大连理工大学机械制造基础技术基础课件(工艺规程制订)

1、第七章：工艺规程的设计，加工产品的制造方法。制定工艺方案的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最佳的经济效益。生产过程是指将原材料转化为成品的全过程。机械厂的生产过程一般包括原材料的验收、储运、生产工艺准备、毛坯制造、零件加工(包括热处理)、产品装配、检验和涂装等。第一部分总结如下：1 .生产工艺和工艺流程；2.企业组织产品生产的模式：1)所有零件的生产和机器的装配。2)部分关键零部件生产，其余由其他企业供应。3)完全没有备件，只负责设计和销售。在市场的引导下，产品的生产过程可以分为四个阶段，即新产品开发、产品制造、产品销售和售后服务。工艺过程是在生产过程中改变生产对象的形

2、状、尺寸和相位，根据其具体的工作内容，可分为铸造、锻造、冲压、焊接、加工、热处理、表面处理和装配等不同的工艺过程。在位置和物理机械性能等方面。使它成为成品或半成品，这个过程叫做工艺过程。一个或一组工人在一个工作场所同时连续完成一个或几个工件的工艺过程称为工序。例如，图3-4，2。加工工艺及其组成。加工过程是指通过加工方法(主要是切削方法)逐渐改变毛坯的形状(形状、尺寸和表面质量)使其成为合格零件的整个过程。它通常由不同层次的单元组成，如工序、工作步骤和刀具进给。1。过程，5、图34在机床或夹具中定位和夹紧工件的过程称为安装。工件安装一次后，在工件占据的每个位置完成的工艺部分，连同夹具或设备的可

3、移动部分相对于工具或设备的固定部分，称为工作站。如图3-9、8、39多工位加工、9、所示，在加工面、刀具和切削参数(只有转速和进给速度)不变的情况下，连续完成的部分过程称为工作步骤。如图3-5和图36所示，有时，为了提高生产效率，通常用几个工具同时加工几个待加工的表面，这可以看作是一个加工步骤，称为复合加工步骤，如图3-7所示。10、36个不同工序的转塔自动车床，37个复合工序，35个底座零件的底孔加工工序，11、5。进给，在一个工作步骤中，由于加工余量过大或其他原因，一些表面需要用相同的刀具和相同的切削参数切削几次。这样，刀具对工件的每次切削都称为进给。零件加工如图7-4所示。12、图74用

4、棒料制造阶梯轴的年度生产计划按下式计算：N=Qn(1 a)(1 b)(3-1)，N个零件的生产计划，单位为件年；q产品的年产量，在台湾一年；每个产品中包含的零件数量，单位是件数表；备件占零件的百分比；b零件的报废百分比。生产计划产品的年度生产计划是产品的年产量。根据产品投入生产的连续性，生产类型的划分可以大致分为三种不同的生产类型。1.单件生产时，产品的品种不是固定的，每个品种的产品数量很少，而且大多数工作场所的加工对象经常变化。例如，重型机械、造船等。一般属于单件生产。2。大规模生产时，产品种类是固定的，每一种产品都有很大的数量，而且大多数工作场所的加工对象都是固定的。例如，汽车和轴承制造通

5、常属于大规模生产。在批量生产中，根据批量大小可分为小批量、中批量和批量生产。小批量生产的特点接近于单件生产，而t因此，生产类型可分为：单件和小批量生产，大批量生产和中批量生产。各种生产类型的工艺特点见表3-3。批量生产时，产品的品种基本固定，但数量少，品种多，因此需要定期轮换生产，大多数工作场所的加工对象都是定期更换的。16，17，节拍的计算公式：t=60/N(3-2)，t节拍，单位为分钟/件；机床每年的工作时间，以小时为单位；零件生产程序，单位是零件。=c日变=cmn公式(按2计算)；每年m周(按51周计算)；每周每班工作时间(按35小时计算)；设备利用率一般为0.940.96。3.节拍是指

6、为制作每个部分而指定的时间索引。1.工艺规程是指导生产的主要技术文件。工艺规程是组织生产和管理的基本依据。工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基础数据。加工工艺规程，简称工艺规程，是指导加工的主要技术文件。19、这是一张流程卡，从流程的角度解释零件的整个加工过程。该卡包括名称、工艺内容、车间、工段、机床、工具、夹具、测量工具、工时定额等。主要用于单件小批生产和生产管理。(1)加工工艺卡，20、如表3-5所示，是根据工艺卡的各工序制定的工艺文件，主要用于具体指导操作人员进行生产。用于批量生产或批量生产中的重要零件。该卡附有工艺图，详细说明了工艺所需的数据，如定位基准的选择、工艺尺寸和公差、机床、工具

7、、夹具、测量工具、切削参数和工时定额等。(2)加工工艺卡，以工艺为单位，详细说明零件的加工过程，其内容介于工艺卡和工艺卡之间。用于指导生产工人，帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的主要工艺文件，广泛用于批量生产和单件小批量生产中的重要零件或工序。(3)加工工艺卡，21、产品装配图、零件图、质量标准、生产程序、我厂现有生产条件的生产类型毛坯情况、先进技术、工艺相关手册、图集，22、(1)制定加工工艺规程的原则，(1)保证加工质量，(2)保证生产效率，(3)降低制造成本，(4)分析研究产品图纸的工艺性分析，选择毛坯制定工艺路线，选择设备、工装确定工艺余量， 工艺尺寸确定切削参数和工时定额，

8、填写技术经济分析，确定零件结构的可制造性，即在满足要求的前提下制造设计零件的可行性和经济性。 具有相同功能的零件在结构可制造性方面可能有很大差异。良好的结构可制造性意味着在现有技术条件下制造方便且制造成本较低。零件结构的可制造性分析包括零件的尺寸和公差、零件的组成元素和整个结构。第二部分是零件的结构可制造性分析，25。铸件：易于成形，拉延斜度均匀，无锐边或尖角锻件：形状简单，无锐边、尖角或飞刺，易于模具加工，在毛坯制造中，易于装配，减少修复量，结构工艺性含量，在加工中，合理标注零件的技术要求便于加工。在装配方面，提高零件结构可制造性的措施；在加工方面，便于分解独立的装配单元进行平行度，简化操作

9、调整，减少装配劳动，达到装配精度。27、定位基准，1，粗基准，2，精基准，第三部分，定位基准选择，使用毛坯上未加工的表面作为定位基准。使用处理后的表面作为定位参考。，28、1。精选基准，重点是减少定位误差，确保加工精度。(1)设计基准和定位基准之间的不对中误差仅在通过调整方法获得加工尺寸时出现。(2)基准不对中误差值等于设计基准和定位基准之间的尺寸变化。(3)基准不对中一般发生在以下情况：通过设计基准定位是不可能或不方便的；在选择精确基准时，优先考虑基准统一原则。(4)设计基准和测量基准之间的偏差也会导致偏差误差。(5)基准失调误差不仅指尺寸误差，还指位置误差。例如，29、设计基准(定位基准)

10、、如果该工艺的加工精度为，则只有A2能满足加工要求，例如，加工台阶面、切削平面、(该工艺的加工精度)、30、设计简化夹具的设计和制造。图718、图719、图720、图32、图718，定位和加工具有带齿表面的卡盘1；2个滚轮；3档，33、图719用自参考34、图720用自参考35、图719磨削定子外圆，粗参考选择，1。选择未加工表面作为粗略参考，如果有几个未加工表面，选择一个位置精度要求高于加工表面的表面，以确保其位置精度。重点：加工面和非加工面的相对位置精度；每个加工表面都有足够的余量。2.为了确保重要曲面的均匀余量，请选择重要曲面本身作为粗略参考。(图712)(示例)，36、710使用未加工

11、的外圆作为粗基准，37、711使用待加工的内孔作为粗基准，38、712车床床身加工，39、3。如果每个表面都被加工，具有最小余量的表面被用作粗糙基准以确保每个表面(图713)。4.粗基准应平整光滑，无冒口和飞边，定位和夹紧可靠。5。粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以避免较大的定位误差。图713阶梯轴的加工第4节加工工艺路线1的绘制。表面加工方法的选择1。加工方法的经济精度和表面粗糙度符合加工表面的技术要求。2.该加工方法适合于被加工材料的性质。3.该加工方法适用于生产类型。4.该加工方法适合工厂条件。划分加工阶段，切断大量多余材料，主要是提高生产率。完成二次表

12、面加工(钻孔、攻丝、铣削键槽等)。)，主表面符合一定要求，并在热处理前准备好修整工作余量。主表面符合图纸要求。进一步提高尺寸精度和降低粗糙度，但不能提高形状和位置精度。1.确保加工质量。2.合理使用设备。3.安排热处理过程。4.及时发现空白缺陷。5.避免重要的表面损坏。43、3。工作程序的集中和分散。加工顺序的安排，45。退火：用于高碳钢和合金钢，降低硬度，便于切割；正火：用于低碳钢，提高硬度，便于切割；淬火和回火：淬火、淬火、渗碳、氮化等后的高温回火。自然老化和人工老化、46、金属涂层、非金属涂层、氧化膜、特殊质量检验(无损检测、磁性检测、水压、超速试验)、去毛刺、钝边和锐边退磁清洗和防锈油

13、涂层、47、1。加工余量的确定，1。加工余量的概念，总加工是零件图的毛坯尺寸和设计尺寸之间的差异。工艺余量是在一个工艺中去除的金属层的厚度以及两个相邻工艺的工艺尺寸之间的差异。第五节机床加工工艺设计公称余量是指两个相邻工艺的基本尺寸之差。，49，1。前一道工序的表面粗糙度和表面缺陷层(图7-24)；3.前一过程表面之间相互位置的空间偏差(图726)；2.前一过程的尺寸公差(图725)；2.影响加工余量的因素；4.该过程的安装错误(图7-27)；50。正常结构，图725中工序留下的形状误差，图726中轴的弯曲对加工余量的影响，图727中三爪卡盘的夹紧误差，工序尺寸和公差的确定，工序尺寸是零件在加

14、工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常是加工面和定位基准面之间的尺寸。1。转换时没有必要确定过程大小，2。在加工、铰孔、精镗、半精镗、粗镗、毛坯孔时，需要确定工艺尺寸，0.1、0.5、2.4、5、H7()，表77工艺尺寸和公差计算，H8()，H10 100-0.1=99.9，99.9-0.5=99.4，99.4-2.4=97.0，97-5=92.0，56，3。机床的规格与被加工工件的尺寸相适应；5.合理选择数控机床。2.机床的生产率适合于生产类型。1.机床的精度应与要求的加工精度相适应。3.机床和工艺设备的选择。4.机床的选择应结合现场实际情况。通用：单件小批：通用机床和工装；量大：专用机床、装

15、配机床、专用工具数控机床：可用于各种生产类型。尽可能使用标准工具。1.选择机床和设备的基本原则。工艺设备、夹具的选择，58。刀具的选择，59。测量工具的选择，60。第六节加工过程的生产率和技术经济分析，(1)时间定额，单件时间，1。生产力分析，61。辅助时间是指实现工艺过程所需的各种辅助动作所消耗的时间。例如装载和卸载工件。机床的操作、切削参数的改变、工件的试切削和测量、刀具的引入和返回都是辅助时间。安排工作场所的时间是指工人为照顾工作场所而消耗的时间(如更换工具、润滑机床、清洁碎屑、清洁工具等)。)以使处理工作正常进行。一般来说，它是根据27小时的运行时间来估算的。休息和生理需要时间是指工人

16、在工人阶级中为恢复体力和满足生理需要而消耗的时间。一般来说，它被估计为操作时间的2。62、在批量生产中，当大量进行批量生产时，每个工作地点总是完成一定的固定工序，tZ/N0，因此不考虑准备结束时间，即thtd，63、(2)提高加工生产率的技术措施，1。缩短基本时间，2。减少辅助时间、工作场所服务时间和准备结束时间。(2)缩短工作行程长度；(3)多片加工；(1)直接缩短辅助时间；(2)使辅助时间与基本时间一致；(3)减少工具更换的次数和每次工具更换所需的时间；(4)扩大零件的生产批量，减少调整机床、工具和夹具的时间；广泛采用各种数控和柔性制造系统，在单件和小批量生产中推广成组技术，均可缩短单件时间。工艺过程的技术经济分析所谓的技术经济分析是通过比较不同技术方案的生产成本来选择最经济的技术方案。生产成本、过程成本、65、过程成本、