如何做好班组长之八项修炼.ppt

1、卓越班组长核心管理技能,培训课程纲要,第二部分：管理好业务之八项修炼 1.认识增值与非增值 2.现场5S及目视化工作 3.标准化（SOS）工作 4.节拍管理工作 5.精益布局工作 6.设备全员保全（TPM） 7.拉动系统管理 8.质量防错技术,第一项修炼：认识增值与非增值,认识精益生产-增值与非增值,增值？ 非增值?,认识精益生产,丰田对增值与非增值活动的划分：,问题：搬运是属于那类活动呢？,过量生产,库存,不合理运输,纠正错误,过度加工,多余动作,等待,制造企业七大浪费剖析,七大浪费,七种浪费： 库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费,现场

2、改善：认识七大浪费,讨论：库存的危害,过度库存对企业的危害： 资金成本：资金积压 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 质量成本：难以实现先进先出、过程损耗 变更成本：产品换型、市场价格变化,库存的浪费,库存在企业的现象： 额外仓储及搬运 额外大量返工/ 隐性问题 在制品包装 月末盘点困难 需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统,库存产生的原因： 产品种类复杂性 某车间效率低下 生产计划不合理 市场预测/ 管理不力 工作负荷不平衡 供应商货运不确定 换型时间长 员工不稳定 等等!,现场改善：认识七大浪费,七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费

3、 多余动作浪费 等待浪费,过量生产的浪费原因解析,过量生产浪费的根源： 不合理的工艺布局 工序间的不平衡 产品切换时间过长 部门单元之间缺乏交流 不合理的奖励制度,七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费,现场改善：认识七大浪费,3、不合理运输的浪费,定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。,现象 过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 仓储质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品,根源 .材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序

4、不均衡 .供应链管理混乱,七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费,现场改善：认识七大浪费,4、纠正错误的浪费,定义: 对产品或服务的检验或返工、返修 。,纠正错误在企业的现象: 设备维修 返工、返修与报废 客户退货 错过交货期 忙于救火，而非预防,七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费,现场改善：认识七大浪费,5、过度加工的浪费,过度加工在企业的表现： .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效力降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的

5、信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序,定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。,消声器事件! 先进企业对过度加工的管理方法:半年度工艺评审机制,过度加工的浪费,6、多余动作的浪费,定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。,在企业的表现形式： .生产效力降低 .较长的制造周期 .过度搬运 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作,精细化 60-70% 人机工程 定点摄影法 60-120 20-30,7、等待的浪费,定义:当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 。,等待浪费在企业的表现形式： .资源利用率低 .设备闲置 .设备空

6、转 .生产力降低 计划外停机,精益生产之七大浪费回顾,七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费,第二项修炼：现场5S管理实务,课程提纲,第一部分：5S基础知识介绍 第二部分：5S成功推进方法 企业现场5S规划实务 现场整理工作管理 现场整顿工作管理 现场清扫工作管理 现场清洁工作管理 现场素养工作管理,现场有序管理工作；5S管理,Workplace Organization 工作场地有序布置,5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。 5S是战后日本产品质量上升

7、，并迅猛行销全世界的法宝之一。,5S的来源,企业制造过程5S管理,5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”,有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？,改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善零件在库周转率 减少甚至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 减少浪费，降低生产成本 缩短作业周期，确保交货时间 改善员工精神面貌，使组织活力化 ,变革之心,长期之路,资源之需,方法为先,沟通之道,1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期,1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期,变革之心：从上司开始,长期之路：人人都是管理者,资源之需：舍与得的平衡,沟通之道：倒立的金字塔,方法为先：管理不在工具而

8、在方法,把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。,整理=清除闲置物品,2.1整理,效率与安全始于整理 整理一定要坚决 重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”,整顿=“一物一位，物归其位”,将需要的物品指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来。,2.2、整顿,2.2、整顿的步骤,1、按使用频率整顿 2、确定位置 3、作位置标记,2.3、清扫的步骤,建立清扫责任区（岗位范围内和外） 根据例行扫除、清除脏污 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为作业规范,3、企业成功推进5S活动的奥秘：巩固期,清洁,4S,清洁=维持工作场所管理,它是“5S”活动中重要的一环，

9、它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。,清洁,好环境能 潜移默化！,清洁工作推进要领, 落实前3S的工作 制订目视管理、颜色管理的基准 制订审核、检查方法 制订奖惩制度，加强执行 维持3S的意识 高层主管经常带头巡查，带头重视。,第一步：对我们推进组织进行教育 第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品 第三步：作业者进行沟通交流 第四步：撤走各岗位的非必需品 第五步：整顿规定必需品的摆放场所 第六步：规定摆放方法 第七步：进行标识 第八步：将放置及识别方法对作业者进行说明 第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,清洁工作推进的步骤：,4、企业成功推进5S活动的奥秘：深

10、入期,把简单的事情千万遍都做好，将容易的事情非常认真的去做好！,素养,课程总结,第一部分：5S基础知识介绍 第二部分：5S成功推进方法 企业现场5S规划实务 现场整理工作管理 现场整顿工作管理 现场清扫工作管理 现场清洁工作管理 现场素养工作管理,第三项修炼：节拍管理,生产线平衡,28S,37S,29S,73S,60S,38S,定拍：58秒,工序A,工序B,工序C,工序D,工序E,工序F,讨论：造成节拍不平衡的原因,资源分配不合理 员工上岗培训不到位 设备工作效率的高低 设备稳定性参差不齐 材料问题（质量、供货稳定性） 员工作业安排不合理 部门信息沟通不到位 工序间布局不合理,按照这种序号的格

11、式。小数点前面的数字代表要素的序号，小数点后面的代表步骤的序号。,一个步骤的终点就是下步骤的起点。,有问题的时间标注出来,我们改进的对象,节拍时间测量方法解析,企业文化特征 精益生产管理思想 沟通与交流 基层管理人员的支持 科学的测量方法 针对性的解决关键性问题 ,28S,37S,29S,73S,60S,38S,A 工序,B 工序, 工序, 工序, 工序, 工序,精益制造-节拍管理-1、工序节拍平衡墙,节拍管理,节拍管理平衡墙,总结：节拍管理实现企业生产过程的平衡,生产线平衡的常见方法： 取消：任何无价值的作业，如搬运等 合并：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 重排：

12、重新排列组合或投入资源进行重新排布 简化：考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用,第四项修炼：标准化管理,我们的企业是否面临着类似这样的问题？,很多企业在资深员工离职后，常常会出现工作不稳定！ 由于优秀生产员工离职后导致产品质量和产量的大副波动！ 生产制造过程不稳定，质量和产量时好时坏！ 业务操作靠人缘来实现，不同的人做同一件事情流程和方法不一样！ 生产现场凌乱不堪，员工士气低落！ 管理人员的要求和员工操作的要求总是不一致！ 员工操作失误给企业造成巨大损失！ 绩效考核无法执行,导致型同虚设! 等等！,规范运营的企业需要标准化,什么是标准化？ 为什么企业需要标准化？,标准化,定义

13、： 标准化是我们在企业内制定相关术语、原则、方法以及流程的一个动态过程。 目的： 标准化的目的在于实现稳定，从而获得一个发展与改进的基础。,标准化,分成几个小组在小组长的主持下讨论： 1、如果在车间里发现某项标准效率不高，造成浪费，或者可能酿成危险，你是否仍应遵守？ 2、对什么样的工作需要制定标准？我们如何判断一项标准是不是真正的标准？ 3、什么时候应该更新标准？,标准化工作（SOS）的定义,是成文的、当前最佳的、安全有效地完成工作的方法，以达到必要的安全和质量水准。,工作要素单（JES）,动作步骤,工具描述,图示图片,物料描述,更改,质量检查,工位描述,时间要素,工作要点,原因解释,变更使用

14、,标准化工作（SOS）,标准化作业单（SOS）与工艺文件有何区别？,标准化工作,SOS/JIS控制流程,SOS/JIS十大要素,第五项修炼：精益布局管理,连续流实现从布局的案例开始,传统布局结构,冲压区,焊接区,装配区,包装区,冲压,焊接,装配,包装,精益布局结构,传统的工艺布局:孤岛作战,讨论:孤岛作业给组织和员工个人带来那些影响?,精益布局概述,精益布局的目的： 1.提高工序能力 2.消除搬运 3.提高设备使用率 4.提高空间使用率 5.减少作业量 6.作业环境改善,定义: 精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。,串联布局： 并

15、联布局： U、型布局： 细胞布局,精益制造精益布局-企业精益布局形式,精益布局成果解读： 企业在推动精益布局的过程中，需要各个部门的人员的认同和支持，他是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更远,第六项修炼：全员设备保全（TPM）,一、全员生产维护（TPM）概论,我们应该改变传统的思维模式！ 经验、教训、历史、习惯、理论 我们对设备管理的习惯： 损坏维修再损坏再维修,讨论：,有人说：“ 设备保养与维修是维修人员的事，生产工人只负责使用设备！” 这种说

16、法是否正确，原因何在？,设备故障管理的原则,设备故障,潜在缺陷 垃圾、灰尘、异物 磨损、松动 泄漏 腐蚀、变形、伤、裂纹 温度、震动、声音等异常,故障只是冰山一角,使潜在缺陷表面化，未然防止故障,TPM,Total 全员,整个企业（从管理到维修到生产操作人员） 团队合作,提高设备的效率和质量 降低成本,预测，预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标,Productive 生产,Maintenance 维护,二、全员生产维护（TPM）管理 预防性维修：自主保全活动 STEP1：初期清扫 STEP2：发生源与困难点对策 STEP3：设备总点检 STEP4：提高点检效率（目视化） S

17、TEP5：自主管理体制建立,第1阶段：初期清扫,初期清扫的定义： 通过彻底的5S活动与修理修复活动，恢复设备的初期状态; 初期清扫的两大要点： 彻底的5S活动 修理修复活动,设备初期清扫,清扫：设备上灰尘、焊渣、漏水、油污和杂物随处可见； 设备的结构拆分: 1、机械运动部分 2、动力部分 3、电器部分,清扫：设备上灰尘、焊渣、漏水、油污和杂物随处可见； 夹具、刀具、工装模具 汽缸、接头、动力连接头 电机、液压缸、汽缸 传输链、传送带、连接动力带 电表、仪器、仪表、电器部分 升降机、接触开关、挡位块 等等！,设备初期清扫,整理“寻宝”活动，把无用设备寻找出来进行处理，困难的是做“丢掉”决策； 整

18、顿先设计、再摆放，“定点、定置、定量、定标识摆放”，过目知数； 清扫脱黄袍、看到设备本色，发现不少问题：螺帽 掉了、间隙大了、生锈了、油孔堵死、除锈、油漆，地面自流平处理，巩固前3个S；,第1阶段：初期清扫之5S活动,我使用我负责!我使用我爱护!,第1阶段：初期清扫操作方法,问题票活动： 发动员工一起找问题，并由车间/班组对问题积极采取对策的活动。,第1阶段：初期清扫操作方法,问题票：,红色问题票用于公司级检查,第1阶段：初期清扫操作要点,问题票活动的实施步骤详见问题票活动方案： 1、培训与动员 2、贴“问题票” 3、问题点的登录管理 4、现场问题解决 5、问题的跟踪与关闭 6、发生源和难点问

19、题的登录管理,第2阶段：发生源和难点问题对策,定义： 发生源：引起一些慢性问题（如：油污、泄露、飞溅、粉尘、噪音等）的源头。 难点问题：由于客观原因一时还难以解决的问题。,第2阶段：发生源和难点问题对策,实施步骤： 发生源与难点问题的调查与登录 制订对策方案和对策计划 刨根分析表 循环改善表 建立现场响应机制 实施对策和结果报告 改善成果总结,第2阶段：发生源和难点问题对策,运用5个为什么的调查方法来找出根本原因,Why? 为什么？,Cause Investigation 调查原因,第3阶段：设备总点检,定义： 生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件

20、制订点检标准。,案例：手提砂轮结构原理分析,电源,电机,开关,保险丝,导线,砂轮,清洗换油计划管理： 年、季、月清洗换油计划，按质换油计划； 油品质量管理： 入库化验，在用品定期化验； 润滑“五定”管理： 定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理: 领油过滤, 转桶过滤, 加油过滤; 润滑技术管理： 润滑故障解决，复杂设备润滑系改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广； 润滑设施管理： 自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；,润滑管理实施,第4阶段：提高点检工作效率,提高点检工作效率： 点检内容的简化与优化 通过目视化管理提高点检工作的效率与精度,第4阶段：提高点检工作效率

21、,案例分析： 某机器设备有三种润滑油品，员工做日常润滑时经常出现拿错油品和注油工具、加错注油点的情况，应该怎样防止呢？,初级水平：有表示，能明白现在的状态；,明确保管容器、加油具的放置场所,目视化管理的三个层次,中级水平：谁都能判断正常与否,按油类明确保管容器、加油具的放置场所,目视化管理的三个层次,高级水平：清楚的指出状态异常时如何处理,按类别对保管容器、加油具进行颜色管理建立管理台帐，进行在库管理,第5阶段：自主管理,定义： 使自主保全活动成为一种制度，得以长期有效地开展，并保证自主保全活动的持续提高。,全员自主保全活动总结,第七项修炼：拉动系统管理,拉动系统,什么是拉动系统？ 是一种通过

22、只补充已消费的资源，以达到控制资源流动的技术。,拉动系统,拉动系统,两种拉动系统： 生产拉动系统 物料拉动系统,生产拉动系统,制造部,车间一,车间二,车间三,车间四,车间五,计划指令的运行:,调度协调机制,计划推动方式原理：,计划管理解析,拉动系统,讨论： 无论如何，拉动系统都需要保有一定的周转缓冲库存量，但既然精益生产追求的是零库存，这两者之间不是有矛盾吗？,拉动系统,两种拉动系统: 生产拉动系统 物料拉动系统,物料拉动系统建立,物料拉动系统的5项原则：,拉动系统,物料拉动系统的种类,空箱拉动系统,卡片拉动系统,电子拉动系统 (EPS),“无信号无拉动”,物料拉动系统建立,物料拉动系统： A

23、、物料先进先出管理； B、物料存放地址管理； C、可疑物料管理； D、不同包装的分区管理； E、特殊物料的特殊管理（新产品）；,讨论：拉动系统建立的意义？,拉动系统的作用： 成本：降低库存 响应： 作出适当产量的决策 仅生产顾客需要的产品 目视化需求信息 缩短制造周期，减轻了处理存货的工作负担 质量：问题总是迅速曝光 使工作场地井然有序 要清点存货数目，只需清点拉动信号即可,第八项修炼：防错技术应用,制造质量的缺陷管理路线,差错预防的由来,差错发生在我们的生活中,汽车忘记加油 车门钥匙锁在车里 忘记看停车标记 忘记正在烧的开水 忘记拔下电熨斗的插头,工作中出错的例子,漏装零件 零件装配错误 不

24、正确的处理过程 不正确的零件,损失时间！ 损失金钱！ 造成伤害！ 甚至会失去市场！,在工作中出现差错会怎么样？,对待差错的态度：,失误是不可避免的！,“人非圣贤，孰能无过！” “批评不断，错误照犯！” 我们如果对失误抱这种态度，就会对生产中产生的缺陷熟视无睹，直到最终检验，或在用户手中已成为废品时才被发觉。,要知道失误总是难免的,十种人为失误：,1、由疏忽引起的失误。 2、由误解引起的失误。 3、由识别错误引起的失误。 4、由于不熟练引起的失误。 5、由于任性而引起的失误。,6、由于粗心大意引起的失误。 7、由于动作迟钝引起的失误。 8、由于没有标准而导致的失误。 9、意外失误。 10、故意失误。,防错技术,使用装置和技术来支持操作者，避免将有缺陷的产品送到顾