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文档简介
1、工 艺 培 训,河南省中原内配股份有限公司机加工车间,授课人:,目 录,基础工艺,基础工艺,单位换算,基础工艺,工 艺 尺 寸 计 算,基本尺寸:设计时确定的尺寸。130.5为基本尺寸。,实际尺寸:实际测量所得的尺寸。,极限尺寸:允许零件实际尺寸变化的两个界限值。 最大极限尺寸:允许实际尺寸的最大值 最大极限尺寸=基本尺寸+上偏差 130.5+0.025=130.525 最小极限尺寸:允许实际尺寸的最小值 最小极限尺寸=基本尺寸+下偏差 130.5-0.145=130.355,基础工艺,工 艺 尺 寸 计 算,上偏差:最大极限尺寸-基本尺寸 130.525-130.5= 0.025 下偏差:最
2、小极限尺寸-基本尺寸 130.355-130.5=-0.145,基础工艺,工 艺 尺 寸 计 算,思考题,基础工艺,粗 糙 度 (一),零件的表面,即使经过精细加工,也不可能绝对平整。 表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的较小距和谷峰所组成 的微观几何形状特性。它是由于加工方法、机床振动和其他因 素所形成的。 取样长度是用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。 表面粗糙度参数从以下列三项中选取:Ra轮廓算术平均偏差, Rz微观不平度十点高度,Ry轮廓最大高度。 通常先选用轮廓算术平均差Ra。 a:在取样长度内,在被测方向上,轮廓线上各点到中线距 离的绝对值的算术平均值。 z:在取样长度内,
3、五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最 大的轮廓谷峰的深的平均值之和。 y:在取样长度内,轮廓顶峰线和轮廓谷底线之间的距离。,基础工艺,粗 糙 度 (二),表面粗糙度代号: 包括表面粗糙度符号,表面粗糙度参数值及其他有关规定。若仅要 求加工,但对表面粗糙度的其他规定没有要求时可只注表面粗糙度 符号。 基本符号,单独使用这个符号没有意义。 表示表面特征是用去除材料方法获得。 表示特征是不用去除材料方法获得(可铸造、冲压变形等) 例如: 用任何方法获得的表面,Ra的最大允许值为3.2um。 用不去除材料方法获得的表面,Ra的最大允许值为3.2um。 用去除材料方法获得的表面,Ra的最大允许值为3.2u
4、m。 用去除材料方法获得的表面,Ra的最大允许值为3.2um, 最小允许值为.6um。 表示取样长度为.um。,基础工艺,基 本 概 念,形位公差包括形状公差和位置公差。 1、形状和位置公差的概念:零件上被测要素的实际形状对其理想形状的变动量,称形状误差,形状误差的最大允许值,称为形状公差。 、零件上被测要素的实际位置对其理想位置的变动量,称位置误差,位置误差的最大允许值,称为位置公差。位置公差要有基准。 3、若要求在公差带内进一步限定被测要素的形状,则应在公差值后面加注下表中符号。,形 位 公 差,基础工艺,形 位 公 差 项 目 符 号,基础工艺,基 本 概 念,基础工艺,基 本 概 念,
5、基础工艺,计算题,根据上图,测量缸套内孔距左端面40mm处,测得直径尺寸为114.038、113.998、114.015114.022、114.018请问能计算出缸套的圆度还是圆柱度?这只缸套是否符合工艺要求?请显示计算过程。,目 录,基础工艺,量 具,常用的量具有;游标卡尺(0.02mm)、外径千分尺(0.01mm)、 百分表(0.01mm)、内径量表(0.01mm、0.001mm)、杠杆表 (0.01mm、0.001mm)、万能角度尺(2)、千分表(0.001mm),量 具,游 标 卡 尺,1、游标卡尺由主尺和游标两部分组成,生产中所使用的卡尺分 度值为0.02mm,主尺上一格为1mm,游
6、标上一格为0.02mm,常用 的规格有0-150 0-200 0-300 0-1000等。 2、读数方法: 读整数:读出游标卡尺零线左边离零线最近的尺身刻度线数值, 该刻线就是被测工件的整数值。 读小数:找出与尺身刻度线对准的游标刻度线,将其顺序数乘 游标分度值0.02所得的积,既为被测件的小数值。 整个读数:把上面两次读数相加,就是被测件的整个数值。 3、读数时注意事项: 读整数时,应将厘米化为毫米,尺身上显示的数值单位为厘米 如刻度线指到10,应读作100mm。 小数值的读数方法:游标上对准的刻线在哪个数值后,就是几 十丝,再加上分度值和顺序数的积。使用时,不能用力推动游标 否则读数不准确
7、。 )各附件必须齐全,使用时灵活自如。,量 具,外 径 千 分 尺,1、外径千分尺由固定套筒和微分筒组成。主尺上一格为0.5mm或1mm, 微分筒上一格为0.01mm。 2、读数原理:利用螺旋传动原理,将微分筒的角位移变成测微螺杆 的直线位移进行长度测量。 3、读数方法: 读整数:读出微分筒锥面的端面左边固定套筒管上露出来的刻度线 数值既为被测件的整数。 读小数:找出与基准线对准的微分筒上的刻度线数值,即为其小数 数值 整个读数:把上面两次读数值相加,就是被测件的整个数值。 4、外径千分尺的正确使用方法: 根据不同公差要求等级的工件,正确合理选用千分尺。 使用前,先看量具合格证是否在有效期内,
8、如果没有量具合格证,绝 对不能使用。,量 具,外 径 千 分 尺,使用前,先用清洁纱布将千分尺擦干净,然后检查其各活动部位是 否灵活可靠,在全行程内微分筒的转动要灵活,测微螺旋杆的移动要 平稳,锁紧装置的作用要可靠。 调零时,微分筒上的零线应对准固定套管上的纵刻线,微分筒锥面 的端面应与固定套管零刻线相切。 在测量前必须先把工件的被测表面擦干净,以免脏物影响到测量精度 测量时,要使测微螺旋杆轴线与工件的被测尺寸一致,不要倾斜,读 数时最好在被测件上直接读数,若必须去下千分尺读数时,应用锁紧把 测微螺旋杆锁住,在轻轻滑出千分尺。 采用双手操作法,左手拿住尺架的隔热装置,右手用两指旋转测力装 置的
9、转帽。 测量中,要注意温度的影响,使用大规格的千分尺时,更要严格的进 行等温处理。 不允许测量带有研磨剂的表面,粗糙度表面和带毛刺的边缘表面,更 不许测量运动工件。 不要把千分尺放在机床的滑动部位,以免疏忽而受到不应有的 损伤。,量 具,外 径 千 分 尺,千分尺的维护保养注意事项: 不能手握千分尺的微分筒任意摇动,以防止丝杆过快磨 损和损伤; 要防止千分尺受到撞击,万一受到撞击或由于脏物侵入 到尺内造成旋转不灵活,不能用强力继续旋转,也不能自 行拆卸,应立即送到计量部门检查调整; 不准在千分尺的微分筒和固定套管之间加酒精、柴油及 普通机油,也不准把千分尺浸在机油、柴油及冷却液里; 千分尺经常
10、保持清洁,使用完毕后把切屑和冷却液擦干 净,并让测量面相互离开一些,然后放在专用盒内,保存 在干燥的地方; 为了保持千分尺的精度,必须进行定期检查。,量 具,内 径 量 表,内径量表表按分度值不同可分为内径百分表(0.01)和内径千分表两 种,内径量表主要以相对测量内孔尺寸及其几何形状误差。 1、百分表的结构由表头和表架组成。为了提高测量精度,在内径百分 表上安装一个定位护桥,其作用是帮助找正孔的直径位置。 2、使用方法与注意事项: 使用前先检查内径表是否有影响使用的缺陷,检查其灵活程度; 装表头时把百分表的测量头、测量杆等擦干净,使表的指针转一圈 后再紧固弹簧夹头; 根据被测工件,选取一个相
11、应尺寸的可换测头装到表架上; 用校准环规调整尺寸,校准零位,并多次摆动几次检查零位是否稳定 读数时,如果指针正好指在零位说明被测孔径与校准环规的孔径相等 如果指针顺时针离开零位说明被测孔径尺寸小于校准环规的孔径,如果 针逆顺时针离开零位说明被测孔径尺寸大于校准环规的孔径; 使用时要轻拿轻放,以防破坏调整好的尺寸,并要经常校对 零位。,量 具,测量种 类划分,1、按测量方法分:可分为直接测量和间接测量; 2、按读数方法分:可分为相对测量和绝对测量; 3、按测量表面与量具测头接触与否,可分为接触测量和非接触测量; 4、按测量过程对工艺所起的作用,可分为主动测量和被动测量。,量 具,测量误差,定义:
12、由于受测量条件和测量方法的限制,所 测得值与被测量的真值之间存在一个差值,这个差值 就是测量误差。 分类:可分为随机误差、系统误差、粗大误差三类。 1)随机误差主要由一些随机因素,如环境变化,读数 不一致,实际条件的变化; 2)系统误差主要来源有a、量具误差b、测量方法 (定位方法误差)c、测量力引起的误差d、人身误差 e、环境条件引起的误差。,量 具,配合:可分为间隙配合、过盈配合、过渡配合 三种。 1、间隙配合:孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差,此差值为正时的配合称为间隙配合。 2、过盈配合:孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差,此差值为负时的配合称为过盈配合。 3、过渡配合:
13、孔和轴的公差带相互交迭,随着孔 轴实际尺寸的变化可能得到间隙或过盈的配合 成为过渡配合。,配 合,目 录,工艺基础,过程控制,工 艺 流 程,气缸套在内燃机工作中起到的作用:导向作用、密封作用、 散热作用。,湿式套加工工艺流程:,干式套加工工艺流程:,粗切 粗镗内孔 粗车外圆 (热处理) 修车 精镗内孔 粗珩内孔 半精车1 半精车2 精车外圆 精车支承肩 粗无心磨 精珩内孔 精无心磨,粗车外圆 粗镗内孔 (热处理) 修车 精镗内孔 精车水道 双工序 粗珩内孔 精车外圆(双工序) 精珩内孔,过程控制,粗 车 / 镗 工 序,粗车外圆工序过程控制 安装前检查内孔是否有铁渣或杂物,防止将产品撑崩,
14、外圆锥度控制在0.3mm,大台按工艺加工避免粗镗偏缸。 粗镗内孔工序过程控制 壁厚超出的原因及措施: 1、粗车外圆工序大台外径超差,粗车外圆工序严格按 工艺加工 ; 2、底座垫渣,及时清理底座上的铁渣; 3、定位止口尺寸磨损,修理工更换定位座; 4、主轴工装精度超差及时通知修理工维修设备。,过程控制,修 车 工 序,过程控制,精镗内孔工序,产生不合格品类型、原因及纠正措施: 内孔直径尺寸超差原因:刀具刃磨不当或主轴跳动超 差应及时换刀或报修。 内孔圆度超差,原因 : (1)定位底座有杂物,应及时清除 (2)压盖磨损不平,底座与主轴不垂直,应及时报修 (3)工件上、下面平行度超差,应及时反馈到修
15、车工 序 壁厚差超差原因: (1)工件大台外径尺寸小,应及时反馈到上道工序 底座与主轴同轴度超差,应及时报修 镗杆与刀盘的配合不好,应及时换刀并告知磨刀工,过程控制,粗 车 水 道 工 序,过程控制,精车水道工 序过程控制,产生不合格品类型、原因及纠 正措施: 1、大台、环带、水道外径粗糙度超差 原因:(1)刀具钝,应及时换刀、 (2)走刀量大,应及时调整走 刀量。 2、外圆、内孔椭圆, 原因:(1)刀具钝,造成工件变形, 椭圆,应及时换刀 (2)本体跳动量超,本体外圆 尺寸小,应及时报修 (3)加紧压力过高,应及时报修,过程控制,产生不合格品类型、原因及纠正措施: 1、内孔圆柱度超差, 原因
16、 : (1)珩磨压力过高,应降低珩磨压力 (2)珩磨夹具与主轴不垂直或不同轴 应及时报修 2、内道、划伤, 原因:(1)砂条上滞铁渣,应及时检查砂条,清 除掉铁渣 (2)砂条收缩不灵活,应清洗磨头,按时 换水 (3)珩磨夹具与主轴不垂直或不同轴,应 及时报修 自产品精度:内孔椭圆0.01mm,锥度0.01mm, 磨削往复次数不得低于20次。,粗珩内孔 工 序,过程控制,精 车 支 承 肩 工 序,产生不合格品类型、原因 及纠正措施: 大台下面跳动量、垂直度超差 原因:(1)主轴跳动量超,应 及时报修 (2)主轴外径尺寸小, 应及时让通知修理工更换主轴。 (3)刀钝引起跳动超差及时更换 刀具。
17、(4)主轴夹紧快或夹紧压力高 产品在安装时能够转2-3圈。,过程控制,切水封槽工序,产生不合格品类型、原因及 纠正措施: 水封槽槽底跳动量超差, 原因:(1)本体跳动量超,应 及时报修 (2)本体外圆尺寸小应及时报修 (3)槽底延时时间短延时时间应 够一圈。 本工序应注意刀具在安装时刀 杆要垂直与主轴,避免刀具倾斜 时引起槽成梯形,卡规的检测频 次必须达到100%。,过程控制,精车外圆工序,产生不合格品类型、原因及纠正 措施: 粗糙度超差, 原因:(1)刀具钝,应及时换刀 (2)走刀量大,应及时调整走刀量 (3)刀具圆弧小,刀具圆弧刃磨在R0.8-R1.2 圆度、椭圆超差 原因:(1)刀具钝,
18、造成工件变形引起椭圆, 应及时换刀(2)本体跳动量超,本体外圆尺寸 小应及时报修(3)主轴夹紧快或夹紧压力高, 产品在安装时能够转2-3圈。 上、下环带同轴度、跳动量超差 原因:(1)主轴跳动量超,应及时报修(2) 主轴外径尺寸小,应及时让通知修理工更换主 轴。(3)刀钝引起跳动超差及时更换刀具。 (4)主轴夹紧快或夹紧压力高,产品在安装 时能够转2-3圈,过程控制,精珩内孔工序,产生不合格品类型、原因及纠正措施: 内孔圆度、圆柱度超差, 原因 (1)珩磨压力过高,应降低珩磨 压力 (2)珩磨夹具与主轴不垂直或不 同轴,应及时报修 (3)前道工序椭圆影响本工序。 内道、划伤, 原因:(1)砂条
19、上滞铁渣,应及时检查砂 条,清除掉铁渣 (2)砂条收缩不灵活,应清洗磨头 按时更换冷却液 (3)珩磨夹具与主轴不垂直或不轴, 应及时报修 精珩内孔工序注意内孔圆度控制在 0.004mm以内,锥度控制在0.005mm以内。,失效模式,支 承 肩 断 裂,1、退刀槽R弧 太小或R弧不圆 2、退刀槽R弧 过大,晒根,失效模式,支 承 肩 断 裂,3、气缸套支承肩下倒角太小。4、台厚造成掉台。5、气缸套“支承肩”下端面对缸套外圆的垂直度过大 (跳动量过大)。 掉台预防措施: (1)退刀槽R弧不能太小且R弧必须圆 (2)退刀槽R弧不能太大,杜绝晒根 (3)支承肩台下倒角不能太小,尽量加工到中上限 (4)台厚必须严格控制按工艺中线加工 (5)支承肩下端面的跳动量、垂直度控制在工艺范围内 0.015
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