库仓库取自工艺路线.工序.消耗物料.线上仓。分单的总体原则是尽量保证一张出库单一次完成出库，便于管理。可选值：A-按仓库；AB-按仓库、库管员；AC-按仓库、部门；AD-按仓库、投料位置；AE-按仓库、存货大类；AF-按仓库、单料；AG-按仓库、单品；AH-按仓库、工作中心；ADF-按仓库、投料位置和单料；AHF-按仓库、投料位置和工作中心；AI-按仓库和收发类别。默认值：A。分单原则的影响因素有：仓库、库管员、领用部门、投料位置、存货大类、单料、单品、工作中心、收发类别，共计9项。其中

49、：第一、 用于设置备料计划默认值的有：库管员、投料位置（父项物料的物料生产档案.备料方式 = 工序备料时 取自 工艺路线.工序.消耗物料.投料点）。第二、 用于材料出库分单的有：单料、单品、工作中心、投料位置、存货大类。第三、 备料计划上有数据或者能够获取到数据就分单的有：库管员、收发类别（取自 生产订单管理.基础数据.收发类别对照）。有关备料计划和备料计划分单的问题生产订单管理.备料计划单维护章节还有更为详细的描述。（26） 是否控制限额领料超出备料计划的材料是否允许发放，具体的控制行为在库存管理模块。可选值：Y-是；N-否。默认值：N。（27） 限额领料控制范围（）由于操作失误、设备故障、

50、人为丢失、材料质量等原因，实际发料经常大于备料计划的数量，此处设置超出多少为合理，在该范围内，系统不做控制。该参数必须与参数是否控制限额领料一起使用。（28） 脱期期限完工日期小于截止到MPS和MRP运行日期并且仍然没有完工的订单称为脱期订单。正常情况下，系统认为此类订单已经结束，MPS和MRP不再考虑，此参数可以设置一个期限，使得脱期时间在该期限内的订单仍然有效。（29） 是否控制超额入库超出生产订单的完工品是否允许入库，具体的控制行为在库存管理模块。可选值：Y-是；N-否。默认值：N。（30） 超额入库控制范围（）实际产出大于生产订单上的计划产出时，超出多少属于正常范围。该参数必须与参数是

51、否控制超额出库一起使用。（31） 是否控制超额完工、超额完工控制范围请参阅参数是否控制超额入库和超额入库控制范围的说明。（32） 是否计划物料权限控制计划物料权限是否对生产BOM、工艺路线等基础数据进行控制。对二者进行权限控制的条件：第一、 是否计划物料权限控制 = Y。第二、 客户化.工程基础数据.基础数据管理.计划物料设置建立了基础数据权限控制类型的计划员物料对照表。可选值：Y-控制；N-不控制。默认值：N。（33） 脱期折算比率配合脱期期限一起使用。期限内的脱期订单虽然有效，但MPS和MRP只考虑部分数量，使用该参数设置。（34） 工序计划修改后是否自动更新对应的派工单工序计划更新后是否

52、更新对应的派工单的开完工日期和时间。可选值：Y-可以；N-不可以。默认值：N。（35） 是否向成本管理系统传递交接单信息任务交接单审核通过后是否自动传递到成本管理系统。可选值：Y-传递；N-不传递。默认值：N。（36） 工作中心最大任务数工序派工时分配到一个工作中心上的一天的最大任务（派工单）数量。理论上来讲只要不超过工作中心的能力就可以派工，但实际上工作任务太多会增加任务切换带来的准备时间，造成不增值的时间过长，生产效率降低。可选值：大于等于1小于等于99的整数。默认值：99。（37） 是否执行工序首检首检的概念在工序类型中详细解释。可选值：Y-执行；N-不执行。默认值：N。（38） 可否调

53、整已派工的工序计划可选值：Y-可以；N-不可以。默认值：N。（39） 是否启用接收类型接收类型的详细说明请参见生产订单管理.接收类型设置。可选值：Y-启用；N-不启用。默认值：N。（40） 工序派工日期扩展天数由于特殊原因，为工序计划派工时，可能存在派工日期超出工序计划的日期，该参数用来控制超出的天数。比如：工序计划的完工日期为2009年3月20日，由于设备需要检修，实际派工单的完工日期为2009年3月22日，如果该参数设置为5天，则派工是允许的，如果设置为1天，则派工不允许。可选值：大于等于0小于等于30的整数。默认值：5。（41） 是否派工单班次分解是否按轮班制度分配到各生产班组。如果派工

54、单班次分解，则车间作业管理.工序派工.派工单维护功能中的下达和取消下达按钮不显示，即该功能不能下达和取消下达派工单，必须到车间作业管理.工序派工.工序派工维护功能中进行班次分解下达。如果派工单不进行班次分解，则车间作业管理.工序派工.派工单维护功能可以下达和取消下达派工单，车间作业管理.工序派工.工序派工维护功能不可用。可选值：Y-分解；N-不分解。默认值：N。（42） 抄表最大间隔周期该参数用于能源介质管理系统，用来约束两次抄表之间的时间。间隔周期的时间单位为天，默认值是15。（43） 是否启用工作中心权限控制工作中心权限控制主要用在车间管理和调度管理两个系统中，用来控制用户分配任务、作业调度和进度反馈的范围。在工作中心维护功能中定义权限，操作路径：客户化工程基础数据工作中心管理工作中心维护。可选值：Y-控制；N-不控制。默认值：N。（44） 是否在投放时生成完工信息在生产订单投放时，是否根据生产订单.工作中心.生产次数生成制造执行系统.调度管理.订单执行信息（生产订单.工作中心.生产次数是多少就生成多少条制造执行系统.调度管理.订单执行信息）。可选值：Y-生成；N-不生成。默认值：N。（45） 派工单生成方式可选值：A-工序计划生