SPC作业指导书

1、-文件类型Document Type手册程序工作文件操作说明检查说明工艺说明控制计划FMEA 流程图其他：修订历史记录(REVISION HISTORY)版本rev . rev开始日期INITIATE DATE发起人ORIGINATOR改变历史REVISION HISTORY准备Originator:审核Auditor:批准Approval:1.目的：使用控制图作为控制制造项目的重要工具的目的是：1.1调查制造工艺是否安全。1.2制造能力分析。1.3使工程保持稳定。1.4项目改进比较。1.5流程更改提高了质量，降低了管理成本。2.范围：用于戴尔更精密、客户要求的产品管理和流程能力分析。3.定义

2、：3.1测量值控制图：尺寸、平整度等重要控制项目。3.2数控图：不良数、不良率缺陷数控制图。4.工作内容：4.1质量部门负责控制分析和使用方法咨询。4.2每个相关单位控制图形的执行，并负责排除与相关单位的例外。4.3何时使用：4.3.1质量前计划阶段。4.3.2用于流程控制。4.4开发控制限制的步骤：4.4.1采样方法：在“控制计划”中，将3-5个单位作为组设计(计时或定量)，采样之间的差异越小越好。4.4.2测量和记录：控制特性，按方法测量和记录。4.4.3在表格中计算每组的x(平均)和r(总距离)记录。4.4.4计算：(1)收集与最近和未来流程类似的100个数据。(2)按年代顺序排列。(3

3、)数据分组：a)组中的数据以样本数n表示。b)组数用k表示，k=20至25是适当的。c)组的样本数为3-5个。(4)按组填写控制图。(5)计算平均值(比测量值大一位数)。(6)计算每个组的总距离r。R=Xmax-Xmin(7)计算总平均x(比测量值多两位数)。(8)计算总距离平均r。组的大小A2D3D421.8803.2731.0202.5740.7302.2850.5802.1160.4802.00(9)计算控制上限和下限控制限制。x控制图UCL=A2RCL=LCL=-A2Rr控制图UCL=D4CL=LCL=D3(10)绘制控制限制a)控制上限和下限(UCL、LCL)用红色虚线表示。b)控制

4、中心线(CL)显示为蓝色或黑色实线。C)R图表下的控制限制，如果示例小于6，则显示为0，控制图表下的下划线显示为0。d)图形控制最小-最大距离通常约为30mm，约为地面的三分之二最合适。(11)点图a)控制限制内的点标记为“。b)控制边界外的点标记为“。c)点连接为实线折线图形。4.5输入抽样数据：项目说明、质量特性、测量单位、计数器、抽样方法。规格和控制图编号。4.6定期会计：4.6.1实际管理也根据状态没有异常，每6个月进行控制线会计。.6.2每填25张管制图，就要从该单位转移到质量部门记帐，但如果能力不足或出现异常，就要立即应对。4.7管理也审查：4.7.1还判断正常管理：大多数点集中在

5、中心线上，并在控制限制的同时随机分布的典型控制图附近点很少。也就是说，三分之二的点在c区间，三分之一的点在a区间和b区间。3a区2西格玛b区1c区-1c区-2b区-3a区UCLCLLCL4.7.2异常控制图判断法：异常控制图判断根据统计学的原则，如果发现不同的次数不是随机性或在控制限制之外稍有偏差，则应查找并消除决定过程中出现意外变异的原因。以下是一些常见的异常控制：UCLLCLabc解释控制图异常(-R)(1)异常现象：落点位置超过上限和下限控制限制。解释：进程处于非控制状态的特殊原因。发生原因：a)点超出上级控制限制。1-调整限制或草图点错误。2-产品之间的变化增加或分布太广。3-使用不同

6、的仪表盘或不同的计数器。b)点超出了子控制限制。1-调整限制或草图点错误。2-组内变异(产品间)变小变好。3-测量方法变形，包括数据填充方法变形。(2)异常现象：中心线一侧连续7点出现。UCLLCLabc(3)异常现象：7点以上连续上升或下降。UCLLCLabc原因：点连续下落到中心线或依次增加。a)产品差异增大可能是异常原因(例如设备故障)。b)测量方法得到了改进，产生了错误的结果。(4)异常现象：点分布过于接近中心线。UCLLCLabc发生原因：a)极限计算错误或草图点错误控制。b)流程或采样方法来自各种流程，提取的样品不选择层。c)数据已细化(例如，选择太接近控制限制的点或更改数据)。(

7、5)异常现象：点分布过于接近上下边界。UCLLCLabc发生原因：a)调整界限计算错误或点绘制错误。b)提取的样品来自两个截然不同的组。(例如，混合使用差异很大的可能分批原材料)。注意：如果确定不同的过程是混合的，则应将其分离并标记。控制度的异常解释UCLLCLabc(6)异常现象：点超出了上、下控制限制(有特殊原因)。发生原因：a)极限计算或草图点错误控制。b)流程发生了变化，可能是该时间点(或意外事件)或异常趋势的一部分。c)其他测量方法(如其他检查人员或其他测量工具)。(7)异常现象：7点连续字符串位于中心线上方或下方。UCLLCLabc(8)异常现象：连续的7个以上的点依次上升或下降。

8、UCLLCLabc发生原因：a)极限计算错误或草图点错误和已修正的控制极限计算错误。b)工艺部件的采样经过了等级选择。也就是说，选择了次品或样品组中包含的数据来自两个或多个其它流程。c)数据已细化(例如，选择太接近控制限制的点或更改数据)。UCLLCLabc(10)异常现象：低于2/3的点在b区间内。发生原因：a)极限计算或草图点错误控制。b)提取的样品来自两个非常不同的组。(例如，混合差异较大的进料配置原料)。注意：如果确定不同的过程是混合的，则应将其分离并标记。4.8其他管理也是开发方法类别4.8.1(1)坏号码(NP)管制图：属于计数，每次确认特定生产部件的数量，相应的不合格部件的数量。

9、(2)缺陷(c)管理度：属于数字，每次都检查特定数量的生产，相应不合格部件的数量。(3)不良率(p)管理度：管理度，表示检验计算后不合格数和合格者数的百分比。(4)单位缺点(u)控制图：控制图，用于计算特定范围内不合格点数的百分比。4.8.2使用范围(1)基于“控制计划”的管理项目，可以使用仪表盘或视觉检查器(例如光圈、形状等)。(2)其他额外管理项目的临时调整。4.8.3故障率管理图(P-管理图)(1)数据收集：为过去已知的检验数n和次品数d收集20多个数据集。(2)分组：按收集数据的时间或按产品组分组。(3)在控制图中记录数据，按分组顺序记录。(4)计算各组的不良率：(5)平均不良率计算p

10、和平均样品数n:(6)控制限制计算：a)每个组的样品数相同时b)每个组的样品数不相等(ni表示任何组织抽样数，i=1，2，3，4.k)(7)绘制控制限制：a)上下控制限制用红色虚线表示。b)中心线显示为蓝色或黑色实线。(8)点图：将每个组中不需要的点放置在调整图中的适当位置。(9)其它费用：将项目说明、规格、控制特性、控制图编号和计数器一一填写到控制图中。(10)用途：不良率调节图可能适合以下各种情况：a)可以用次品表示质量特性。b)批量按规格将产品分为合格或不合格产品时。c)产品使用和不通量规或自动选择器分为两个好产品或坏产品。d)研究制造项目中有多少废品。e)不良率管理度的样品数必须或必须

11、。(11)不良率(p)管理也审查问题：如果p管理度使用了一段时间后流程稳定，但平均不良率(p)高，不能满足要求，可以通过以下两种方法改善：a)设计变更：使用其他零件取代原始设计中的零件，以减少次品。b)通过更换工具或购买新设备提高流程能力。(12)不良率管理也是样品研究：不良率管理也是样品数太浪费的话；检查次数太少，判断不正确。因此，在设置不良率调节图时，应考虑样品数、n个样品、随机抽样方法、样品数大小、不应该少于发现一个不良品等日常抽样次数。另外，由于下限小于零(系统为负)的控制限制，中心线上的上限和下限控制限制不对称，不符合平均中的正负3标准差控制限制原理。为了符合此原理，控制下限(LCL)必须大于或等于0。4.9例外分析和处理：4.9.1或更高版本原因类型：(1)管理不良导致异常。a)没有操作标准化b)操作员培训不足。c)有害物质混合的过程。d)没有验证和维护量规测试设备。(2)环境和设备问题引起的例