电线电缆挤塑工艺原理.ppt

1、,电线电缆挤塑工 作业流程与作业标准,模块五：设备日常维护与保养,模块四：质量问题分析与改进,模块三 ：作业流程与作业标准,模块一 ：挤塑料机工作原理和结构,模块七：提升工作标准的关键性工作,目 录：关键词：七大模块，27个章节，257个工作点,模块六：设备安全操作与要点,模块二 ：护套工序的工艺原理与结构,1.1,挤出过程中塑料的流动状态,1.2,挤出过程中，塑料将要经过三个阶段,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.3,螺杆,1.4,机头和模具,1.5,机筒,2.1,结构,2.2,原理,2.3,原料,2.4,护套的作用,护套工序的工艺原理与结构,模块二,3.1,产中,3.2,产后,3.3,产

2、前,作业流程与作业标准,模块三,4.1,塑化不良,4.2,疙 瘩,4.3,焦烧的现象,料层正负超差,4.4,电缆外径粗细不均和竹节形,4.5,合胶缝不好,4.6,其它缺陷,4.7,质量问题分析与改进,模块四,设备维修与保养,模块五,6.1,危险源的控制,6.2,开机前检查,设备安全操作与要点,模块六,7.1,提升能力,7.2,组织学习,7.3,注意事项,提升工作标准的关键性工作,模块七,1.1,挤出过程中塑料的流动状态,1.2,挤出过程中，塑料将要经过三个阶段,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.3,螺杆,1.4,机头和模具,1.5,机筒,挤塑机器工作原理和结构,模块一,工作原理,利用特定形状

3、的螺杆在加热的机桶中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续的各种形状的材料。,1.1挤出过程中，塑料将要经过三个阶段,第一阶段,塑化阶段（也称压缩阶段），它是在机筒内完成的，经过螺杆的 旋转，使塑料由固体的颗粒状变成可塑性的粘流体,第二阶段,成型阶段，它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力的作用， 把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要 的各种尺寸及形状的挤包材料（在这里，机头的模具是起成型作 用，而不是起定型作用的）,第三阶段,定型阶段，它是在冷却水槽中进行的，塑料经过冷却后，将塑性 状态变为定型的固体状态

4、。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,挤塑机工作流程图,1放线轮 2张力轮 3预热器 4150型挤塑机主机 5冷却水槽 6计水器 7双牵引轮 8排线架 9收线轮 10减速箱 11加料口 12皮带轮 13直流电动机,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.2挤出过程中的流动状态,在挤出过程中，由于螺杆的旋转，推移塑料，而机筒是不动的，这就在机 筒和螺杆之间产生相对运动，着种相抵运动对塑料来说，产生摩擦作用， 使变软的塑料被拖着前进。另外，由于机头、模具及过滤网的阻力，使塑 料在前进中又产生反作用力，这就使塑料在螺杆中的流动复杂化了。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,流动方式,正流,逆流,即塑料是沿着螺

5、杆的螺旋线向前流动。正流是由于螺杆旋转的推挤力产生的。塑料所以能被挤出就是这种流动形成的。正流是四种流动形式中主要的一种。正流量的大小将要影响挤出量。,逆流与正流恰好相反，它由机头、模具、过滤网的反作用力形成的，所以 也称“放压流动”。它对挤出量影响较大，起减少挤出量的作用。,内容,挤塑机器工作原理和结构,模块一,150 挤塑机主机结构示意图,A正流 B逆流 C横流（也称环流） D漏流 1150螺杆 2机头 3机身 4机筒 5电阻丝加热 6模芯座 7模套座 8对模螺丝 9过滤装置 10分流器 11加料口 12冷却水管 13螺杆旋转方向,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.3机筒,挤塑机的机筒是

6、由强度较高的、坚硬耐磨的、防腐蚀性的合金钢制成的。它于螺杆组成了完成塑料化和输送作用的挤压系统的基本结构。由于塑料在机筒内受到逐渐增高的压力以及逐步递升的温度，机筒实际可堪称一个受压和加热的容器。机筒外面设有加热装置和冷却装置。加热方式有环形的电阻加热器和感应加热器两种。后者加热效果好，但成本高。为使适应各种塑料的加工，要求能把机筒温度加至150400左右。机筒上加热器通常是分区控制的，因此，不同区域可保持不同的温度，以便从加料区一直到模子能维持一定的温度梯度。用这种方式在机筒上形成的温度梯度可以接近于塑料中的温度梯度，并使供热的速度在整个机筒上可以保持相当的稳定。机筒的冷却装置的主要作用是防

7、止塑料在加工过程中产生的过热现象，以免塑料在高于一定温度下停留过久会降解或分解。机筒冷却的方法一般用水或空气冷却。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.4螺杆,螺杆是挤压机中关键部件之一。螺杆不仅起到输送料的作用，同时对于材料的挤压塑化和成型的难易起着极其重要的作用。因此，合理地选用螺杆可获得理想的质量和产量。 挤塑机的螺杆和挤橡机的螺杆在原理上是大同小异的。但是挤塑机螺杆要比挤橡机的要求严格。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,螺杆的要求,必须有足够的长度。因为挤塑过程是将颗粒状的塑料，通过螺杆旋转的作用，使它塑化成为熔融状态的粘流体，螺杆太短，塑化不均匀，挤出后仍有颗粒状的塑料。,能产生足够

8、的压力以挤压塑料。这也是为了要将塑料塑化均匀。,挤出过程中螺杆转速不能波动，如果螺杆在挤出波动，则挤出制品的直径不能控制。,保证塑料在挤出前要有充分的塑化。这就要求总做的塑化区应该长一些。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,长度螺杆（L）,螺杆直径 （D）,长径比 LD,压缩比 (i),螺杆技术参数,挤塑机器工作原理和结构,模块一,加料段,塑化段,均化段,螺杆工作部分,塑料在加料段还是固体状态，这段的主要作用是将塑料送入塑化段（即压缩段）。并且，塑料在加料段里由于螺杆的旋转，也会使塑料预热到一定程度。这段省的螺纹应该深一些，加料段的距离不要太长。,也称压缩段。这段的作用是将由加料段送来的塑料进入

9、压实和塑化，并将塑料中夹有空气向加料段排出，塑料在这段里由固体状态变为熔融状态，成为粘流体。塑化段是螺杆工作部分中最关键的部分，塑料完成由该工作部分塑化成粘流体，所以，这段距离要长一些，并且，螺纹不要太深，要不加料段的螺纹浅些。因为螺纹一深，塑料受到压力减少，则塑化不好。,也称熔融段，这段是将塑化好 塑料再进行塑化均匀，使塑料能定量，定压地由机头均匀挤出。这一段也称定量段或压出段,内容,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1 均化段（槽更浅） 2 塑化段（槽浅些） 3 加料段（槽深）,挤塑机螺杆的分段示意图（等距不等深螺杆）,挤塑机器工作原理和结构,模块一,螺杆各部分几何尺寸,螺杆直径 （D）,螺

10、杆长径比,压缩比 (i),螺杆直径加大，则常量显著增加。例如，一台30mm与200mm的螺杆相比，两台产量之比为1：100，而价格之差为10倍。因此，加大直径是挤出机的发展方向。目前广泛使用的是65150mm螺杆。螺杆通常用表示，但当计算时仍采用D表示螺杆直径。,关于长径比的感念在挤橡机一节中已有介绍。即螺杆工作部分的长度L和螺杆直径之比，即。 挤塑机的螺杆长径比和挤橡机不同，挤塑机需要长径比大，即螺杆要长。由于塑料是颗粒状的固体，通过螺杆的旋转塑化成粘流态。如果螺杆太短，将会塑化不好，仍有颗粒状物料从机头挤出。但螺杆也不能太长，太长了加工困难，且成本也高，在是同中符合也要增大。通常挤塑机的长

11、径比为1625倍，最常用的为18倍。,挤塑机的螺杆压缩比和挤橡机也是不同的，挤塑机的压缩比要比挤橡机大。压缩比大的目的也是为了使颗粒状的塑料能够充分塑化。,内容,挤塑机器工作原理和结构,模块一,按压缩比，螺杆的分类,等距不等深,这是最常用的一种。它的优点是螺杆加工制造容易，无聊与机筒接触面积大，传热效果好；缺点是螺杆尾部强度削弱大，在使用长螺杆和大压缩比时特别要注意。,等深不等距,较少使用。它的优点是螺杆尾部强度较高；缺点是螺杆加工困难。,不等深不等距螺杆,较少使用,挤塑机器工作原理和结构,模块一,1.5机头和模具,挤塑机的机头也可以分为三种类型：即直角机头、直线机头和斜角机头。其中，大规格的

12、挤塑机都是采用斜角机头。大、小型挤塑机也有直角机头的。关于挤塑机的机头的有关要求可参阅挤橡机的机头部分,挤塑机器工作原理和结构,模块一,三种挤压方式示意图,a) 挤压式模具 b）半挤压式模具 c)挤管式模具,挤塑机器工作原理和结构,模块一,模具设计要求,1.凡和塑料接触的模具表面应光滑，光洁度要高，如果经镀铬抛光则更理想。 2.模具应具有互换性，应考虑各种部位的尺寸公差要求。 3.塑料在模具内具有一定的压力，模套角度必须大于模芯角度。 4.模具材料选用适当可提高试用寿命。模具应具有一定的硬度、强度、不生锈和耐腐蚀等性能。 5.设计挤管式模芯、模套时，应考虑模芯所形成的间隙面积与产品管材截面积的

13、关系，这个关系叫做拉伸比，可用下式表示： 式中 L拉伸比； D1模套孔径（mm）； D2模芯端头管外径（mm）； d1产品管材外径（mm）; d2产品管材内经（mm）。,挤塑机器工作原理和结构,模块一,不同塑料挤压成型时拉伸比,挤塑机器工作原理和结构,模块一,国产挤塑机的技术参数,挤塑机器工作原理和结构,模块一,2.1,结构,2.2,原理,2.3,原料,2.4,护套的作用,护套工序的工艺原理与结构,模块二,1) 铠装过程中作为装铠内层上的衬垫，可以防止缆芯被铠装压伤； 2) 在敷设运行中可以，御外界 腐蚀介质的侵入，防止金属护套 或缆芯与外界腐蚀介质的接近，减少化学腐蚀和电化学腐蚀，从而延长电

14、缆寿命。,1)防止铠装层在敷设过程中受到损伤，保护铠装层； 2)防止缆芯与结构在敷设过程中受到损伤、破坏。,内护的作用,护套工序的工艺原理与结构,模块二,2.1 护套的作用,2.2 结构护套机组主要由12个部分组成,护套工序的工艺原理与结构,模块二,定型阶段,成型阶段,塑化过程,挤塑机的工作原理：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即融化），通过机头不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。,塑料在挤出机中完成可塑成型是一个复杂的物理过程。按塑料的不同反应，将该物理过程分成三个不同阶段：塑化阶段（塑料的混

15、合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。,2.3 原理,护套工序的工艺原理与结构,模块二,聚氯乙烯(简称PVC),以聚氯乙烯树脂为基础，加入各种配合剂混合而成的。由于其具有机械性能优越、耐化学腐蚀、不延燃、耐气候性好、有足够的电绝缘性能、容易加工、成本低，因此广泛用作电线电缆的绝缘和护套材料。,聚乙烯(简称PE),低烟无卤阻燃(简称WDZ),其具有优良的机械物理性能、耐热性能、电性能、阻燃性能及加工工艺性能，而且具有不含卤素、发烟量低的特点。,制作电缆护套的塑料主要有聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、低烟无卤阻燃(WDZ)等原材料。,是电线电缆较为理想的

16、绝缘和护套材料。聚乙烯塑料具有优异的电气性能、机械性能、耐热老化性能、耐水。具有良好的加工工艺性能，易于熔融塑化，而不易分解，冷却易于成型，制品几何形状和结构尺寸易于控制。用它制作的电线电缆重量轻，使用、敷设方便，接头容易。,2.4 原料,护套工序的工艺原理与结构,模块二,3.1,产中,3.2,产后,3.3,产前,作业流程与作业标准,模块三,3.1 产前,2) 交接班,3)领料,4)产前互检项目及规范要求,5)设备 加温,6)盘具 检查,7)模具 选配,1)班前会,作业流程与作业标准,模块三,1)班前会,2个明确2个了解 1个总结 明确生产任务与注意事项； 了解本次任务的重点与难点（机长了解本

17、机组人员有无异常情况）； 总结上一班次工作的得与失；,作业流程,作业标准,2)交接班,5个交接内容: 计划交接：按计划任务的顺序生产与交接。（交接计划单表示完成） 设备交接：设备的完好情况与日常保养情况的交接（详见设备保养规范）； 现场交接：设备的清洁度：无明显油污与灰尘，物料、半制品、工装定置 定位、责任区域保持整洁。 物料交接：上一班使用的余料及物料使用情况的交接。（详见机台物料 移交单） 特殊工装与特别注意事项的交接：专用工具与模具的交接；临时工艺与生 产过程中的特殊要求交接。,3)领料,明确理解计划任务与工艺的相关要求； 按计划任务与工艺要求计算本班次所需材料的种类与数量； 填写领料单

18、，交生产班长签字认可后，安排人员前往粒子仓库领料； 领料人员按定置要求（取用方便）将材料放置在指定位置。,4)产前互检项 目及规范要求,内护互检项目： 成缆的方向； 成缆后的外观情况（圆整度、紧密度、擦伤、蛇形等）； 成缆的填充、包带的型号、规格的正确性； 流转卡与实物的相符性，填写是否正确、规范； 半成品外径。 外护互检项目： 钢带的宽度、厚度及金属丝直径、根数，搭盖率； 铠装后的外观质量（不能有发黑、生绣现象、卷边、翘起、漏包、圆 整度、鼓包等）及焊接情况； 非铠装型的包带、填充是否对、电缆是否圆整。 流转卡与实物的相符性，填写是否正确、规范； 半成品外径。,作业流程,作业标准,5)设备加

19、温,加温：根据使用的原材料设定合适（参照工艺温度）的温度。 初次开机，要提前23小时启动加温系统（加温至指定温度后保温达一 小时以上），方可启动主机。 班次连续开机时，交接班阶段，上一班次须仍保持加温系统处于运行状 态，确保使主机温度符合下一班次生产要求。 如生产间断不超过1小时，可以保持原温； 如生产间断超过1小时，应降20度，防止焦烧； 模具预加温：对即将使用的模芯、模套进行预加热。,工艺流程,工艺标准,6)盘具检查,放线盘：按照计划任务要求，前往半制品定置区吊取半制品（使用行 车起吊）。 收线盘：根据产品规格、定做长度，按装盘标准（另提供附件）选择 合适的盘具； 盘具内圈使用包装膜包裹，

20、防止线缆擦伤。并检查盘具筒体内部与边 缘是否有铁钉、毛刺，如有缺陷及时处理。检查盘具的松散程度，及时紧 固。,7)模具选配,检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线口（承线）有 无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。特别是模套的定径区和挤 管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可用细砂布圆周式打磨 ，直到光滑为止。 配模(挤管式)：模芯=护套前外经+310mm 模套=模芯+壁厚+(37)*护套厚度,作业流程,作业标准,1) 半制品上盘,2 ) 模具的安装,3 )初次调偏心,5 )试车排料,4 )加料,12)吹干,13)火花 检验,11)产品 冷却,9 )抽真空,8 )前牵引放线,7)

21、再调 偏心,10)出塑,6)粉碎 回用,14)标识 打印,15)首检,16)收线,17)中检,18)末检,电缆成品,3.2 产中,作业流程与作业标准,模块三,1)半制品 上盘,1）放线工配合行车工起吊装有半制品线盘，由放线工配合行车工； 2）运行至放线架正上方，将装线盘中心孔对放线架内侧的顶针头中心 （注：行车工须注意放线工手势的指挥）；根据线盘大小调整好放线高度。,作业流程,作业标准,2)模具的 安装,模芯的安装：模芯是安装在模芯支撑器上的 方法1）通过螺纹旋紧，将模芯旋入穿线管的内螺纹上； 方法2）将模芯直接插入至模芯支撑器上，通过塑料的压力将模芯固定； 模套的安装：将选配好的模套嵌人模套

22、座内，然后将模套座置入机头腔 膛内，使之径向位置固定，再装紧压盖压紧模套（勿太紧）。模具安装 时，各部分应抹些高温油，以利模具的拆卸和清洗。,3)初次调 偏心,空对模：开始校正模具，模芯与模套应处于同一中心点，目测模芯与 模套同心度，然后把调偏螺栓拧紧。,4)加料,1.预烘干启动：应启用烘干装置，尤其是6-9月份气候潮湿。烘干时间不 少于45分钟，温度控制60度左右(不宜超过70度) 2.包装拆封：打开料的包装，防止异物进入料中（开袋时不允许用刀划， 确保袋的完整性，规范拆线头） 3.回料检查：使用回用料时，注意检查有无异物 4.原理入箱：检查防止包装线头、包装纸屑及其他异物进入料中 5.吸料

23、检查: 吸料过程中，加料工经常注意观察吸料管道是否存在堵塞现象， 检查进料口，防止断料.,作业流程,作业标准,5)试车排料,试车：启动主机，保持在螺杆额定转速的10%，同时注意观察主机电流 的稳定性，以防止螺杆保温时间的不足； 试出塑：启动螺杆跑胶；塑料从机头中挤出后，要观察塑料的塑化情 况，确保塑化良好。 排料： 为减少排料的浪费，对出胶口部位进行局部加热，确保模具与机 头温度一致。,6)粉碎回收,1)启动粉碎机,将保持干净的机头料（不含焦料）及时粉碎回用。 2)注意：粉碎后的料要搅拌，防止粘结成块；杜绝螺丝、螺帽混入；,作业流程,作业标准,7)再调偏心,跑胶对模：在排料过程中，进行跑胶对模

24、；塑料塑化好后，调整对模螺钉 ，根据模口出胶圆周方向的多少，一方面跑胶，一方面调整（出胶少的一 侧调松调偏螺丝，对侧调紧调偏螺丝，直至挤出四周均匀为止）； 取样检查：按要求将挤出的塑料层取样检查偏心情况（使用管状的模型穿 入机头，将塑料挤包于模型上，进行简易冷却）。查看塑料的厚度、偏心 并进行微调。,8)前牵引 放线,1)前牵引绳：68mm的并股钢丝绳,长度:15m。 2)启动前牵引（空气压力2-3kg/cm2），通过牵引绳将待护套电缆牵引至 机头，将待护套的电缆处理好：电缆头要切割平整；电缆头的外径 与待护套的电缆外径保持一致：去除上一道工序电缆端头多余的填充物、 包带、内护套超厚部分及钢带

25、松包部分，并用封箱带包扎紧密）,作业流程,作业标准,9)抽真空,使用原则：（根据材料的不同，抽真空装置须选择性使用） 聚氯乙烯护套为保证塑料与线缆的紧密度须使用该装置。 聚乙烯、低烟无卤护套不使用该装置，该种材料不宜和线缆过于紧密。 使用方法：开启抽真空机，备好挡风皮圈（或硬纸板），按照线径的0 尺寸在挡风皮圈（或硬纸板）中心点挖孔。作用：抽排塑料与半成品之间 的空气，防止护套松空。,10)出塑,1)将电缆送过机头模芯,用后牵引绳（12mm的并股钢丝绳,长度:36m）的 一头打扣,固定在电缆端头上；2)缓缓的开动后牵引机,将牵引绳拉紧； 3)继续挤料，再次检查护套内外表面塑化情况（是否有气孔、

26、僵块、是否 光亮、光洁），确保塑化良好；4)启动抽真空机，按工艺厚度要求调整控 制主机转速和前后牵引的速度，要关注出胶速度、厚度和线速的平衡； 5)将电缆头挂在滑勾上,这时前后牵引张力差不要太大,以防拉断牵引绳。 此间应派专人跟线接头，注意防止电缆头子进水。,11)产品冷却,1）调整导轮：根据电缆外径的尺寸调整好前端水槽里的导轮：由低到高，防 止半制品擦到模芯；同时检查导轮的表面光滑； 2）注水冷却：开启冷却水阀进行注水，使用不同材料,对冷却水要求是不一致 的：PVC:可直接冷水冷却; PE:使用温水分段冷却，电缆完全浸泡。 3）水面控制：根据现场情况调整好水槽口的纱头高度、宽度，并保证纱头的

27、 柔软程度，检查纱头内有无硬物，防止擦伤线缆；检查上下水的流通情况。 4）出线控制：水槽要拉至距出胶口30公分左右，防止料因未及时冷却而下坠。,作业流程,作业标准,12)吹干,启动吹干机，烘干电缆表面的水珠（要避免水珠进入火花机）,13)火花检验,线缆通过火花检验机后，盖上火花机盖,接通电源按工艺要求设定试验电 压（确保火花机接地良好）。 如报警声响迅速查看线缆是否存在质量问题： 1）如电缆表面击穿，则做好记录与标识，待下一道工序进行修复； 2）护套表面无击穿点时，则检查火花机内部是否有故障或进水等现象。,14)标识打印,按喷码机操作规程（见附件）打印标识线缆： 1)编码输入：对照计划任务单与

28、工艺相关要求，在喷码机中输入须标识的 内容（在收放线盘准备时同时进行）； 2)打印标识：米标标准为99.5100cm/m，打印喷头距线缆表面3-5cm， 按要求调整字高，确保字迹清晰耐擦，两个标识间空白处距离不得大于 500mm，印字内容与要求相符并连续完整。,14)外径的 测量,15)首检,(1)直接测量法:直接测量法是用量具直接测量产品的外径。 (2)测断面的周长:优点是测量平均外径较准确。 (3)平均厚度公式：(D-d)/2 式中：D挤塑后圆周长（mm）；D挤塑前圆周长（mm）； 3.14159。,1）外观质量（无明显破洞、鼓包、未塑化和烧焦缺陷，其断面无肉眼可 见沙眼、杂质和气泡）；

29、2）厚度测量（平均厚度、最薄厚度； 3）外径测量； 4）印字检查（正确、清晰、耐磨、间距符合要求，印字顺序、米标符 合要求）； 5）记录。,作业流程,作业标准,16)收线,1)盘前检查：剥开米数标识前的多余护套层，再次检查最薄点和偏芯度、 外观质量情况，自检合格后方可上盘。 2)电缆上盘：在初始米标后20cm处用废弃护套皮包裹好电缆，并用胶 带保护好初始米标； 由内穿入线盘内孔，电缆的初始米标穿出盘孔不 得超出0.3m，确保废弃护套皮 隔离盘孔周边，保护电缆表面质量， 同时用扎带将电缆头固定在收线盘上； 3)启动收线：慢速启动收线装置，收线张紧时再调整收线张力与排线节 距，使收排线整齐 4)收

30、线结束：用扎带将电缆外端头固定在收线盘上，按要求认真填写好流 转卡并挂在收线盘上，将收线盘吊至定置区域。,作业流程,作业标准,17)中检,1)外径；2）外观质量；3）印字检查；4）记录,18)末检,1）外观质量（无明显破洞、鼓包、未塑化和烧焦缺陷，其断面无肉眼可 见沙眼、杂质和气泡、排线整齐度、实际装盘容量）； 2）厚度测量（平均厚度、最薄厚度；3）外径测量； 4）印字检查（正确、清晰、耐磨、间距符合要求，印字顺序、米标符合 要求）； 5）记录； 6）盖自检合格章或不合格的反馈；螺丝、螺帽混入；,作业标准,作业流程,1)流转卡,3)螺杆、机 头清理,2)材料排空,7)产后总结,8)工作交接,5

31、)余料交接,4)现场整洁,2交接班,3领料,3.3 产后,作业流程与作业标准,模块三,1)流转卡,操作工应按规定认真填写好各种台帐和自检记录，生产结束自检合格后挂 上流转卡，盖上自检合格检章（包括未用完的原材料和半成品），流转卡 应用适当方式挂置牢靠，不易脱落，便于识别 (流转卡悬挂方法有：铜丝 铝丝应将导体穿在流转卡孔中，半成品应用无纺布条或单股填充绳或PP带 穿孔后结在内端头一侧盘具中心位置，不得将流转卡随意插在盘具上，防 止流转过程中丢失)。流转卡内容必须按规定格式填写完整，不得随便涂改 。不得出现漏写、填写错误、填写不完整、涂改、破损.,作业流程,作业标准,2)材料排空,使用材料不一致

32、：将螺筒内的材料排出,关温度。 使用材料一致：可继续使用,温度降低。,3)螺杆、机 头清理,可根据材料的排出情况，来判断是否清理螺杆 1).当机头与螺筒之间的法兰打开后，启动主机判处机筒内的余料，将领用 的清洗料加入料斗内，进行清洗螺筒与螺杆并排出余料。 2).使用专用工具从螺杆的尾部，将螺杆慢慢地向外旋推 3).当螺杆伸出螺筒1/3时，用皮带拴住螺杆上用人工将螺杆往外拉，使用 专用支撑架2个，进行支撑螺杆总长的1/3与2/3处(支撑架的托梁使用塑料 包裹,防止与螺杆接触时将螺杆擦伤)，以防螺杆变形或损伤,直至将螺杆全 部拉出为止。如果使用皮带人工拉不出，也可使用较粗的铁杆从螺杆尾部 将它推出

33、（使用铜丝刷、美工刀片、毛巾、酒精将螺杆表面的废料清理到 位，并查看螺杆表面有无损伤，若出现损伤及时反馈当班管理人员。使用 专用清理机筒的工具，进行清理螺筒确保表面的废料清理到位）。 4).装螺杆：装螺杆的顺序与拆螺杆的顺序相反，按3-1的顺序进行即可。 可根据材料的排出情况，来判断是否清理机头 1)使用内六角（工具）将抽真空装置拆除。 2)使用将模套上的法兰拆除，启动主机排料利用料的压力将模套挤出 机头（将模套内外的粘料使用钢丝刷或去除）。 3)使用专用拆出模芯（将模芯上的粘料使用钢丝刷去除）。 4)使用专用工具拆出机头内的分料器（将流道内的废料使用铜丝刷或钢丝 刷去除并清理到位）。 5)使

34、用大扳手拧开机头与螺筒的连接法兰，拉出机头取出滤板（使用 将滤孔内的废料去除），报废滤网（开机时重新制作滤网）。 6)装机头：装机头的顺序与拆机头的顺序相反，按5-1的顺序进行即可。,作业流程,作业标准,4)现场整洁,1)设备整理:设备的卫生区域与周边卫生的清洁、整洁情况。 2)定置区整理:半制品定置区：盘具摆放，周边卫生的清洁、整洁情况。 3)工具整理:特殊工装具整理并移交； 常规工具放入工具柜内； 下一班不使用的模具，及时归还模具室。,作业流程,作业标准,做好原辅材料交接单填写,等下一班确认,并做好物料的定置按种类摆放,1)计划交接：按计划任务的顺序生产与交接。（交接计划单表示完成） 2)

35、 设备交接：设备的完好情况与日常保养情况的交接（详见设备保养规范) 3) 现场交接：设备的清洁度：无明显油污与灰尘；物料、半制品、工装定 置定位、责任区域保持整洁。 4) 物料交接：本班使用的余料及物料使用情况的交接.(详见机台物料移交 单） 5)特殊工装与特别注意事项的交接：专用工具与模具的交接；临时工艺与 生产过程中的特殊要求交接。,5)余料交接,6)工作交接,7)产后总结,产后3分钟,须将本班已完成的工作,进行一此梳理,是否存在遗漏与不完整 情况,若存在须及时处理或跟踪处理。,4.1,塑化不良,4.2,疙瘩,4.3,焦烧,料层正负超差,4.4,电缆外径粗细不均和竹节形,4.5,合胶缝不好

36、,4.6,其它缺陷,4.7,质量问题分析与改进,模块四,注：4.7.64.7.10有修改，见书,4.1 焦烧,原因,排除方法,1.温度控制超高造成塑 料焦烧； 2.螺杆长期使用而没有 清洗，焦烧物积存， 随塑料挤出； 3.加温时间太长，塑料 积存物长期加温，使 塑料老化变质而焦； 4.停机时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 5.多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解 7.控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧,1.经常地检查加温系 统是否正常； 2.定期地清洗螺杆或 机头，要彻底清洗干 净； 3.按工艺规定要求加 温，加温时间不宜 过长，如果加

37、温系 统有问题要及时找 有关人员解决； 4.换模或换色要及时 、干净，防止杂色 或存胶焦烧。 5.调整好模具后要把 模套压盖压紧，防 止压合不紧间隙进 胶。 6.发现焦烧应立即清 理机头或螺杆。,质量问题分析与改进,模块四,4.2 塑化不良,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,1.温度控制过低或控制的不合适； 2.塑料中有难塑化的树脂颗粒； 3.操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化； 4.造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。,1.按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高； 2.要适当地降低螺杆和牵引速度或提高机身温度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提

38、高塑料塑化的效果； 3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性； 4.选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力 。,质量问题分析与改进,模块,原因,排除方法,现象,1.树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小 颗粒，分布在塑料层表面四周； 2.焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，持别反映在合胶 缝的表面上； 3.杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质； 4.塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是生胶,1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。 2.塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些料粒没有完全塑化就被挤出。 3.加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂

39、质疙瘩。 4.温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。 5.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。 6.螺杆转速过高，造成塑料在机筒内存留时间过短，塑化不均。,1.塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。 5.对存在质量问题的材料报告有关人员处理。,4.3 疙瘩,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,1

40、.螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 2.半成品质量有间题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。 3.温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。,1.缆芯不圆，还有蛇形，且外径变化太大。 2.半成品有质量问题，如：钢带接头不好、钢带松套、钢带卷边等。 3.操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。 4.调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。 5.螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 6.加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。,1 .经常测量电缆外径和检查

41、塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。 2.选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。 3.注意螺杆和牵引的电流表和电压表，发现不稳，要及时检修。 4.不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。,4.4 料层正负超差,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,1.由于螺杆或牵引不稳， 造成电缆外径粗细不 均； 2.由于牵引突然不稳， 形成电缆的塑料层呈 竹节形； 3.模具选配较小，半成 品外径变化较大，造 成电缆的塑料层厚度 不均。,1.收放线或牵引的速度不均。 2.半成品外径变化较大，模具选配不合适。 3.螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过

42、松或打滑。,1.经常检查螺杆、牵 引、收放线的速度 是否均匀； 2.选配模具要合适， 防止倒胶现象； 3.经常检查机械和电 器的运转情况，发 现问题要立即修理。,4.5 电缆外径粗细不均匀和竹叶形,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,1.在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌的痕 迹，严重时有裂纹； 2.塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩和微小颗粒，严重时用手一撕即开； 3.控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。,1.控制温度较低，造成塑化不良。 2.机头长期使用，磨损严重所致。 3.机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。,1.适当地提高控制温度，特别是机头的控制

43、温度。 2.机头外侧采用保温装置进行保温。 3.加两层过滤网，以增强压力，提高塑料的塑化程度。 4.适当降低螺杆和牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目地。 5.加长模具的承线区长度，增加挤出压力和温度。,4.6 合胶缝不好,1.局部控制温度超高 2.塑料潮湿或有水分 3.停机后塑料中的多 余气体没有排除 4.自然环境潮湿。,1.温度控制要合适， 发现温度超高要立 即调整，防止局部 温度超高； 2.加料时要严格地检 查塑料质量，特别 是阴雨季节，发现 潮湿有水，应立即 停止使用，然后把 潮料跑净 3.在加料处增设预热 烘干装置，以驱除 塑料中的潮气和水 分。 4.经常取样检查塑料 层

44、是否有气孔、气 眼和气泡。,4.7.1 气孔、气泡或气眼,4.7 其他缺陷,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,气孔、气泡或气眼,1.电缆缆芯有水或有油； 2.电缆缆芯太重与模芯 局部接触，造成温降 低，使塑料局部冷却， 由于塑料的拉伸而造 成脱节或断胶； 3.半成品质量较差，如 钢带松套，接头不牢 或过大等。,1.模具选配要大些，特别是选配护套的模具； 2.适当缩小模芯嘴的长度和厚度； 3.降低螺杆和牵引的速度； 4.适当调高机头的控制温度。,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,脱节或断胶,4.7.2 脱节或断胶,1.填充不紧密，有空隙； 2.缆芯表面有水、有油、

45、有脏物； 3.半成品有缺陷，如钢带重合、松套、接头超大等； 4.温度控制较低。,1.填充要符合工艺规定。 2.半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。 3.清除脏物，缆芯要预热。,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,坑和眼,4.7.3 坑和眼,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸,4.7.4塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸,1.钢带绕包松造成的 质量问题； 2.模具选配过大，抽 真空后造成的； 3.模芯损坏后产生塑 料倒胶； 4电缆芯太重，塑料层 冷却不好。 .,1.检查半成品质量， 不合格品不生产； 2.装配前要检查模 具，发现

46、问题要处 理好后再使用； 3.模具选配要合适， 适当降低牵引的速 度，使塑料层完全 冷却。,质量问题分析与改进,模块四,原因,排除方法,现象,塑料表面出现痕迹,1.模套承线区表面不光滑或有缺口； 2.温度控制过高，塑料本身的配合剂分解，堆积在模套口处造成痕迹。,选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。 2. 把机头加温区的温度适当降低，产生堆积物后要立即清除。,4.7.5 塑料表面出现痕迹,原因,排除方法,挤塑质量要求及常见质量缺陷,模块四,中机头温度不够 机身温度高、料粘度小、压力不足,调整好中机头速度 降低机身温度、提高压力,4.7.6合缝不好,原因,排除方法,挤塑质量要

47、求及常见质量缺陷,模块四,控制好张力 正确配模,放线、收线张力过大 模芯太小,4.7.7 导线拉小,原因,排除方法,挤塑质量要求及常见质量缺陷,模块四,配模太大 抽真空不良 温度过高,正确配模 提高真空度 调整好温度,4.7. 8表面起筋,原因,排除方法,挤塑质量要求及常见质量缺陷,模块四,改盖冷却 导轮应灵，回丝应垫好,冷却不够 未调节好靠近机头的导轮、回丝,4.7.9 表面起皱,原因,排除方法,挤塑质量要求及常见质量缺陷,模块四,料塑化不好（料生） 半制品弯曲不平或局部突出，有水，油污等 塑胶厚度不均,提高温度 半制品调经处理后在加工 校正偏心,4.7.10 破洞,设备维修与保养,模块五,

48、模块六,设备安全操作与要点,6.1,6.2,开机前检查,危险源的控制,主机柜及主机,检查各仪表、按钮、急停开关是否完好，发现问题立即通知维修工查修,开机过程中观察温控表及电流表数据，发现异常，立即通知维修工查修温控及加热块。,在送电情况下，检查主电柜风扇及控制器内置风扇，发现故障或风量不足，立即通知维修工查修。,检查插头、插座、线路是否破损，热电偶是否完好到位，发现问题立即通知维修工。,夹具安装前，清除杂物，夹具配合面用硅油润滑。,清理机身冷却风机滤网，检查主机冷却风机运转是否正常，发现风量不足立即通知维修工查修。,检查主机齿轮箱油位；开机前打开管式换热器开关；发现油位过低或齿轮箱温度过高立即

49、通知维修工查修。,上料系统,检查吸料机按钮及吸料管是否完好，发现吸力不足立即通知维修工查修保养。,检查上料系统各连接紧固件，严禁脱落掉入料中；发现连接件缺失或干燥机故障，立即通知维修工查修。,收线架及放线架,开机情况下检查收线电柜内控制器的内置风扇，发现风量不足立即通知维修工查修。,检查各操作面板的急停开关、按钮、指示灯、仪表是否完好，检查插座、线路是否破损，发现问题立即通知维修工查修。,检查两立柱升降限位是否完好，发现故障立即通知维修工查修。,检查伸缩滑轮筒夹放限位是否完好，发现问题立即通知维修工查修。,检查风机运转是否正常，发现风量不足立即通知维修工查修。,检查升降拖板倒轨面及夹放伸缩滑筒

50、面，加机油润滑。,检查收线齿轮箱油位，发现油位过低及时通知维修工加油；根据生产工艺要求，调整齿轮箱档位。,检查放线张力刹车块磨损情况，及时通知维修工更换；根据需要调整张力。,检查刮子（张力棒）是否完好，安装是否到位。,上盘前检查顶针头是否配套，顶针头内孔加适量黄油润滑。,检查急停开关及各按钮、仪表是否完好，及时通知维修工查修；根据线径大小调整张进及夹放气压。,收线牵引及放线牵引,检查计米接近开关是否完好；牵引电子计米与喷码计米数比较，发现异常及时通知计量室校准，确保米数正确。,检查进出线导辊是否完好；根据线径大小调整导辊位置。,检查各导辊是否完好，发现问题及时通知维修工查修。,在开启气源的情况

51、下视听气路，发现漏气及时通知维修工查修。,检查齿轮箱油位，发现油位过低时及时通知维修工加油保养；根据工艺要求调整齿轮箱档位。,每班对调压阀三联件水杯进行排水，发现油杯缺油及时通知维修工保养。,每班检查风机运转是否正常，发现风量不足及时通知维修工查修保养。,停机关闭气源，节约压缩空气。,打料机,检查打料机螺栓、螺母、开口销、铁板是否完好，发现缺失或损坏立即通知维修工查修，确保料内无杂物；检查按钮及线路，发现损坏及时通知维修工查修。,根据生产要求调节抽真空质量；发现风量不足或开关线路破损，立即通知维修工查修。,抽真空机,检查急停开关及各按钮、仪表是否完好，及时通知维修工查修；根据线径大小调整张进及夹放气压。,吊钩滑轮,检查过线导轮架导轮是否灵活，螺栓螺母是否缺少，支架是否完好；根据线径调整导轮位置；发现问题通知维修工查修。,导轮架,检查控制按钮及吹干头铰链是否完好，调整中心高，发现损坏或风量不足，立即通知维修工查修。,吹干机,检查水池水位，发现水位过低，及时补水。,水池,检查火花机操作台地面橡胶垫、保证完好及绝缘良好；检查进出线导轮，根据线径调节导轮位置；检查操作面板仪器、仪表、按钮；检查珠帘、中心接地、限位、发现损坏及