马家沟大桥人工挖孔桩施工方案

1、渝（北）广（安）高速公路（重庆段）土建二标工程渝（北）广（安）高速公路（重庆段）土建二标工程 YG/TJ-2YG/TJ-2 马家沟大桥人工挖孔桩马家沟大桥人工挖孔桩 施工方案施工方案 批准： 审核： 校核： 编制： 中国水电建设集团路桥工程有限公司中国水电建设集团路桥工程有限公司 渝广高速公路总承包部土建第二分部渝广高速公路总承包部土建第二分部 二二一三年八月一三年八月 目目 录录 一一、适适用用范范围围.1 二二、编编制制依依据据.1 三三、工工程程概概况况.1 3.13.1 工程位置工程位置.1 3.23.2 地质情况地质情况.1 四四、施施工工组组织织方方案案.2 4 4. .1 1 施

2、施工工组组织织机机构构设设置置.2 4 4. .2 2 施施工工布布置置.3 五五、施施工工工工艺艺及及施施工工方方法法.4 5.1 人工挖孔桩施工工艺人工挖孔桩施工工艺.4 六六、施施工工计计划划.19 七七、资资源源配配置置.19 7 7. .1 1 主主要要设设备备配配置置.19 7 7. .2 2 人人力力资资源源配配置置.19 八八、质质量量保保证证体体系系及及控控制制措措施施.20 8.18.1 质量保证体系及措施质量保证体系及措施.20 8.28.2 质量控制质量控制措措施施.22 8.38.3 人工挖孔桩质量通病预防措施人工挖孔桩质量通病预防措施.25 九九、安全保证体系及措施

3、安全保证体系及措施 .28 9.1 建立安全保证体系建立安全保证体系.28 十、环境保护及文明施工十、环境保护及文明施工.32 10.1 环境保护环境保护.32 10.2 文明施工文明施工.33 马马家家沟沟大大桥桥人人工工挖挖孔孔桩桩施施工工方方案案 一一、适适用用范范围围 本施工方案适用于马家沟大桥直径1.6m 桩基，左、右幅1-7 墩桩 基直径均为1.6m。 二二、编编制制依依据据 本方案编制依据重庆渝北至四川广安高速公路 (重庆段)两阶段施 工图设计、 公路桥涵施工技术规范(JTGT F50-2011)、 公路桥 工程质量检验评定标准(JTG F80-2004)、本项目的合同、设计图

4、纸等。 三三、工工程程概概况况 3.13.1 工程位置工程位置 马家沟大桥位于重庆渝北至广安高速公路（重庆段） TJ-2 标合同 段，本桥跨越沟渠及地方路，设计流量Q1/100=278.83m3/s，全桥均位于 33.5m 的整体式路基段内，桥宽216.5m，中央分隔带净宽0.14m。左 幅桥孔跨布置为：820m，起止桩号为K31+937K32+121，全桥长 184m；右幅桥孔跨布置为： 820m，起止桩号为 K31+939K32+120.5，全桥长181.5m，桥梁上部为装配式预应力砼连 续T 梁，下部结构桥墩采用柱式墩、嵌岩桩基础，桥台采用 U 台扩大 基础，桩基嵌入完整的中风化层不小于

5、2 倍桩径，桩底沉渣厚度不大 于5cm。本桥平面位于半径2100m 的圆曲线及缓和曲线上 ；墩台径向布 置。 3.23.2 地质情况地质情况 桥址区地貌属构造剥蚀侵蚀丘陵冲沟地貌， 总体为西高东低斜坡。 地表分布第四系填筑土及坡洪积，下伏基岩为侏罗系中统新田沟组砂、 泥岩。地表水主要为桥区内冲沟内的沟水，为该区地下水最低排泄基 准面，也是各类地表、地下水的汇集、排泄通道。 地下水主要为第四 系孔隙水和基岩裂隙水。第四系孔隙水主要受大气降雨补给，迳流途 径短，大气降雨以面流的形式沿斜坡临空面向地势低洼处排泄，场地 土体百度小，分布不均，为透水性差的粉质粘土 ，第四系孔隙水贫乏。 桥位区中风化基岩

6、央体较完整，强风化层裂隙较发育，存在少量地下 水，主要为大气降水补给。地下水对混凝土结构有微腐蚀，对钢筋混 凝土结构中钢筋有微腐蚀。 四四、施施工工组组织织方方案案 4 4. .1 1 施施工工组组织织机机构构设设置置 项目部施工组织机构职能是依据合同规定内容对承担的全部工程 项目按计划进行有序的施工组织，对工程中的各施工环节进行有效控 制，充分保证质量目标、成本目标和进度目标顺利完成。 中国水电建设集团路桥工程有限公司 渝广高速公路总承包部土建第二分部组织机构图 项目经理 项目总工程师安全总监项目副经理 工 程 管 理 部 质 量 管 理 部 安 全 环 保 部 经 营 管 理 部 设 备

7、物 资 部 财 务 部 综 合 办 公 室 测 量 队 常务副经理 试 验 室 隧 道 三 队 综 合 二 厂 机 械 队 隧 道 四 队 路 基 二 队 桥 梁 队 路 基 三 队 出口工区 4 4. .2 2 施施工工布布置置 （1）生产、生活房屋 生活办公房屋统一采用彩钢板房，生产房屋采用砖混、砖瓦结构。 生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采用专用塑料挡 板及砖砌围墙，涂以明显色彩及标志。各作业队租用当地民房或新建 彩钢板房作为办公生活驻地。 （2）施工便道 施工便道由既有乡村水泥道路引入马家沟大桥施工区域， 便道结 构为：原地面排水挖淤后进行片石换填50cm+10cm 厚泥

8、结碎石路面。 （3）施工用电 施工用电采用由附近高压线引入，并备用发电机以备应急供电， 其中马家沟大桥用电主要从梁场变压器接入。 （4）施工用用水 马家沟大桥区域范围内的水系丰富， 有水渠，桥梁施工用水经检 验合格后就近取用，各施工作业点铺设供水管路，生活用水引取自来 水。 五五、施施工工工工艺艺及及施施工工方方法法 5.15.1 人工挖孔桩施工工艺人工挖孔桩施工工艺 挖孔灌注桩施工工艺流程图 施工前提条件 孔口护壁 挖土出渣 护壁支护 开炸出渣 终孔检查 确定灌注方法 下一工序 测量复核桩位 灌注混凝土 桩基检测 做好钻孔记录 确定最佳爆破方案 钢筋笼加工制作、检查、运输 下钢筋笼 混凝土运

9、输车 运输混凝土或 泵送混凝土 5.25.2 施工方法施工方法 （1）施工准备及测量放样 施工前进行杂物清除、场地平整到设计标高，测量检查复核加 密控制桩点, 采用全站仪按设计桩位坐标进行放样，桩位用钉子在 已埋设木桩上精确定位并用红漆标注, 放好桩位后,及时报告监理工 程师检验复核，确认无误后进行下一步施工。 （2）孔口护壁施工 根据确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁 厚度为半径画出孔口护壁圆周，孔口护壁内模板采用 4 块内撑定型 钢模拼装而成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大 100mm，模 板间用U 型卡连接，上下各设一道环形支撑，模板用3mm 厚钢板加工 制成，外模

10、用 2 块半圆形定型外支撑 钢模拼装而成，模板间用U 型卡 连接，上下各设一道环形支撑，模板用3mm 厚钢板加工制成。孔口护 壁浇筑采用 C20 混凝土，采用强制式搅拌机集中拌制，井口防护圈 高出原地面 30左右为宜，防护圈厚度为 30，挖孔桩孔口周边 0.6m 范围内应进行环形硬化，孔口位置土层为软基时，设置 8 钢 筋，竖向和环向间距均为 20cm,钢筋靠护壁混凝土内径放置以防地 面水流入孔内和土、石等杂物落入孔内伤人。 （3）锁口上投测标高及桩位十字轴 全站仪在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点，打入 水泥钢钉，用红油漆作出明显标识，作为以后孔桩每节开挖还原桩 中线点、检查孔桩徧位

11、及挖孔依据；水准仪将桥位区附近控制点高 程引测到锁口护圈上，测出孔桩锁口高程，根据设计图纸计算出实 际挖孔深度。 （4）第一节桩孔土石方开挖 孔口护壁施工完成后进行第一节桩孔土石方开挖，桩孔开挖采 用分节挖土法，同一段内土方开挖次序为先中间后周边,开挖桩孔顺 序应从上到下逐层开挖，挖中间部分的土方，然后向开挖尺寸线扩 挖，有效控制桩孔的截面尺寸，松散土层用洋镐、铁锨开挖，孔内 软质岩石用电动空气压缩机与手扶式风镐进 行开挖,当开挖到 1.2- 1.5m 时，即支模浇筑混凝土护壁。当开挖时遇到有特别松散打土层 或流沙时，为防止土壁塌落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁， 用振动锤振动下沉，待穿过松

12、软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土 层时 1-1.5m 后，再按一般方法挖掘并浇筑混凝土护壁。 （5）第一节护壁支护 修整孔壁、支护模板及校核 第一节土石方开挖完毕后根据在锁口上的桩轴线十字交叉点， 每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆以桩中心点与开挖 边口线的几何尺寸关系找圆周，检查修整孔壁，保证不小于孔径+护 壁厚度、孔壁垂直度等符合设计规范求。为防止桩孔壁坍塌，确保 安全施工成孔应设置护壁，护壁内模板采用 4 块内撑定型钢模拼装而 成，板上口直径按设计桩径，下口直径增大 100mm，模板间用U 型卡 连接，上下各设一道环形支撑，模板用3mm 厚钢板加工制成，模板高 度 1m。支模要校

13、正中心位置、直径及圆度。 浇筑护壁、养护拆模 护壁凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土护壁厚度为 1525cm，下口厚度为 15cm, 上口厚度为 25cm,，护壁混凝土强度 等级为 C20 , 为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂，砼浇筑时应分层 沿四周入模,用钢钎插入模板内上下捣动、用锤子敲打模板内侧使混 凝土与孔壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳；当土质较差时，应 采用钢筋混凝土护壁，设置 8 钢筋，竖向和环向间距均为 20cm, 钢筋靠护壁混凝土内径放置。护壁钢筋在现场加工，孔内绑扎,并留 足连接长度,以便下段钢筋搭接。砼强度到达 1.2Mpa 即可拆模，护 壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌

14、完毕须经 24H 后可拆模。 （6）设置垂直运输架及吊桶 第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭 设稳定、牢固。提升架与地面接触处要用打夯机压实，连接要牢固， 或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理，在垂直运输架后面放置重量为 500KG 的配重。在支架上安装固定 1t 电动卷扬机,吊桶通过钢丝绳、 滑轮与卷扬机连接形成一个体系，后用电动卷扬机提升吊桶运输土 石方，钢丝绳不得有拉毛断丝现象。地面孔口四周必须有护栏，高 度不低于 120cm。在护栏上设立醒目的安全标志（警告牌、指示牌、 安全标语） 。在孔口处设置软梯，孔内操作人员采用设置的软梯上下。 （7）孔内岩石钻孔爆破开挖 在下一节

15、孔桩开挖中如有硬的岩石难以用风镐或人工凿除时， 采用钻孔爆破的方法。结合本工程所处的爆破地理位置和环境的总 体考虑，挖孔桩桩基爆破技术采用浅眼松动爆破。 钻爆设计 a.确定周边眼间距： 根据围岩结构选用 50-80cm 装药集中度g=0.1-0.18kg/m b.炮眼布置 挖孔桩进入微风化层以后，拟采用预留松动爆破法施工，起爆 时应先起爆掏槽眼后起爆周边眼。掏槽眼按楔型布置，向孔中心倾 角 1015布孔间距 500mm，周边眼布环向孔间距 560mm。本桩基 共布孔 17 个，其中掏槽眼布孔 7 个，周边眼布孔 10 个。炮孔布置 装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工 具

16、将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。光爆眼 采用并联法连接。在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将 填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水 的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。 炮眼布置平面图 孔桩并联起爆示意图 c.炸药及雷管的选择 炸药：硝铵炸药（有水时选用乳化炸药） 雷管：应选用导爆管和微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏 槽眼起爆 0.1S 以上。 药量计算 a.爆破参数 桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿 山竖井开挖时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、 岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、

17、内聚力、 裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来 确定。 b.单位用药量系数 孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为 1.8m，周边对 所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正， 得出单位用药量系数K 如下表： 岩石类别 岩石坚固性系 数（f） 单位用药量系 数（g/ m3） 备注 强-中风化 4-61200-1600 中风化 6-71600-2000 中-微风化 7-82000-2400 微风化 8-102400-3000 c.炮眼深度与循环进尺 在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。 一般炮眼深度L 为0.5-0.8m，即L=

18、0.5-0.8m。其中掏槽眼应比周边眼 加深100-200mm。施工中实际采用L 为0.8 米。掏槽眼控制在1 米。 孔桩爆破炮眼利用率 一般可以达到85-95%，则循环进尺 L=L=（0.85-0.95）L。 d.装药量计算 .每循环进尺所需用药量Q=（D2/4）LK 式中： Q每循环进尺用药量（ g） K单位用药量系数，见表1（g/m3） D孔桩掘进直径， （m） L炮眼的深度， （m） .单孔理论装药量q= Q/N 式中： q单孔理论装药量（g） Q每循环进尺用药量（ g） N工作面炮眼数量（个） e.装药量的分配 一般情况下，掏槽眼的药量qt 比周边眼药量qb 多装20-25% qt=

19、(1.2-1.25)q qb=(0.85-0.95)q 式中：qt掏槽眼装药量， （g） qb周边眼装药量， （g） 本桩基炮眼装药及装药结构布置 本桩基取L=0.8m,K=1600g/m3，D=1.6m，N=17。根据公式 Q=（D2/4）LK=2572g，q=Q/N=2572/17=151g。 a.周边眼：松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度 800mm，Qb=0.9q=136g b.掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为1000mm，Qb=1.3q=196g 安全防护措施 爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度尚 未达到2.5MPa 时，不宜爆破作业。放炮后，施工人员下井前，应事 先

20、测定孔底有无毒气，如有毒气，应迅速排除。孔内装药量不得超过 炮眼深度的1/3。挖孔桩井口用25 号钢筋做成井盖，覆盖在井口上， 在放炮期间用土袋覆盖在井盖上。 出渣 土石方装入吊桶后用 1t 电动卷扬机提升，用手推车运至孔口 5m 以外的临时存碴场堆放,然后用挖掘机装到汽车上运走，每次开挖深 度等同护壁模板高度。 通风及照明防护措施 为安全起见，挖深超过 10m（包含 10m）时,要用鼓风机连续向 孔内送风, 使孔内空气质量达到工作标准，以保证施工人员身体健 康。风管口要求距孔底 2m 左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底 2m。 （8）下一节护壁支护 修整孔壁、支护模板及校核 下一节土石方

21、开挖完毕后根据在锁口上桩轴线十字交叉点、高 程基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线 对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深,检查 修整孔壁、校核支护模板。 浇筑下一节护壁、养护拆模 护壁混凝土根据配合比设计，强制式搅拌机集中拌制，通过吊 桶吊入桩孔内，砼浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎插入模板内上下 捣动、用锤子敲打模板内侧使混凝土与孔壁能紧密结合，整体性和 稳定性均佳。砼强度到达 1.2Mpa 即可拆模，护壁砼应根据气候条件， 一般情况下浇灌完毕须经 24H 后可拆模。 （9）循环直至设计标高、检查持力层 循环施工直至将桩孔挖至设计深度，到达持力层上，报告监

22、理 工程师对基底承载力现场见证取样。经实验检测承载力达不到设计 要求，经报审设计变更后继续循环施工直至基底承载力达到要求。 （10）终孔检查 挖孔达到设计深度后进行孔底处理，必须做到平整，无松渣， 污泥及沉淀等软层。然后测出桩的中心点，量好各个断面的具体尺寸， 并做好记录。自检合格后通知监理工程师，配好仪器设备，对孔位、 孔深、孔径，垂直度、孔内积渣等进行检查，挖孔桩成孔后应进行成 孔检查，用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大 10cm， 长度不得小于孔径的46 倍。做好检查记录，核对地质资料，签认检 查记录，符合要求后方可进行下道工序施工，否则，按监理工程师要 求整改直到符合设计及

23、规范要求。 （11）钢筋笼的加工和安装 桩基钢筋制作 根据现场具体施工条件：设置的钢筋集中加工场地在华蓥山隧道 出口，离本桥挖孔桩距离远；受地形起伏限制，施工便道纵坡大、转 弯半径小等制约因素，不适合运输成品桩基钢筋笼。本桥挖孔桩的钢 筋骨架在现场绑扎安装。在加工前对进场原材料进行监理工程师现场 见证抽样检查合格才能使用，桩基长10m，钢筋采用两节螺纹套筒连 接：基本节长9m，一节为调整节。严格按设计要求和规范规定的直径、 形状、数量等制作安装， 对机械连接、绑扎接头，在接头长度区段内， 同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小 于 1.3 倍搭接长度，绑扎接头中横向净距不应

24、小于钢筋直径且不应 小于 25mm。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积 占总截面面积的最大百分率：主钢筋绑扎接头受拉区为 25、受压 区为 50，主钢筋机械连接接头受拉区为 50，对滚轧直螺纹连接 接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头 套筒单边外露有效螺纹不得超过 2 倍螺距且不宜有一扣以上的完整 螺纹外露。为使钢筋骨架正确牢固，在加强钢筋上用三角加劲筋做内 撑，主筋按设计要求用对应的焊条点焊在加强筋上，特别注意点焊时 不能伤到主筋。钢筋笼制作工艺如下： a.平整钢筋笼制作场地：12 米3 米，浇筑 5cm 小石子混凝土。 b.将集中加工的加劲箍筋和按照钢筋

25、下料计划车丝完成的主筋， 导向钢筋运至制作场地。 c.在地坪上等间距布置 5 道 15*15cm 木方，处于同一水平面。 d.先按照桩长连接好所有主筋，均顺直，先用一根连接顺直的 主筋，在其上分线定位好每道加劲箍的位置，按照分线位置将加劲 箍筋与主筋点焊连接并作好临时稳定支撑。 e.在每道加劲箍筋上与主筋点好的位置为起始点，按照主筋间 距用粉笔做好标示，将每根主筋对应的标示与每道加劲箍筋点焊连 接。 f.现场调直螺旋箍筋，缠绕于主筋外侧，按设计要求的间距定 好位置，将螺旋箍筋与主筋进行错位插花形绑扎连接。 g.每隔 2m 在主筋四周等间距焊接 4 道定位钢筋。 h.安装身测管，声测管用 574

26、 专用声测管，采用管套连接 保证密闭，每两米与主筋采用铁丝有效连接。 桩基钢筋笼的安装 a.主吊点射在钢筋笼顶部的第一道加劲箍筋上，加劲箍筋与主 筋要补强加焊、牢固，避免吊装过程中钢筋笼散架。 b.起竖附近吊点设在钢筋笼二分之一长度附近。 c.穿过主吊点钢索挂在吊车主起吊钩上，在附近起吊点用钢筋 索兜住钢筋笼并限定位置，挂在吊车附起吊钩上。 e.在统一指挥下主附钩同时起吊，钢筋笼离地一米后，吊臂逐 步上扬并伸出，通时附钩逐步放索，始终保持钢筋笼底部钢筋处于 离地状态，直至钢筋笼竖直。 f.解除附钩吊点钢索，在人工配合下，旋转吊臂，将钢筋笼竖 直对准孔口，慢慢的将钢筋笼垂直放入桩孔。 g.检查并

27、修正钢筋笼中心与桩设计中心一致。 h.在钢筋笼骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的混凝土垫块， 以保证保护层的厚度。垫块的间距在竖向不应大于 2m，在横向圆周 不应少于 4 处。 i.安装完成后，用土工织物包裹木棒及时对声测管口封闭。 j.桩身钢筋笼制作安装好后报监理工程师进行验收,并作好隐蔽 验收记录。 （12）混凝土灌注 清孔 将孔底浮渣再一次清理干净，如有积水进行抽干。 安放下料漏斗及串筒 灌注混凝土前报监理工程师对桩孔进行验收，验收合格后方可 安装下料漏斗和串筒。把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口 固牢，然后把串筒一节一节的往下安装。串筒宜布置在桩孔中心位 置，混凝土在串筒中自由坠落

28、。 混凝土浇筑 a.浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后, 方可开始浇灌桩身砼。 b.如挖孔时孔内有渗水，渗水在孔内上升速度大于 6mm/分钟时， 采用水下灌注混凝土工艺进行施工，以保证桩基质量。 c. 桩身混凝土强度等级为 C30, 砼到场后，应对砼的坍落度、 离析情况和到场时间进行检验或记录，砼的坍落度控制在 7090mm 之间，检查合格后方可使用。坍落度不合格处理：可以在不改变水 灰比的情况下改变集料的用量，或加入水泥浆来改变。坍落度过大 应停滞一段时间再浇筑或返厂加水泥搅拌，塌落度过小返厂加水泥 浆或现场加减水剂，且处理措施都不超过混凝土初凝时间。 d.浇筑砼:用混凝

29、土输送泵将混凝土送至下料斗,然后由串桶导 入井底，为了切实保证混凝土浇筑密实，每层厚度控制在 40cm 左右， 每层混凝土采用 ZN-70 型插入式振捣器振捣密实，以保证砼的密实 度，直至桩顶。振捣上层混凝土时振捣器应插入下层混凝土 510cm，振捣时振捣器应“快插慢拔” ，振至混凝土表面不再冒气 泡为止。串筒应用圆环+挂钩(直径 8mm 圆钢加工焊接在护筒上)连接 防止脱落伤人, 为了防止混凝土离析，串筒底部至孔底不得大于 2.0m，随砼面增高,逐节由孔内工人拆除,直到混凝土浇筑完成。 c.采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达 100mm 以上时应清除 掉后继续浇筑。 d.孔内桩身混凝土应一

30、次连续浇筑完毕。 e.桩身浇筑完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标 高控制标志。 f.在灌注混凝土时，应做好混凝土试件，以每个单元结构物 （基础、墩台）应取不少于 3 组，以便检验混凝土强度。 g.桩基混凝土养护。 （13）桩基混凝土检测 孔桩混凝土浇筑完成28d 后对混凝土强度和连续性进行超声波无 损检测。 六六、施施工工计计划划 本分项工程计划于 2013 年 8 月 8 日开工，2013 年 9 月 8 日完 工。详见：马家沟大桥人工挖孔 桩施工进度计划横道图。 七七、资资源源配配置置 7 7. .1 1 主主要要设设备备配配置置 本工程拟投入机械设备均已进场。进场设备清单如下：

31、 序号名称型号单位数量 1 空压机 3.5m3 台 10 2 卷扬机 1T 台 10 3 手推车 0.2m3 辆 10 4 潜水泵30m 扬程台 5 5 钢筋切断机 GQ40 台 1 6 钢筋弯曲机 GJB7-400 台 1 7 钢筋滚丝机 HGS40B 台 1 8 强制式搅拌机 HZS75 台 1 9 吊车 25T 台 1 10 砼灌车 6m3 辆 3 11 电焊机 BX1-500 台 10 12 风镐 把 10 13 高压风钻20 型台 1 14 振动棒 ZN-70 根 2 15 全站仪徕卡 802台 1 16 水准仪 徕卡 DNA03台 1 17 计量称重器台 6 7 7. .2 2 人

32、人力力资资源源配配置置 本工程投入施工作业人员如下： 序号工种责任人人数 1 项目总工刘宏武 1 2 桥梁工程师王燕 1 3 测量工程师裴超君、崔昌昌 2 4 实验工程师师毓强 1 5 质检工程师黄新涛 1 6 安全负责人刘建新 1 7 施工技术员胡翔瑜 1 8 电工潘银建 1 9 挖孔桩技工 4 10 钢筋工 6 11 混凝土工 4 12 爆破工 胡直明 2 所有人员在项目经理部统一领导安排协调下进行工作。 八八、质质量量保保证证体体系系及及控控制制措措施施 8.18.1 质量保证体系及措施质量保证体系及措施 为实现马家沟大桥人工挖孔桩的质量目标：桩基检测达到类桩 基，结合工程特点和合同文件

33、质量要求，由管理层对各职能部门的工 作进行分解，执行工程质量终身负责制，建立工程质量保证体系，成 立领导小组，由项目经理任组长，项目副经理、总工任副组长，其他 部门负责人为成员，质量领导小组负责全面质量管理工作，做到质量 管理机构完善，质量保证体系健全，落实工作质量保证措施有力 制定 严格的质控制度，在技术交底中明确质量标准、质量目标、质量要求。 建立并认真执行自检、互检和交接检的质量检查 “三检制度” ，填写施 工检查记录，发现问题及时处理。 定期召开质量分析会，分析质量、 工期、安全、管理成本存在问题，制定对策，采取措施不断提高工程 质量。针对工程技术难点开展全面质量管理活动，优化施工工艺

34、，确 保工序质量全部达标，确保工程整体质量目标合格。 工程质量保证体系框图 工程质量保证体系框图 工程管理部 质量管理部设备物资部 项目经理:余世刚 常务副经理:刘杰副经理:洪泽兵总工程师:刘宏武 出口工区 孔 桩 开 挖 班 钢 筋 班 混 凝 土 班 测量队实验室 8.28.2 质量控制措施质量控制措施 （1）原材料质量控制 进场钢筋材质必须有质保书，按国家现行相关标准 钢筋混凝土 热轧带肋钢筋GB1499 等的规定，且经监理工程师见证取样送检作力 学性能和重量偏差检验，其检验结果必须符合有关标准的规定。要求 作好原材料及半成品的标识，对混凝土原材料水泥、碎石、砂进行原 产地现场取样实验检

35、测，检查集料粒径大小、压碎值、含泥量、含水 量、水泥抗压抗折强度、螺纹连接套筒强度、水泥和外加剂是否过期、 受潮、结块等情况。经检验合格符合设计及规范要求的原材料才能允 许使用。 （2）孔桩开挖质量控制 挖孔桩成孔检验、成孔质量按设计规范验收。 项次检 查 项 目规定值或允许偏差检 查 方 法 1 混凝土强度(MPa)在合格标准内 按 JTGF8012004 附录 D 检查 群桩 100 2 桩位(mm) 排架桩 50 用经纬仪：每桩检查 3 孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量 4 孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量 5 孔的倾斜度（mm） 0.5% 垂线法: 每桩检查 6 钢筋骨架

36、底面高程(mm) 50 水准仪测量骨架顶面标高 后反算：每桩检查 （3）钢筋制作安装质量控制措施 钢筋下料切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严 重的要切去，但不得用气割下料，箍筋采用调直机调直。钢筋剥肋 及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定，牙形饱满，牙顶宽超 过 0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长，标准型接头 的丝头，其长度应为 1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距） 。以保 证套筒在接头的居中位置。钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用 专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹 在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。 钢筋笼主筋连接采用直螺纹连接，

37、且同一截面钢筋接头不超 过 50%,接头拼接时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置 相互顶紧,拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。 安装声测管底部短于钢筋 20cm，钢筋笼每隔 2m 设置一道加强筋， 加劲筋焊接用单面焊，焊接长度不短于 10d，定位钢筋按竖向每隔 2m 设一道，每道沿圆周对称布置 4 个，钢筋骨架的保护层，通过 骨架周围设置同桩基等强度的混凝土垫块来保证。 钢筋安装实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法 两排以上排距5 梁板、拱肋10 同排 基础、锚碇、墩台、柱20 1 受力 钢筋 间距 (mm)灌注桩20 每构件检查 2 个 断面，用尺量 2 箍

38、筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距 (mm) 10 尺每构件检查 510 个间距 长10 3 钢筋骨架尺寸 (mm)高、宽或直径5 按骨架总数的 30%抽查 4弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查 30% 柱、梁、拱肋5 基础、锚碇、墩、 台 105 保护层厚度 (mm) 板3 每构件沿模板周 过边检查 8 处 （4）混凝土质量控制措施 混凝土在灌注前有实验人员根据砂、碎石的含水量换算施工配 合比，填写配料单，经实验室主任审签后，送交拌合站负责人据以施 工。拌合站接到配料单后，按配料单上规定数量及材料规格，并挂牌 表明配合比及每盘各材料用量，指定专人负责电子计量。 浇筑前，检查混凝土的塌落度、和易性。

39、合格后进行灌筑。由 实验人员在灌注地点对混凝土采取随机取样，每组三块，按实验技术 要求和规定制作，养护后作砼抗压强度试验。 砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m 时采用串筒或 溜槽，超过10m 时采用减速装置。为了切实保证混凝土浇筑密实，每 层厚度控制在 40cm 左右，每层混凝土采用 ZN-70 型插入式振捣器振 捣密实，振捣时振捣器应“快插慢拔” ，振至混凝土表面不再冒气泡 为止。 混凝土浇筑完成养护达到规定时间后进行桩基检测，检测采 用超声波无损检测，确定桩基浇筑质量。判断桩基是否存在断桩、 夹层、塌孔、离析等质量缺陷性质并及时处理。 8.38.3 人工挖孔桩质量通病预防措施人工

40、挖孔桩质量通病预防措施 （1）沉碴过厚 产生原因：地下水位高，降水不够，清孔后地下水渗入时夹带 泥沙沉积，吊置或现场焊制钢筋笼和浇砼下串筒时碰撞孔壁使孔底 泥沙增厚，孔口周围积土未及时清理落入孔中，清孔后因故未及时 浇筑使孔底岩石风化，混凝土浇灌前清底不彻底。 防治措施：人工降低地下水位至设计桩底之下,将孔周余泥及时 清理干净, 防止碰撞而落入孔底；吊装钢筋笼、浇筑混凝土时注意 避免碰撞护壁；如隔长时间不浇砼,则在浇灌前须彻底清除孔底风化 岩的残积物。 （2）桩基底岩层有夹层 产生原因：基岩地层较复杂在不厚的微风化岩层下夹有破碎带 或夹有中风化甚至强风化岩层。 防治措施：每孔终孔前均作超前钻探

41、，并报告监理工程师对基 底承载力现场见证取样，实验检测地基承载力承载力。 （3）垂直偏差过大 产生原因：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完 以后垂直度超过规范要求。 预防措施：每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、校正 模板；对已浇筑成型护壁进行修边处理，使孔壁圆弧保持上下顺直、 每节护壁中心在同一轴线上。 （4）孔壁坍塌 产生原因：挖孔桩在开挖时，因桩位土质不好，遇细砂、粉砂 层地质时，再加上地下水丰富，极易形成流沙，严重时会形成井漏， 使孔壁坍塌。 预防措施：采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过 松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层时 1-1.5m 后，再按一般方 法挖

42、掘并浇筑混凝土护壁。 （5）孔底出现积水 产生原因：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就 会出现积水。 预防措施：开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如 有少量积水，浇筑混凝土时首盘采用半干硬性的混凝土料。 （6）桩身混凝土质量有缺陷 产生原因：浇灌时串筒安装不符合要求，筒下口离桩底超过 2 米甚或未安装，孔内有地下水渗出，浇灌时不连续，每次量少且间 隔时间长；砼配合比不当，振捣不密实。 预防措施：混凝土浇筑前进行技术交底，混凝土采用串筒下料， 分层浇筑、分层振捣、振捣密实、连续作业，严格按施工操作规程 操作；实验室检查复核混凝土配合比，保证配合比准确性，把实验 配合比换算成施工

43、配合比，混凝土严格按照施工配合比拌制，时刻 跟踪控制，检测混凝土水灰比、塌落度等；浇砼前计算好砼需求量, 作好供应计划,确保连续浇灌的砼供应。 （7）钢筋笼扭曲变形 产生原因：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑钢筋，运 输、吊放时产生变形、扭曲。 预防措施：钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与主筋采用套筒 连接，连接紧密牢固，主筋与加劲圈焊接牢固，主筋与箍筋绑扎牢 固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中， 保持骨架完好。 （8）钢筋保护层及间距控制 钢筋保护层不足的原因： .钢筋笼现场制作场地不平整，场地小，影响现场制作精度要 求。 .钢筋笼制作时，方木支垫不标准，钢筋笼底部不

44、平整造成钢 筋笼变形。 .加强箍安装时，没有同心，主筋没有在同一水平面上，并且 没有在加强箍上没有进行精确定位。 .吊车操作手水平不高，钢筋笼吊装时变形过大。 .钢筋保护层定位筋或保护层垫块未设置或设置数量不够。 .钢筋笼安装定位时，随意性较大，没有严格进行对中。 预防措施： .桩基钢筋笼按照设计图纸要求进行制作，采用卡具或在加强 箍上标识，确保钢筋间距满足设计及规范要求。钢筋笼制作时，在 钢筋加强箍上用石笔按照设计图纸要求进行标识，加强箍安装时， 地面要平整，支垫后高程要在同一水平面上，用 3 个主筋进行纵向 连接，确保加强箍及箍内加强筋在同一投影面积上。主筋绑扎前， 先在加强箍上等分点，找

45、准主筋中心位置，尽量做到同一排点在同 一水平面上。主筋绑扎时，要多人配合，一起将主筋平顺、均匀的 绑扎在加强箍上，校正后再进行主筋与加强箍的焊接。 .钢筋笼绑扎制作好以后，应按设计要求将保护层钢筋均匀安 装在钢筋笼外侧，并点焊牢固。 .钢筋笼顶部应临时增设一个内箍，内箍与外露主筋焊死，在 钢筋笼安放到位后通过顶部内箍和护筒进行固定，确保桩基砼浇筑 过程中钢筋笼不会偏移。 .钢筋笼的吊装采用吊车就位，吊装时选好吊点，防止钢筋笼 变形。具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同 时起吊，吊装时应缓慢，钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快， 待达到竖直后缓慢吊到桩基孔内。并进行对中、固定、焊

46、接牢固。 九九、安全保证体系及措施安全保证体系及措施 9.1 建立安全保证体系建立安全保证体系 为实现马家沟大桥人工挖孔桩的安全目标：施工期间无安全事故 发生，结合工程特点和合同文件质量要求， 项目经理成立安全领导小 组，设置专职安全员，各作业组设兼职安全员，逐级建立安全责任 制，自下而上形成安全保证体系。 工程安全保证体系框图 工程安全保证体系框图 安全环保部 项目经理:余世刚 常务副经理:刘杰副经理:刘予民总工程师:刘宏武 专职安全员 孔 桩 开 挖 班 钢 筋 班 混 凝 土 班 9.2 安全保证措施安全保证措施 （1）所有施工人员必须进行安全培训和安全技术交底，合格 方能上岗作业，定期

47、进行安全培训，增强员工安全意识。 （2）在施工现场设立醒目的安全标志（警告牌、指示牌、安 全标语） 。特殊工种作业人员（如司机、爆破人员、电工等）进行专 业技术培训，爆破人员、电工等考试合格后持证上岗。机械操作人 员和车辆驾驶员必须持有操作合格证。 ，进入施工现场的人员应佩戴 安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应区分，劳动 保护用品穿戴齐全，专职安全员应佩戴袖标，对施工现场的安全监 督检查。 （3）每日开工前应检测井下有无 CO、SO2、H2S、瓦斯等其它危 害气体和不安全因素，孔深大于等于 10m 以及腐殖质土层较厚时， 应有专门送风设备，风量不应小于 25L/s，在施工过程中,还应随时 检查空气中的含氧量 ,施工人员每隔2 小时出孔休息并用鼓风机向孔内 送风5min；孔底凿岩时应加大送风量 ，向桩孔内作业面送入新鲜空气。 桩孔下爆破后，必须向桩孔内送风，或向桩孔内均匀喷水，使炮烟 全部排除或凝聚沉落