数控毕业论文

1、摘要 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国 家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动 化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机 械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床 是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发 展的结果。现代的 CAD/CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控 技术之上的。 数控机床是装备制造业的工作母机，是实现制造技术和装备现代化的基石是保证 高新技术产业发展和国防军工现代化的战

2、略装备。在全球倡导绿色制造的大环境下， 机床数控化改造成为了热点。它包括普通机床的数控化改造和数控机床的升级。 本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。 并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词：数控技术，加工工艺，编程 江西渝州科技学院毕业设计（论文） 目录 摘要.I ABSTRACT.错误！未定义书签。 第 1 章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定 . 1 1.1 零件图分析. 1 1.2 工件的加工工艺分析. 1 1.3 工件毛坯的确定. 2 1.4 定位基准的选择. 2 第 2 章拟定加工工艺路线、制定工序卡片 .3 2.1 工

3、序的划分. 3 2.2 加工顺序的安排. 3 2.3 控机床加工工序和加工路线的设计. 3 2.5 确定切削用量. 4 第 3 章 确定加工余量、工序尺寸和公差以及工艺尺寸链计算 . 5 3.1 加工余量的确定. 5 3.2 确定工序尺寸及其公差. 5 第 4 章数控编程. 7 4.1 数控车床的编程特点. 7 4.2 数控车床的编程指令. 8 4.3 加工路线的确定. 8 4.4 零件及加工程序编制.11 结论. 17 第 1 章零件结构工艺分析、毛胚及加工定位基准的确定 1.1 零件图分析 在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削 加工应考虑以下几方面： 1、

4、构成零件轮廓的几何条件；在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标； 在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注 意： （1）零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成； （2）零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手； （3）零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。 （4） 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点， 应以同一基准标注尺寸 或直接给出坐标尺寸。 2、 尺寸精度要求； 分析零件图样尺寸精度的要求， 以判断能否利用车削工艺达到， 并确定控制尺寸精度的工艺方法。 在该项分析过程中，还可以同时进行一

5、些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及 尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极 限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。 3、 形状和位置精度的要求； 零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的 重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控 车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。 4、表面粗糙度要求 表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具 及确定切削用量的依据。 1.2 工件的加工工艺分析 断屑处理可采用改变刀具切削部分的几何角度、增加断屑器和通过编程技巧以满 足加工中

6、的断屑要求。 （1）连续进行间隔式暂停；对连续运动轨迹进行分段加工，每相邻加工工段中间 用 G04 指令功能将其隔开并设定较短的间隔时间 （0.5s） 。 其分段多少， 断屑要求而定。 （2）进、退刀交换安排；在钻削深孔等加工中，可通过工序使钻头钻入材料内一 段并经短暂延时后，快速退出配件后在钻入一段，并依次循环，以满足断屑、排泄的 要求。 （3）进给方向的特殊安排；Z 轴方向的进给运动在沿负轴方向走刀时，有时并不 合理，甚至车坏工件。 1.3 工件毛坯的确定 1、零件材料及其力学性能；零件的材料及其力学性能大致确定了毛坯的种类。例 如钢质零件若力学性能要求不太高且形状不十分复杂时可选择型材毛

7、坯，但若要求较 高的力学性能，则应选择锻件毛坯。 2、零件的结构形状与外形尺寸；如形状复杂的大型零件毛坯可采用砂型铸造；一 般用途的阶梯轴，若各台阶直径相差不大可用圆棒料，反之，则选择锻件毛坯较为合 适；对于锻件毛坯尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可选择模锻。 1.4 定位基准的选择 定位基准包括粗基准和精基准。粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。 精基准：用已加工过的表面做基准。 1、粗基准的选择原则：粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？ 足够？） 。 重点考虑： 如何保证各加工表面有足够余量， 使不加工表面和加工表面间的尺寸、 位置符合零件图要求。 2、精基准的选择原

8、则： （1）基准重合的原则：定为基准与设计基准重合 （2）基准统一原则:尽量选用一组精基准定位，以此加工工件的大多数表面的工 艺原则! （3）互为基准原则；当某些表面位置精度要求很高时，采用互为基准反复加工的 一种原则 （4）自为基准原则；当加工面的表面质量要求很高时，为保证加工面有很小的且 均匀的余量，常用加工面本身作为基准进行加工的一种工艺原则! （5）便于装夹的原则 第 2 章拟定加工工艺路线、制定工序卡片 2.1 工序的划分 数控机床与普通机床加工相比较， 加工工序更加集中， 根据数控机床的加工特点， 加工工序的划分有以下几种方式： （1）根据装夹定位划分工序 这种方法一般适应于加工内

9、容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每 道工序加工其中一部分。如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。 （2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹 中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。在专 用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。 （3）以粗、精加工划分工序 对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加 工分开的原则来划分工序，即先粗后精。在工序的划分中，要根据工件的结构要求、 工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与治理等因 素灵活把握

10、，力求合理。 2.2 加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点 保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 （2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓 （3）尽量减少重复定位与换刀次数 （4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。 2.3 控机床加工工序和加工路线的设计 数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺 装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好预备。其中加工路线的设定是 很重要的环节，加工路线是刀具在切削加

11、工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它 不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的 重要依据。 2.4 刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、 工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀 具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求 的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 2.5 确定切削用量 1、确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式 为:n=1000v/71D 式中:v切削速度，单位为 m/m 动，由刀具的耐

12、用度决定; N主轴转速，单位为 r/min, D工件直径或刀具直径，单位为 mm。计算 的主轴转速 n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 2、确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表 面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给 系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提 高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100 一 200mm/min 范围内选取;在切 断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20 一 50mm/min 范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给

13、速度应选小些，一 般在 20-50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以 设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3、确定背吃刀量 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽 可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。 为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般 0.20.5mm,总之，切削用 量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同 时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影 响。所

14、谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、 扭矩） ，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 第 3 章 确定加工余量、工序尺寸和公差以及工艺尺寸链计算 3.1 加工余量的确定 确定加工余量的方法有 3 种：分析计算法、经验估算法和查表修正法。 （1）分析计算法；本方法是根据有关加工余量计算公式和一定的试验资料， 对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定加工余量。用这种方法确 定加工余量比较经济合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料。目前，只在材 料十分贵重，以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。 （2）经验估算法；本方法是根据工厂的生产

15、技术水平，依靠实际经验确定加 工余量。为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大，这种方法常 用于单件小批量生产。 （3）查表修正法 ；此法是根据各工厂长期的生产实践与试验研究所积累的 有关加工余量数据，制成各种表格并汇编成手册，确定加工余量时，查阅有关手 册，再结合本厂的实际情况进行适当修正后确定，目前此法应用较为普遍。 3.2 确定工序尺寸及其公差 机械加工过程中，工件的尺寸在不断地变化，由毛坯尺寸到工序尺寸，最后 达到设计要求的尺寸。应用尺寸链理论去揭示它们之间的内在关系，掌握它们的 变化规律是合理确定工序尺寸及其公差和计算各种工艺尺寸的基础，尺寸链的计 算方法有两种：极值法与概

16、率法。 极值法是从最坏情况出发来考虑问题的，即当所有增环都为最大极限尺寸而 减环恰好都为最小极限尺寸，或所有增环都为最小极限尺寸而减环恰好都为最大 极限尺寸，来计算封闭环的极限尺寸和公差。事实上，一批零件的实际尺寸是在 公差带范围内变化的。 1、极值法解工艺尺寸链的基本计算公式。尺寸链的计算方法有两种：极值法 与概率法。极值法是从最坏情况出发来考虑问题的，即当所有增环都为最大极限 尺寸而减环恰好都为最小极限尺寸，或所有增环都为最小极限尺寸而减环恰好都 为最大极限尺寸，来计算封闭环的极限尺寸和公差。 （1）封闭环的基本尺寸 式中 K 为增环的环数，m 为组成环的环数（下同） 。 （2）封闭环的极

17、限尺寸 = = （3）封闭环的极限偏差 ES （4）封闭环的公差 T TESEI （5）封闭环的平均尺寸 L L 式中 = 增环的平均尺寸 减环的平均尺寸。 组成环的平均尺寸 2、工序尺寸及其公差的确定 在零件加工过程中有时为方便定位或加工，选用不是设计基准的几何要素作 定位基准，在这种定位基准与设计基准不重合的情况下，需要通过尺寸换算，改 注有关工序尺寸及公差，并按换算后的工序尺寸及公差加工。以保证零件的原设 计要求。 （4）中间工序的工序尺寸及其公差的求解计算 在工件加工过程中，有时一个基面的加工会同时影响两个设计尺寸的数值。 这时，需要直接保证其中公差要求较严的一个设计尺寸，而另一设计尺

18、寸需由该 工序前面的某一中间工序的合理工序尺寸间接保证。为此，需要对中间工序尺寸 进行计算。 第 4 章数控编程 4.1 数控车床的编程特点 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、 盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、 成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等 工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率， 特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 由于这些零件的径向尺寸，无论是测量 尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式， 即规定用绝对值编程时，X

19、 为直径值；用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量 的二倍值为编程值。对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相 同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。 下面为一数 控车床照片:数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工 轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、 圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、 铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生 产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 由于这些零件的径向尺寸，无 论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径

20、值来表示的，所以数控车床采用直径编 程方式，即规定用绝对值编程时，X 为直径值；用相对值编程时，则以刀具径向实 际位移量的二倍值为编程值。对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基 本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。图 4-1 为一数控车床照片 图 4-1 4.2 数控车床的编程指令 G00 快速移动 G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停，精确停止 G17 选择 XY 平面 G18 选择 ZX 平面 G19 选择 YZ 平面 G20 英制 G21 公制 G28 返回参考点 G40 取消刀具半径补偿 G41 刀具半径左

21、补偿 G42 刀具半径右补偿 G43 刀具长度正向补偿 G44 刀具长度负向补偿 G49 取消刀具长度补偿 G54-G59 工件坐标系 G73 深孔转削固定循环 G74 反螺纹攻丝固定循环 G76 精镗固定循 G80 取消固定循环 G81 钻削固定循环 G82 钻削固定循环 G83 深孔钻削固定循环 G84 攻丝固定循环 G85 镗削固定循环 G86 镗削固定循环 G87 反镗固定循环 G88 镗削固定循环 G89 镗削固定循环 G90 绝对指令编程 G91 增量指令编程 G98 固定循环返回初始点 G99 固定循环返回 R 点 M00 程序停止 M01 有条件停止 M02 程序结束 M03

22、主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M06 换刀 M08 冷却液开 M09 冷却液关 M30 程序结束并返回程序 M98 调用子程序 M99 子程序结束返回重复执行 4.3 加工路线的确定 加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑 数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是 沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程 的进给路线。下面将具体分析： （1）加工路线与加工余量的关系 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特 别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数

23、控车床加工时， 则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加 工。 对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 图 4-2 所示为车削大余量工件的两种加工路线，图（a）是错误的阶梯切削路 线，图（b）按 15 的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路 线。因为在同样背吃刀量的条件下，按图（a）方式加工所剩的余量过多。 图 4-2 根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径 向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线（如图 4-3 所示） 图 4-3 分层切削时刀具的终止位置 当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走 刀到终

24、点时切削深度的猛增。如图 4-4 所示，设以 90主偏角刀分层车削外圆， 合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离 e（例如可取 e=0.05 ） 。 如果 e=0， 则每一刀都终止在同一轴向位置上， 主切削刃就可能受到瞬时的重负荷 冲击。 当刀具的主偏角大于 90， 但仍然接近 90时， 也宜作出层层递退的安排， 经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。 图 4-4 （2）刀具的切入、切出 在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿 轮廓的切线方向切入、切出。 尤其是车螺纹时，必须设置升速段 1 和降速段 2（如图 4-5） ，这样可避 免因车刀升降而影响

25、螺距的稳定。 图 4-5 （3）确定最短的空行程路线 确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时 辅以一些简单计算。现将实践中的部分设计方法或思路介绍如下。 巧用对刀点 图 4-6（a）为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其 起刀点 A 的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯料较远 的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起，按三刀粗车的走刀路线安排如 下： 4.4 零件及加工程序编制 1、机床和毛坯的选择 这对配合件是典型的轴类零件，主要加工有内外圆柱面、外圆柱面、内而外 螺纹、半椭圆面和圆弧面的加工，故选择卧式高效数控车床即可完成所有加工面

26、的加工要求。具体说，加工零件有粗精车外形、车槽、车螺纹、镗内孔、车内槽、 车内螺纹等工序。所需刀具不超过八把。故选择国产 CKG6132 型卧式数控车床即 可满足上述要求。该机床规格为直径 460*500mm，X 轴行程为 225mm，Z 轴行程为 600mm，尾座体行程 380mm，摧力为 9000N，主轴转速范围为 304000r/min。X/Z 定位精度和重复定位精度分别为 0.005mm 和 0.003mm。 刀架容量是 4 把。 数控系统 为 FANUC 0i。工件在依次装夹中即可完成外圆、车槽、车螺纹、镗孔等工步的加 工。 毛坯零件尺寸为直径 35mm*100mm, 内孔毛坯零件直

27、径 26mm*40mm. 图 4-8 示例 图 4-8 表 4-1刀具切削参数表 刀具规格 刀具号加工内容 类型 T0101 T0202 T0303 T0404 T0505 T0606 粗加工外轮廓 菱形刀片 精加工轮外廓 硬质合金 粗镗内轮廓 内孔镗刀 精镗内轮廓 车内槽内车槽刀 硬质合金 M24*1.5 内螺纹60内螺纹车刀6001.5mm/min 1000 400 80mm/min 25mm/min 800100mm/min 120080mm/min 材料 800150mm/min 主轴转速进给速度 表 4-2零件的工艺路线 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序内容 用 1 号

28、刀进行 G71 毛坯固定循环，粗加工零件右端外轮廓 用 1 号刀进行 G70 固定循环，精加工零件右端外轮廓 掉头夹毛坯，用 1 号刀进行 G71 粗加工零件左端外轮廓 用 1 号刀进行 G70 精加工件左端外形至最终尺寸 暂停，用直径 16 的麻花钻钻一个直径24mm*38mm 的盲孔 用 2 号刀 G71 毛坯固定循环，粗加工件左端内孔 用 2 号刀 G70 固定循环，精加工左端内孔至尺寸 用 2 号刀车直径 21mm*4mm 的内槽 用 3 号刀 G76 螺纹复合循环加工，M20*1.5 内螺纹 A（ X0,Z0 ） 图 4-9 右端各基点的坐标值 B（ X24,Z-46 ） C（ X2

29、6，Z0）D（ X30，Z-1.5） 图 4-10 左端各基点的坐标值 E（ X30，Z-20.5） a（ X24,Z-1） b（ X24,Z-6） c（ X20,Z-7） d（ X18,Z-7） 图 4-11 左端各基点的坐标值 e（ X21,Z-20） f（ X21,Z-24） g（ X16,Z-24） h（ X16,Z-30） 2、手工编程程序（采用 FANUC 0i 系统编程） 表 4-3 程序表单 N10 N20 N30 N40 N40 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 O0001 T0101 G90G00X100Z100 S

30、800M03 G00X35Z2 G71U1.0R0.5 G71P70Q80U0.5W0.1F150 G01X30F80 Z-46 G00X100 Z100 T0202 S1000M03 G00X35Z2 G70P70Q80 G00X100Z100 加工零件右端外轮廓主程序名 换 1 号刀 定位换刀点 主轴转速 800r/min,正转 循环始点 粗车固定循环：U:每次切深单边 1mm,R:退 刀量单边 0.5mm U：精加工余量双边0.5mm，W：精加工余量 0.1mm,F:粗车进给速度 150mm/min 进刀，精车进给量 80mm/min 刀具直线插补到 B 点 退刀 会换刀点 换 2 号刀

31、 主轴转速 1200r/min,正转 粗车固定循环起点 精加工 退刀 主 轴 转 速 800r/min, 正 转 , 进 给 速 度 150mm/min N160S800M03F150 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 椭圆加工起点 最大切削余量 30mm 毛坯余量小于 1，则跳转到 N220 调用椭圆子程序 背吃到量 调制到 190 退刀 主 轴 转 速 1200r/min, 正 转 , 进 给 速 度 N240S1200M03F80 80mm/min N250#150=0毛坯余量为 0 N260M98P0002调用子程序精加工 N270GX100Z100

32、会换刀点 N280M05主轴停转 N290M30程序结束 O0002椭圆加工子程序名 N10#101=30长半轴 N20#102=15短半轴 N30#103=30起点至椭圆圆心的尺寸 N40IF#103LT0.5GOTO100是否走到 Z 轴终点，则执行 N50 程序段 N50#104=SOR#101*#101-#103*#103计算公式 N60#105=15*#104/30X 轴变量 N70G01X2*#105+#150Z#103-30椭圆插补 N80#103=#103-0.5Z 轴步距 N90GOTO40跳转刀 40 N100G00X100Z100退刀 N110M99子程序结束 O0003

33、加工左端外轮廓主程序名 N10T0101换 1 号刀 N20G90G00X100Z100回换刀点 N30S800M03主轴转速 800r/min,正转 N40G00X35Z2粗车循环始点 粗车固定循环：U:每次切深单边 1mm,R:退 N50G71U1.0R0.5 刀量单边 0.5mm U：精加工余量双边0.5mm，W：精加工余量 N60G71P60Q110U0.5W0.1F150 0.1mm,F:粗车进给速度 150mm/min N70G01X26F80进刀，精车进给量 80mm/min N80Z0C 点 N90X30Z-1.5D 点 N100Z-20.5E 点 G00X32Z2 #150=

34、30 IF#150LT1GOTO220 M98P0002 #150=#150-2 GOTO190 G00X35Z2 N110G03X24Z-34R16 N120G00X100Z100 N130T0202 N140S1200M03F150 N150 N160 N170 N180 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 G70X35Z2 G70P60Q110 G00X100Z100 M05M30 O0004 T0303 G90G00X100Z100 S800M03 G00X18Z2 G7

35、1U1.0R0.5 G71P70Q150U0.5W0.1F100 G01X26F80 Z0 X24Z-1 Z-6 X20 X18Z-7 X21Z-24 X16 Z-30 G00X100Z100 T0404 N180S1200M03F150 N190 N200 N210 N220 G00X28Z1 G70P70Q150 G00X100Z100 T0505 N230S600M03F30 N240G00X18Z3 N250G01Z-24 N260X21 走圆弧 退刀 换 2 号刀 主 轴 转 速 800r/min, 正 转 , 进 给 速 度 150mm/min 快速进刀 精加工 会换刀点 主轴停转，程序结束 左端内孔加工程序 粗