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1、快速切换,主讲：田开军,目 录,一、IE手法体系 二、快速切换概述 三、快速切换实施方法 四、快速切换法则 五、案例讲解,一、IE手法体系,工作研究,方法研究,时间研究,动作分析,操作分析,程序分析,动素分析,动作经济原则,人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析,工艺程序图,流程程序图,路线图,作业测定,预定标准时间,时间分析,秒表测时,工作抽查,损失分析,标准动作,标准时间,其他,快速切换,制程防呆,目视管理,二、快速切换概述,快速切换定义 从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的过程,亦被称为SMED (Single Minute Exchange of Dies)，

2、是用来不断解决换线这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线),A,B,Carton,生产线,计时器,二、快速切换概述,时间确定从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间,类型一：模具、刀具、工装夹具的切换 简称换模或换模作业,作业切换的型态,类型四：制造前的一般准备作业。指在开 始生产前必须要做的准备工作。 如:机械加工前的图面确认等,类型二：基准变更的切换 如:精密切削加工产品变更时的调整,类型三：组装生产的零部件、材料的切 换。有时称为“换线作业”,快速切换的四个阶段,阶段一：缩短一半（传统切换） 阶段二：个位分钟切换（10分钟之内） 阶段三：零切换(三

3、分之内完成切换 ) 阶段四：瞬时切换(一分之内完成切换 ),缩短切换时间不仅是一个技术问题，更是一个管理和观念更新的问题。通过实现瞬时切换，达到鼓舞士气的作用,灵活生产快速应对市场减少库存 快速交付缩短周期加速资金运转 提高品质消除复杂切换可能的错误 提高OEE 实现JIT的基础,快速切换的效益,PCE产品事业群标准成本制定,3) 效率提升:,(二) 成本低减,例1: C产品改善前10人150件/H,改善后10人, 200件/H,本年度需生产150K,工费率$2/人时,本案例节省成本多少?,改善前需求工时=150K/150件/H*10人=10,000人时 改善后需求工时=150K/200件/H

4、*10人=7,500人时 节省成本=2,500人.时 *$2/人时=$5,000,节省成本=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率 -改善投入费用,例2: 冲压线C产品改前8人6冲床150件/H,改后8人6冲床200件/H,本年度需生产150K,设工费率$20/台时,本案例节省成本多少?,改善前需求工时=150K/150件/H*6台=6000台时 改善后需求工时=150K/200件/H*6台=4500台时 节省成本=1500台时 *$20/台时=$30,000,(二) 成本低减,3) 效率提升:,例7: C产品改善前10人150件/H,改善后8人, 150件/H,本年度需生产150K,工费

5、率$2/人时,本案例节省成本多少?,(三)成本关系,1)以下可以用工费率计算吗?,节省成本=2人*$150/月*12月=$3600/年 假设:人工费$150/月,(三)成本关系,2)节省人力去向?,计算结果:$232/年 (1)节省的人力时间作何安排? (2)例7中节省2人去向?,例4机台下有废料堆积,每周需2人清理4H, 现投入$3,000整改设备,问题解决本案一年可节省成本多少? 注人员工费率$2,机台剩余折旧年限60个月,减少人员/设备效益计算: 使用到其他产线或生产其他产品,使效率提升:节省工时*工费率; 补充其他产线流失人力或辞退: $150/月*剩余月数*人数; (设备同) 借出厂

6、外:费用转嫁金额; 上述三种以外:$0;,(三)成本关系,方法一内部与外部时间分开及优化 外部设定时间可在机器运转时同时操作的时间 内部设定时间只有机器停下来才能操作的时间,换模动作时间,内外部时间分开,T,转内部为外部时间,缩短内部设定时间,缩短外部设定时间,内部设定时间,外部设定时间,三、快速切换实施方法,步骤二：研讨外部与内部作业。包括 1、明确作业名及顺序; 2、研讨作业的有效性; 3、研讨作业方法的有效性; 4、研讨作业顺序; 5、研讨作业分担。,步骤一：分清内外作业 对切换作业进行分析这是首先要进行的,步骤三：将内作变为外作业。尽可能将 内部作业转化为外部作业 一些具体方法： 1、

7、成套安装； 2、工装夹具;计测器共通化与瞬时安装； 3、排除调整(模具标准化)； 4、使用特殊工装(如模具预热等)。,步骤四：缩短内作业时间 可采取的方法： 1、改进固定方法； 2、并行作业； 3、最适人数及分组作业等。,l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。 2）消除停机时间。全面生产维修，包括 例行维修、预观个性维修、预防性维修 和立即维修四种基本维修方式。 3）减少废品产生。 严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少

8、废品的产生。,步骤五：缩短外作业时间,1.取消合并动作 2.工具最优顺序摆放消除寻找挑选动作 3.合并工具,方法二优化程序并标准化,减少动作,三、快速切换实施方法,扭力扳手可连续锁紧, 减少取出动作,内六角扳手每锁紧一圈需取出对位后再锁,方法二优化程序并标准化,减少动作,1.双手动作应对称同时开始和完成 2.并行作业同区域动作集中完成,方法二优化程序并标准化,动作同时完成,A,B,C,D,E,F,G,三人顺序作业,A,D,C,F,三人同步作业,B,E,G,节省时间,动作同时完成-并行作业,1.空间距离 (最低的动作等级最优的布局) 2.时间距离 (行程),方法二优化程序并标准化,缩短动作距离,

9、改善前位置,改善后位置,节省走动距离30m 节省时间约30秒,缩短动作距离,群组技术设计通用化 编号定点排序摆放 颜色及标记标示清楚 减少工具需要时随身携带,方法三工具部件标准化,三、快速切换实施方法,方法三工具部件标准化,标准高度,高度调整垫片,方法三工具部件标准化,10圈,2圈,快速螺栓,方法三工具部件标准化,中心定位不易操作,顺定位槽自动定位,方法三工具部件标准化,直接装在机台上,先装在辅助治具上,辅助治具,方法三工具部件标准化,次生产之模具,生产完成之模具,瞬时切换!,No.2 模具,No.1 模具,已生产,方法三工具部件标准化,No.2 模具,No.1 模具,已生产,方法三工具部件标

10、准化,目的防止出错第一次就做好 设备工具模具防呆 流程防呆,方法四防呆设计,三、快速切换实施方法,方法四防呆设计,改善前2点定位,改善后4点定位,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速 切换 7 法则,四、快速切换的法则,平行作业,两人以上共同从事切换作业。 从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。 将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,使用道具不用工具,

11、尽量不用螺栓,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,不要取下螺栓,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,标准不要变动,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有： 将内作业转化为外作业 变整体切换为局部切换 切换作业标准化 （如切换程序化、切换模板化）,案例分析-(一) -TAM(1)机加厂快速换模,一.问

12、题描述 二.问题分析 三.改善目的及对策 四.效果分析 五.持续改善 六.总结推广,目 錄,一.问题描述,TAM(1)机加冲压换模时间长: 平均每次换模需时约53分钟左右 每班约换模8次,两班共16次。,根据7月11日-8月02日统计结果,平均换模时间53,动作不规范,法,料,人,机,换模时间浪费,模具分开拖运,分工不明确,作业未并行,设备故障,垫块不统一,找寻浪费,模具高低不一,机台大小不一,移动浪费,二.问题分析,提高换模效率 作业标准化,换模时间控制在15分钟之内完成,三.改善目的及对策,目标:,架构,成立快换小组,组长(主导),部门IE成员,冲压线长,冲压换模人员,冲压品检,群IE(协

13、助),三.改善目的及对策,快换实施计划,三.改善目的及对策,改善前作业流程分析,停机,清理台面,搬运产品,清理模具,拆模,拖走旧模拖来新模,清理台面,合模,架模,寻找工具,装夹模板,上油调模,内部设定外部设定没有区分,更换SOP,初件检验,备料生产,30,180,120,120,120,90,180,90,60,360,78,780,450,60,300,240,转外部时间,优化,三.改善目的及对策,改善后作业流程分析,内部设定,外部设定,停机,清理台面,移走废料及产品产品,拆模,清洁台面,合模,换模准备,装夹模板,上油调模,更换SOP,初件检验,备料生产,30,120,90,120,60,3

14、60,450,240,换模,90,120,90,120,优 化,150,三.改善目的及对策,改善后的并行工程,14,换模员,A产品作业员,B产品作业员,0,2,4,6,8,10,12,14,16,18,2,4,TIME,流程再造,三.改善目的及对策,第一步:换模程式改良,180”,30”,改善前,改善后,拆模?空车,准备新模具工具等,三.改善目的及对策,改善前,改善后,1.换模之前全准备好 2.过程没有找寻动作,1.换模之前没有准备 2.换模过程中寻找,第二步:换模准备之改善,360”,0,三.改善目的及对策,冲 床,旧模具,新模具,改善前,拖车新模具没有运来,新模具运至台前,旧模具,改善后,

15、拖车移动改善动画模拟,浪费 时间,改善前,改善后,第三步设备防呆,降低故障,780,90”,三.改善目的及对策,第四步:模具架整理,改善前,改善后,模架上模具夹板垫筷多乱,清出不用之模具,摆放整齐,30”,120”,三.改善目的及对策,改善前,改善后,120”,0,每人一个,用时装,不用时拆,固定每台机一个,第五步:吹风枪改良,三.改善目的及对策,改善前,没有标示,常作它用,明确换模专用,改善后,第六步:辅助设备,三.改善对策:,拖车固定位置,检验移动至机台旁,300”,第七步:检验改善,120”,三.改善目的及对策,第八步:作业标准化,三.改善目的及对策,第八步:作业标准化,三.改善目的及对

16、策,第九步: 结案改善报告,三.改善目的及对策,改善后换模时间平均为14 每年可节约工费39/60*16*6*52*354.564 =1,150,489.27NTD 投入改善的费用为0NTD,平均换模时间14,实际可节省 1,150,489.27NTD,四.效果分析,20,14,挑战目标 10,五.持续改善,推广 1. 结合TIE培训对冲压厂进行全员快速切换培训及新流程培训 2. 将新的流程标准动作及改善历程制做成可推广资料在事业群甚至集团内推广。,总结发挥团队的力量 战无不胜。,六.总结与推广,-MPE成型厂快速换模,案例分析-(二),架模工时分布,下模工时分布,架模工时前三位: 打压块 3

17、1% 连水路 26% 等 待 23%,下模工时前三位: 拆压块 27% 拆水路 20% 等 待 20%,改善前问题点,架模调机流程,架模作业,调机作业,机台5S工具整理,上底部水管,吊模具至机台定位,调模厚,打压块,拆连模块,打水嘴接水管,试水路,准备回收料包,录入参数,料管升温,安装机械手,插热浇道,通水路及确认,模具升温,接顶出电线,试顶出,微调参数,调节机械手臂,擦模具,清理料管,区分内部/外部作业,区分内部/外部作业,总时间29.1,1,1,4,0.6,1,0.6,5,插热浇道,通水路及确认,模具升温,接顶出电线,试顶出,准备回收料包,录入参数,料管升温,微调参数,调节机械手臂,清理料

18、管,安装机械手,擦模具,1.7,2,1.5,5.5,1.6,3.6,区分内部/外部作业(调机作业),架模调机流程整合改善,架模作业,调机作业,上底部水管,吊模具至机台定位,调模厚,打压块,拆连模块,打水嘴接水管,试水路,准备回收料包,录入参数,料管升温,安装机械手,插热浇道,通水路及确认,模具升温,接顶出电线,试顶出,微调参数,调节机械手臂,机台5S工具整理,4.3,5,15.6,擦模具,清理料管,调机时间15.6,优化内部作业,接水路改善:,用普通扳手固定水嘴,用型扳手固定水嘴,两手同时作业用固定水路,用快速水嘴,插入即可,改善效果,63s/pcs,27s/pcs,优化内部作业,接水路方法改善:,水管过长导致相互缠绕,请购相当数量之“U”型水管,(短水管数量缺乏),优化内部作业,打压块改善:,打压块扳手对比,打压块套筒扳手与普通扳手对比,改善效果,20s/pcs,10s/pcs,改善前各机台相同模具压块使用状况,优化内部作业,改善对策 1.按照成型机吨位统一压块; 2.统一螺栓及垫片种类;,压块A,压块B,压块C,垫片A,垫片B,工具切换时间约20s/