XX工厂精益生产改善案.ppt

1、xx工廠xx精益生產 改善案,提案改善交流發表大會,報告單位: 指導主管: 報 告 人: 報告日期:,背景介紹 現狀分析 改善歷程 績效評估 手法匯總,目錄,一.背景介紹-BMA組裝制程-產品介紹,我們的產品,BLU (Backlight Unit),Module,Panel,背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module,28.8,4,100,3,Lock PCB,一.背景介紹-BMA組裝制程-流程分析,目前共六條BMA人工組裝線.,2.WIP(Pcs),1.C/T(S),3.Yield(%),4.人力,88.8,12,98.9,8,BMA製程Value Stream Mapping(

2、VSM)分析:,蓋Panel,40,6,99.5,4,BEZEL,17.1,3,99.8,2,Hi-Pot,58.8,8,99.1,6,AST,二. 現狀分析-BMA生產狀況分析,產出不均衡 作業負荷不均,品質不穩定 作業效率不高,11.5-12.5 BMA 6條線平均分時產出狀況,11.5-12.5BMA 6條線平均分時良率狀況,Machine,Material,Method,Man,品質意識不足,前後工站存 在重複動作,工段生產不精益,產線生產無節奏,物料搬運頻繁,作業員投B/L不穩定,人員排班模式不佳,作業存在無價值動作,二. 現狀分析-要因分析,物料設計不合理,產量大時漏檢嚴重,工站排

3、配不合理,BMA,三. 改善歷程-改善思路,改善目的,主要問題,消除工廠浪費,實現精益生產,平衡性浪費,工時浪費,2.推行節奏式生產,3.縮短瓶頸時間,1.消除動作浪費,4.優化排班管理,改善內容,三. 改善歷程(1) -改善HI-POT工站-動作分析,左手,右手,取Module,按Test鍵,取Module,等待,劃線,抓取Module,抓取Module,伸向皮帶,伸向皮帶,移至工作台,移至工作台,抓取接頭,抓取接頭,插接頭,插接頭,等待,伸向皮帶,伸向皮帶,放好Module,放好Module,無效時間8秒,無效時間6秒,有效時間 3.1秒,拔接頭,拔接頭,通過價值分析由功能值評价法得出:

4、V=F/C=3.1/17.118.1%價值 需要改善!,必要工站 不能取消,Problem To be solve,E,C,R,S,Other Method,Problem Solved,New Problem Coming,附近工站尋求相同功能操作成功,三. 改善歷程(1) -改善HI-POT工站,合併Hi-Pot 滿足條件: 1.正常工作每月平均21.75天; 2.滿足EICC 2.f 2(x) -人力成本最小; 3.f 3(x) -產能最大.,計算F(x)值以選出最優方案,三. 改善歷程(4) -優化排班管理-方案選擇,兩種方案的產能都為17,000pcs/班 F2(x)= 17,000

5、/(200*200,000)=0.000425 F3(x)= 17,000/(192*204,288)=0.000433 F2(x)F3(x) 即做五休一為最優!,四. 績效評估,人力精實,產線平衡率,瓶頸工時,24人,4.7%,2.47 S,(人),(S),(%),Costdown預估,人力精實及優化排班績效評估,合併Hi-pot & Ast工站,共節省人力24人,一年共節省費用:2200*24*12*6/5 = RMB 720, 320元 優化排班管理一年共節省:(3,592,773-3,551,270)*12= RMB498,036元,產能提升績效評估,繪製節拍線日產能提高250PCS,保護膜改善日產能提高1086PCS,月節省時間為359.51小時,年節約金額=時間*工費率=180.56*120$*8