品质工作计划.ppt

1、一、1、年度工作总结，一、2、1。工作计划，1。了解公司质量部门的组织结构和公司其他部门的总体情况。2.了解和熟悉制造部质量管理体系的运行状况，对质量体系、运行流程、制造过程、质量控制点和关键质量数据进行详细调查，并针对存在的不足提出改进方向。3、根据工作目标，制定相应的工作计划。A，3，2。华北地区现状及改进建议，1 .质量部的管理结构。质量管理体系，IQC4，IPQC5，QA6，公司内部会议或质量会议，7。生产质量控制的组织和岗位资格。客户反馈分析和后续改进，第4章。9.及时评估维护板的维护质量并反馈给前端10。DCN/ECN变更11。质量目标的分解。材料和成品的编码原则。在设计/工程中研

2、究生产过程，指导生产操作。防静电措施。质量意识的培训和宣传。实施“5S”、A、5、1.1质量部门结构(。板材入库抽样检验，位于底盘线进行检验，板材电子原材料、IPQC、IQC、底盘五金原材料、底盘生产过程控制、SMTDIP生产过程控制、IQC共2人，其中底盘IQC还检验塑料喷涂半成品和外包加工。电子IQC和主板出货检查，此人已于9月10日离开。组装时检查底盘成品。主板由电子IQC提供服务。注：目前质量部有5人。2 IPQC都在制造部。现状：A，6，1.2质量部结构(新增)，质量控制部主任、FQC、电路板进出厂检验、机箱进出厂检验、电路板电子原材料、IPQC、IQC、机箱五金原材料、加工装配过程

3、控制、SMTDIP生产过程控制2。IQC和我负责供应商评估和样品确认。底盘有一个IQC，电子设备有一个IQC，总共有两个人。1人进行机械加工，1人进行喷涂，1人进行表面贴装，1人进行DIP。总共有4个IPQC。主板测试组，建议将电子制造部测试组纳入质量部管理，并增加一名测试工程师。质量保证，底盘和主板成品入库或出货检验一人，共二人。(和顾客退货检验)，DQA，改进方向：A，7，2.1质量管理体系，现状：*质量控制范围仅涵盖制造过程，但不涵盖前端供应商、R&D和设计部门。*整个公司缺乏有效的质量管理体系来支持和控制所有活动。*各部门没有明确的质量评估指标。A，8，2.2质量管理体系，改进方向：*

4、质量控制范围扩展到前端供应商、R&D和设计部门。质量工程部负责供应商的产品确认，质量采购部负责生产现场的评估。质量部负责验证机箱设计产品，测试工程师负责验证主板设计产品。验证报告被用作评估能否实现大规模生产的基础。(1个月)*建议公司引入国际标准化组织，重组和完善公司管理体系；要做到职责分工明确，部门之间联系顺畅，所有活动都有“法律”(文件)依据，这样可以减少部门之间因职责或标准不明确而引起的争吵。(6个月)*根据各部门的情况设置相应的质量指标，作为公司最高管理者对各部门或管理人员进行评价的依据；这是部门人员要评估的一个目标。(3个月)，A，9，3.1质量控制，现状：*IQC缺少没有正式图纸的

5、物料清单、螺钉、电线、塑料部件和包装材料。*在更换材料或更换供应商和品牌的情况下，没有人验证材料(确认或样品确认)。* ther*质量部IQC已开始确认电线、电池、风扇、电阻(不包括热敏电阻和精密电阻)、包装材料、标签、说明书、开关、硬件、塑料部件、连接器、橡胶部件、针头和化学品等材料的性能和外观。现在缺少的是确认热敏电阻、精密电阻、电容、电感、晶体振荡器、蜂鸣器、保险丝、继电器、二极管、三极管、MOS管、PCB板、集成电路、计算机硬件和其他材料的性能和可靠性。A，11，*最好添加变更通知，并在变更时明确剩余材料和产品的处理。*适当增加检测仪器，以满足进货检验的要求。如晶体管测试仪、机械张力计

6、、抗静电材料测试仪和漆膜冲击器。*原材料储存期超过三个月的材料(包装材料除外)应重新提交IQC检验。A，12，4.1IPQC，现状：* SMT的炉后质量目标、波前焊接质量目标和试验首道合格率尚未建立，质量数据没有完整的收集方案，无法评估。*没有加工、线材加工和底盘装配的作业指导书，SMT和DIP生产线的指导文件不完整，导致操作人员的工作没有标准，IPQC无法监督。*工程和制造部门与IPQC合作不够，缺乏自检意识，缺乏首件和传递过程的检查意识，对反馈的质量异常(不完善时)不冷不热。A、13、4.2质量控制、改进方向：*建立SMT炉后、波前焊接和测试一次合格率的质量目标，建立详细的、可操作的质量数

7、据采集方案，由生产、工程和质量部门负责。(3个月)*工程部加强对加工、线材加工、底盘装配、贴片和浸胶生产线的工程技术支持，及时发布完整的生产操作指导文件。IPQC根据操作标准文件监督和检查生产线。*严格执行异常过程质量的处理和跟踪工作指南和不合格品控制程序文件，并建议公司对违规者引入相应的处罚机制。A，14，5.1质量保证，现状：*质量保证缺少成品检验工具和仪器，不能满足成品检验要求(目前只能检验740系列主板)。*质量保证试验操作指导文件不完整，试验内容主要是常规功能部件，缺乏高低温和温度交替储存、性能试验、振动和跌落检测等。*质量保证抽样的不合格品和顾客退货的分析不到位，纠正和预防措施不完

8、整。*对于成品在装运前存放时间超过很长时间的产品，公司没有进行复检。15，5.2质量保证，改进方向：*质量保证可以配备一整套(最少)主板测试工具。*试验工程师应编制高温、低温、变温贮存和性能试验、振动、坠落等操作指导文件。)，工程部应编制常规试验的操作指导文件。并建立相应的测试记录。*加强质量保证抽样的不合格品和顾客退货的原因分析，跟踪纠正和预防措施，包括标准化、文件化和效果确认。生产、工程和质量部门也负责这项工作。*储存超过3个月的储存产品应在装运前送至质量保证部检查。16，现状：*公司没有定期的内部部门会议或质量会议。*日常沟通事宜仅口头或口头(较少)解释，没有指定负责人(和合作部门)和设

9、定完成日期。6.1公司内部会议或质量会议制度，A，17，改进方向：* IPQC将于每天上午9: 00召开晨会，生产线将反映昨天的问题和今天的计划、项目和质量说明，IPQC将跟进当天反映的问题的后续处理进展。*每周三上午11: 00召开内部或质量例会，并使用*他们的素质和能力没有经过培训和评估。*生产质量控制报告的收集和利用不足。19、改进方向：*挂在单独的生产质检组长(或质量部)下，主要职责是检查产品质量并及时反馈质量问题。*对其质量和能力进行专门培训和评估，IPQC可以负责业务能力的培训和评估。*加强质量控制报告的收集和利用。例如，贴片炉后、波阵面焊接后、测试首过合格率的质量目标以及异常情况

10、的反馈、分析和处理。7.2生产质量控制的组织和岗位资格，A，20，8.1顾客退货板的分析和后续改进的跟踪，现状：*顾客退货质量保证已确认，但原因分析不到位，数据分析困难，后续改进的跟踪不完整。21、改进方向：*提高客户退货板的维护和分析水平，安排测试工程师对客户退货产品进行分析，组织协调公司各部门的改进行动。*分公司退回的产品必须附有“退货检验报告”或文件，说明退货原因及是否在保修期内。8.2客户反馈板的分析及后续改进的跟进，A，22，9.1维护板维护质量的评估及反馈给前端的及时性，现状：*维护板没有单独检查，不同于直接下线板的质量。*质量保证部没有单独评估维护委员会的合格率。*维修报告的可用

11、性不高，根据故障原因制定改进措施的工作不到位。A、23、改进方向：*制定维护流程，重新提交维护板的检查流程，以提高维护水平。*维护委员会的合格率应单独评估，维护团队应进行评估。*提高维护报告的可用性，安排专职测试工程师跟踪维护板的合格率，并通过持续改进提高生产线的一次合格率。9.1、维护板维护质量的检查和反馈给前端的及时性，A，24，10.1、DCN/ECN变更、现状：*设计、工程变更、内部变更和客户变更没有明确的系统规范。*内部变更(采购、制造、质量)、没有正式反馈渠道的客户变更，以及对相关变更的会签或审查。*现有变更不完整，未明确在途、在线、半成品、成品的加工方案和执行部门。改进方向：*建

12、立产品变更程序文件，使变更操作合法。*对于内部或外部变更，应指定明确的反馈渠道(书面)，R&D和工程部门应在变更前考虑对材料、成品、工艺或检验标准的影响，如有必要，在变更前召开会议讨论或签署通知。* R&D和工程部应在DCN/ECN表上明确指出上述内容的处理计划，尤其是变更的性质。10.1，DCN/ECN变更，A，26，11质量目标分解，1。批次合格率数据仅供参考，零件合格率应尽可能用于评估。(IQC除外)2。质量保证的合格率取决于产品设计和测试工程师的验证(样品、聚丙烯试生产总结)、材料质量(包括包装附件)和生产过程的合格率(加工、喷塑、装配、贴片、浸渍)。3.生产、工程和质量部门也负责质量

13、保证指标。A，27，12，材料和成品的编码原则，*来自不同供应商的相同规格的材料应使用不同的材料进行编码。*成品印刷电路板和主芯片升级后，应采用新的成品代码。*建立内部条形码管理方法，便于产品识别和追溯。A，28，13。设计/工程部门对生产技术的研究和生产操作的指导。*设计/工程部应对工艺条件和涉及的人员操作进行深入研究，30，15，质量意识培训和宣传，*所有员工实施全面质量管理意识，建立ISO质量体系文件，加强质量数据分析，并实施改进措施。*新员工应接受质量意识、质量知识和工作技能方面的培训。并开展岗位资格认定。*对转岗员工进行岗位资格认证。*公司内部张贴海报和标语。*实施质量改进建议奖励制

14、度，使员工能够充分参与质量改进活动。A，31，16，实施“5s”，*因为5S是员工培养“好习惯”、摒弃“马虎”、树立“讲究”的基础工程，也是做好质量工作、提高工作效率、降低生产成本的前提。实施5S的关键是建立5S实施管理体系(检查、考核、奖惩要透明)，最重要的是坚持不懈。*目前，制造部已经实施了5S，但在当前情况下失败了(看看公司仓库)。32和3。工作目标(04.01-04.12)。1.改进公司现有的质量控制体系。生产过程中的所有质量活动都应有相应的书面过程并得到有效实施。4月底，公司的质量控制体系应进行审核。2.在当前质量管理运行的基础上，建立和完善一套适合华北工厂的质量管理运行程序和考核规

15、则，到2004年4月底实现对整个生产过程的有效控制，并完成相关部门的量化考核。33，3，与采购部一起，对所有供应商进行系统全面的评估并建立档案。(档案包括：问卷、现场评估报告、材料确认或试用报告、供货质量月统计表、产品检测标准、规格、第三方检测报告等。a .达到所有型号所需的一种原材料(主芯片和客户及设计工程师特别指定的品牌除外),并保证有两个或两个以上品牌或更多供应商。为主要原材料或大量材料的供应商提供现场指导，以提高产品质量，并定期召开质量沟通会议(一月一次)。4.清理成品和材料库存，清理库存中的所有成品和原材料，确保仓库中的材料和成品合格可用。对于一些存放时间过长的材料和成品(主要是顾客不能购买或退货的材料和成品)，向公司领导汇报处理。A，34，5。及时解决生产过程中的质量问题，因为质量部造成的生产线停工时间每月不到20小时(所有生产单位停工时间之和)。6.04.01月要达到的质量指标：客户每月退货率低于2%(当月总退货率/当月总出货量100%)；原材料在线检验合格率为98%(当月在线合格批次总数/当月进货检验批次总数为100%)。a，35，7。建议将电子制造部的测试组纳入质量部进行管理，并增加一名质量测试工程师。8.建议公司引入ISO质量管理体系，由质量部牵头建立ISO质量管理体系