基坑支护降水土方开挖

1、目目 录录 第一章第一章 编编 制制 说说 明明 .3 3 1.1 编制依据 .3 1.2 拟采用的国家及行业标准规范、规程 .3 第二章第二章 工程概况工程概况 .3 3 2.1 工程现场环境及工程地质条件 .3 第三章第三章 施工部署施工部署 .4 4 3.1 基坑施工流程 .4 3.2 工期安排 .5 第四章第四章 基坑支护施工技术方案基坑支护施工技术方案 .6 6 4.1 围护结构施工 .6 第五章第五章 主要施工工艺主要施工工艺 .8 8 5.1 水泥搅拌桩 .8 5.2 围护灌注桩施工 .10 5.3 SMW 工法.15 5.4 压密注浆 .18 第六章第六章 深井降水施工深井降水

2、施工 .1919 6.1 深井井点布置 .19 6.2 深井管井构造与设计要求 .20 6.3 成孔、成井施工工艺与技术要求 .20 6.4 降水运行 .21 第七章第七章 土方开挖土方开挖 .2222 7.1 土方开挖 .22 第八章第八章 基坑监测基坑监测 .2424 8.1 监测要求 .24 8.2 监测内容 .24 8.3 报警指标 .25 8.4 资料整理、提交 .25 第九章第九章 应急予案应急予案 .2626 第一章 编 制 说 明 1.1 编制依据 国家现行的各专业工程施工技术的验收规范。 上海现代建筑设计（集团）有限公司及上海市地下建筑设计研究院的设计图纸及 其指定的有关规范

3、、规程、标准和参考资料。 基坑围护结构施工委托上海岩土工程勘察设计研究院有限公司设计图纸 上海市政府有关建筑管理部门颁发的有关建筑规程、安全质量等文件。 施工现场实际情况 我公司质量保证手册、有关程序文件以及相关的作业指导资料。 1.2 拟采用的国家及行业标准规范、规程 混凝土结构设计规范 （GB50010-2002） 钢结构设计规范 （GB-2003） 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50242-2002 建筑工程施工质量验收统一标准BG50300-2001 混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 建筑基坑工程技术规程YB925

4、897 钻孔灌注桩施工规程DBJ08-202-1992 基坑工程设计规范 （DBJ08-61-1997） 其他有关规范、施工操作规程 第二章 工程概况 2.1 工程现场环境及工程地质条件 XXX 有限公司办公楼工程位于上海市 XXX 路口，东临 XXX，紧临轻轨 3 号线，南临 XXX 路。 工程基坑东侧距离明珠线红线相距约 2.8m，南侧距盘古路相距约 12m，西侧与北距 红线围墙约 8m。 工地范围内无地下管线，东侧及南侧的道路沿工地一侧分别有市政通讯、给水、雨 水管线。 根据武汉勘察研究院所提供的岩土工程勘察报告表明拟建场区的工程水文地质条件 如下： 2.1.1 地形地貌 本场地属滨海平

5、原地貌，地形较为平坦。 2.1.2 地层土构成与特征 2.1.2.1 拟建场区内表层杂填土遍布，厚度不一，最大厚度达 2.9 米，场地内地下水属 潜水微承压水类型，主要赋存于浅层杂填土、粘质粉土之中，大气降水为其主要补给来 源。场地内无暗浜、暗塘等不良地质现象。 2.1.2.2 基坑开挖深度范围内土层有：杂填土、粉质粘土、粘质粉土，其中杂填土层结 构松散，自稳能力差，易坍塌；粉质粘土层砂性偏重，具有一定的渗透性，易发生流砂、 管涌等不良现象。 2.1.2.3 拟建建筑物周遍环境相对比较复杂，根据上述情况并结合上海市地区经验，本 次基坑支护采用钻孔灌注桩围护结构，东侧靠近轨道交通 3 号线部分采

6、用 SMW 工法围护 结构，一道混凝土支撑，三层搅拌桩止水，基坑局部采用深层搅拌桩加固，钻孔灌注桩 结合型格构柱作为支撑柱。 2.1.2.3 地下水 拟建场区浅层地下水主要为潜水，水位埋深为 0.3-1.50m，设计水位埋深取 0.50m。 地下水对混凝土无腐蚀性。 第三章 施工部署 3.1 基坑施工流程 混凝土围懔、支撑施工 砼支撑拆除 第二次土方开挖 灌注桩、SMW 工法施工 工法止水搅拌桩施工 坑内加固搅拌桩及压密注浆施工 混凝土压顶梁及支撑施工 深井降水 第一次土方局部至-3.05 米 底板及传力带施工 加设钢支撑 混凝土压顶梁及支撑养护 地下室墙、顶板施 工 地下室回填 地下室外墙防

7、水施 工 围护钻孔灌注桩桩头破除 3.2 工期安排 详见施工进度计划表 第四章 基坑支护施工技术方案 4.1 围护结构施工 4.1.1 围护措施 基坑主体采用钻孔灌注桩围护结构，东侧靠近交通 3 号线部分采用 SMW 工法围护结 构，一道混凝土支撑，三轴搅拌桩止水，坑内局部采用深层搅拌桩加固，钻孔灌注桩结 合型钢格构柱作为支撑立柱。 4.1.1.1 钻孔灌注桩部分：基坑围护墙体主要采用 800 1000 钻孔灌注桩，桩长 13.0m(有效桩长)；靠近主楼坑深 7.25m 桩长 15.0m（有效桩长） ，坑边深坑部位桩长 16.5m (有效桩长),桩径为钻头直径。 4.1.1.2 SMW 工法部

8、分：围护 SMW 工法桩径为 3650，中心间距为 450mm，水泥掺量 20%, 插入型钢为 H5003001118，型钢“满插” ，中心间距为 450mm,型钢长度为 13.5m 。 4.1.1.3 止水帷幕采用三轴 3650 900 搅拌桩，桩端深 13.0 m 水泥掺量 20%，搅拌 桩与灌注桩间净距 100mm；灌注桩与 SMW 工法交接处搭接 12 根搅拌桩。 4.1.1.4 坑底加固采用双轴水泥搅拌桩 2700 1000 ，加固宽度为 4.2 m，至坑底下 4m ,水泥掺量 13%。 4.1.1.5 一道钢筋混凝土支撑，支撑轴线标高为-2.400m ; 圈梁截面为 1000800

9、，主 撑截面为 800800，联系杆截面为 700800；换撑采用 H400400 型钢斜撑，斜撑与混 凝土构件间设预埋件。 4.1.1.6 立柱采用钻孔灌注桩结合型钢格构柱形式，立柱灌注桩共 22 根，桩径 700，桩 长为坑底以下 18m，利用工程桩 11 根；坑底低面以上采用 420420 钢格构柱，型号为 4L12514，插入灌注桩 3.0 m。 4.1.2 施工要求 施工前应摸清现场情况，如有砖块等建筑垃圾应先挖除，然后用素土分层回填夯实 4.1.2.1 工法搅拌桩 （1）采用一幅三轴 650 水泥搅拌桩，轴间间距 450，相互搭接 200，幅与幅间搭 接 650 （2）水泥掺入量

10、20%，水灰比 1.5-1.7，搅拌桩 28 天无侧限抗压强度标准值不小于 1.0MPa （3）施工桩位要特别重视，偏差不超过 5cm ，桩身垂直度误差不超过 1% （4）搭接施工的相邻桩的施工间歇时间应不超过 24 小时，否则需采取有效措施进 行加强 （5）压浆速度应和提升（或下沉）速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均 匀分布 （6）施工符合型钢水泥土搅拌墙技术 （试行） （DGJ08-116-2005）规定 （7）水泥土搅拌桩施工后随即插 H 型钢（不得大于 30 分钟） ，型钢表面涂抹减抹剂， 采用一喷一搅工艺 4.1.2.2 普通双轴搅拌桩 (1)成桩应用二喷三搅工艺，即喷浆后再

11、复搅一次，喷浆搅拌时钻头的提升速度不宜 大于 0.5m/min，钻头每转一圈的提升量以 1.0-1.5cm 为宜 (2)水灰比 0.5，水泥采用 32.5 级普通硅酸盐水泥，要求新鲜干燥、无结块 (3)瘩接施工的相邻桩的施工间歇时间应不超过 24 小时，否则需采取有效措施进行 (4)搅拌桩施工前对桩位处应探明和清除地下障碍物 (5)垂直度和桩位偏差应符合相关规范要求 4.1.2.3 钻孔灌注桩 (1)成孔不允许有缩径、塌孔、孔斜现象，若出现应及时处理 (2)混凝土的充盈系数为 1.1-1.2，不宜大于 1.3 (3)施工允许偏差：垂直度不大于 1/200，桩位偏差不大于 50mm，并注意不向坑

12、内偏 差和倾斜 (4)桩身强度等级水下 C30 ，混凝土水灰比小于 0.6，粗骨料最大直径不大于 30mm (5)钢筋保护层不小于 35mm，允许误差不超过 20mm;钢筋采用电焊，单面焊缝长度大 于 10d (双面焊缝长度大于 5d) (6)钻孔灌注桩应间隔施工，且混凝土连续浇灌 (7)桩顶凿除浮浆后桩顶标高处于混凝土清洁并达到设计强度，桩的主筋深入圈梁 750mm (8)分段制作钢筋笼时应用焊接法连接，要求接头按 50%错开 (9)施工期间要进行成孔质量检验，施工完毕后应进行桩身质量检验 (10)应严格执行钻孔灌注桩施工规程 （DBJ08-202-92） 4.1.2.4 钢筋混凝土圈梁和支

13、撑 (1)主筋保护层厚 30mm ,底侧 50mm，混凝土强度等级 C30 (2)圈梁支撑纵向钢筋采用焊接，接头设在离支点 L/3 处，焊接接头相互错开，焊接 接头连接区段长度 35d，同一连接区段纵向受拉钢筋接头数量不大于 50% (3)圈梁砼应整体浇筑 (4)钢筋混凝土圈梁施工应严格执行钢筋混凝土工程施工规范 4.1.2.5 型钢斜支撑 (1)支撑两端分别与与预埋件焊接，焊接应满焊，焊缝高度为 10mm (2)型钢斜支撑在地下室墙处应设可靠止水设施 (3)型钢斜支撑在地下室底版及传力带施工完毕后安装 4.1.2.6 立柱及立柱桩 (1)立柱中心偏差不得超过 10mm，翼缘应与支撑轴线平行

14、(2)底板浇注前，立柱必须焊接止水钢板 (3)钢材采用 Q235，焊条采用 E43 型 (4)立柱施工验收按钢结构工程施工质量验收规范 （GB-2002）执行 (5)立柱桩的施工参见钻孔灌注桩施工说明 4.1.2.7 压密注浆 (1)水泥浆液，水灰比 0.55，深坑内梅花型布置注浆点，注浆点间距 1.0m (2)每延米注浆量 0.15m3,控制侧压力，防止冒浆 (3)注浆范围为 和 轴间主楼局部深部分，详见平面图 第五章 主要施工工艺 5.1 水泥搅拌桩 具体施工顺序如下： 5.1.1 桩机就位 用吊车或人工将深层搅拌桩机安放到指定桩位且对中，当地面起伏不平时，应使起 吊设备保持水平，并调整搅

15、拌机机座，使其保持水平。 5.1.2 预搅拌下沉 待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机、电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机 沿导向架搅拌切土下沉，下落速度控制在 0.40.75m/min，下沉的速度可由电机的电流 监控表控制，工作电流不应大于 70A。如果下沉速度太慢，可以由输浆系统补给清水以利 于钻进。 5.1.3 制备水泥浆 深层搅拌机钻到一定深度时，即开始按设计确定的配合比制备水泥浆，压浆前倒入 集料斗。 5.1.4 提升喷浆搅拌 搅拌机下沉到设计深度后，提升 20cm 左右，开启灰浆泵将水泥浆压入土中，按 0.30.5m/min 的速度提升搅拌机边喷浆边旋转，使水泥浆和土体充分混合。

16、5.1.5 重复上、下搅拌 搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆正好排空。为使软土 和水泥搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，到设计深度后再次将搅拌机提升出 地面，完成一根桩。 5.1.6 清洗 向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残留的水泥浆，直至基 本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。 移机至下一根桩的施工 5.1.7 施工质量控制 5.1.7.1 垂直度控制 为使搅拌桩垂直于地面，应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂 直度偏差不超过 1.5，桩位偏差不大于 50mm. 5.1.7.2 桩位控制 测量定位要严格把关，定位后用钢筋或竹

17、签等，插入土中作标记。 5.1.7.3 水泥浆不得离析 水泥浆要严格按照设计要求的配合比拌制，采用普通硅酸盐水泥 425，水灰比为 0.45，为防止水泥浆离析，可将水泥浆留在灰浆拌和机里并不断搅动，直至送浆前才缓 慢 倒入集料斗中，对停置时间超过 2 小时的水泥浆给予废弃。 5.1.8 确保加固体的强度和搅拌均匀性 严格按设计确定的数据控制喷浆量和搅拌速度，输浆一旦因故停止，为防止断桩和 缺浆，浆搅拌机下沉到停浆点以下 0.5m,恢复供浆提升，以保证加固范围内的每一深度均 得到充分搅拌。 设计要求搭接的桩体，一般连续施工，相邻的施工间隔不超过 24 小时，因搅拌桩数 量大，使得搅拌桩要分段施工

18、，所以应得第一根桩进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接。 如果间隙时间太长面无法搭接，应在设计和建设单位认可后，采取局部补桩或注浆措施。 5.1.9 重复搅拌注浆 在搅拌成桩时，所需容量 7080水泥浆，宜在下行钻进时注入，其余的 2030宜在螺旋钻上回程时注入；此时所需水泥浆用于填充钻具撤出留下的空隙， 以防产生真空，有真空就可能导致桩体墙的坍塌（非饱和土体） 。 5.1.10 控制提升速度 在搅拌桩的施工过程中，要特别注意水泥浆的注放量和搅拌沉入及提升量及提升速 度。下钻进的速度应比上提时的速度慢一倍左右，以便尽可能保证水泥土的充分搅拌， 又可获得较高的贯入速度。 5.1.11 不得漏桩 本工

19、程深层搅拌桩为排桩，附近有钻孔灌注桩，如下沉过程中遇有障碍物而无法下 沉时，不可放弃施工，应与设计人员联系，取得解决方法，并作好记录。 5.2 围护灌注桩施工 本工程围护结构除靠近 3 号线汽车坡道部分采用 SMW 工法外其余采用钻孔灌注 桩围护， 在施工钻孔灌注桩前，先施工外圈的工法止水搅拌桩，桩长均为 13.0 米。 5.2.1 钻孔灌注桩工艺 5.2.1.1 本工程采用正循环钻进，膨润土人工造浆护壁成孔，商品砼灌注，导管回顶 法水下砼灌注的成桩工艺。详见“钻孔灌注桩施工工艺流程图” 。 5.2.1.2 针对工程设计的桩径及地层特点和工期要求。为此： 5.2.1.3 采用双腰三翼刮刀钻头，

20、其钻头直径必须以确保成孔孔径不得小于设计直径。 5.2.1.4 开孔使用膨润土优质泥浆，成孔过程利用原土自然造浆工艺。 5.2.2 钻孔灌注桩施工工艺流程图 钻孔 钢筋骨架灌注砼 护筒制作 制泥浆 泥浆净化 测孔深、直径、 斜度 导管制作 制作砼试块 16 吨汽吊配合 平整场地，做硬地坪开挖泥浆沉淀池、废浆池、循环沟槽 桩位放样 埋设护筒 钻机就位对中 钻孔、扩孔 成孔检查 清孔 安放钢筋骨架 下导管 拆、拔护筒 灌注水下砼 灌注砼前准备工作 钻机移位 清理桩头 桩位复测 安装清孔设备 钢筋骨架制作 第二次清孔 自拌桩 移位、清理 5.2.3 施工方法 本工程严格按照上海市规范钻孔灌注桩施工规

21、程 （DGJ08-202-92）的施工要求进 行，各道工序的具体施工方法及要求如下： 5.2.3.1 测量定位 测量定位采用经纬仪和钢卷尺，测量标高则采用 S3 型水准仪。 利用指定的轴线交点于场地外围不易被破坏区设置永久性坐标、标高控制点，并经 监理验收备案。 分别于排桩轴线两端设立放栏点及临时检测点；立柱桩可轴线测放或极坐标测放。 每次使用放栏点时均必须由控制点处复核。 桩位测放误差小于 5mm，标高测量误差不大于 1cm。 护筒埋设完毕，必须用仪器复核护筒中心与桩位偏差，测定护筒口标高。 5.2.3.2 埋设护筒 护筒采用 45mm 的钢板卷制而成，700 桩护筒内径为 750，长 1.

22、21.6m，为防 止钻进施工中因护筒外圈返浆所造成的护筒脱落或坍孔，护筒用素填土夯实，护筒埋设 位置必须准确，其中心与桩位中心误差小于 10mm，并应确保护筒的垂直度和水平度。 5.2.3.3 钻进成孔 本工程将采取如下措施： 平整桩区场地，铺稳铺平枕木，调平机台平面，对正转盘中心与护筒中心，偏差不 大于 5mm。 钻进技术参数为：钻压 135KN（自重加压） ，转速 1342rpm，泵量 14001600L/min。 桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适 当增加扫孔次数和防止缩径。 要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，弯曲变形钻杆禁止使用 钻

23、进过程中每进尺 10.0m 测量转盘水平一次，以保证钻孔的垂直度。 上述方法通过实践，证明是有效的，其优点是回转阻力小，钻进较为平稳，有一定 的导向能力和钻进效率。 5.2.3.4 泥浆的配置与管理 在粘土层中成孔时，排渣泥浆的比重控制在 1.25，在砂土层、淤泥质及易塌土层中 成孔时，排渣泥浆比重控制在 1.3 内，并应选择含泥量小的泥浆。 泥浆的粘度一般控制在 1822 秒，含砂率小于等于 8 在成孔过程中，排出的泥浆应进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再 进入循环池利用。经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂积淤，对不符合要求的泥 浆及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。 5.2

24、.3.5 第一次清孔 当钻孔至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行第一次清孔。具体方法： 在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底 100200mm，转盘回转 冲孔，泥浆循环不断进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔时间不宜 限定，应根据钻具回落试验孔底沉淤厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束。清孔输入 泥浆比重应小于 1.15，返浆比重应小于 1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于 300mm,满足上述条件，一次清孔可结束。 5.2.3.6 钢筋笼的制作与吊放 钢筋笼制作按设计图纸进行，上下钢筋笼钢筋焊接按设计要求执行，制作前需认真 阅读图纸，绘制大样图

25、并交底清楚。 加强箍与主筋点焊牢，螺旋箍筋与主筋直接点焊固定，制作钢筋笼时在同一截面上 搭接数不多于主筋总根数的 50%，搭接接头相互错开至少 500mm。 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应用控制 工具，标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢 筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。 钢筋制作与堆放场地必须平整，钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲 变形。 每节钢筋笼应焊 23 组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀。 灌注平台就位必须调平台架，对正吊点中心与桩孔中心测量平台标高。 钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐

26、徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如 遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因处理后继续下笼。 钢筋笼活络吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔 口，避免灌砼时钢筋笼上浮。 由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。I 级钢采用 E43，II 级钢采 用 E50。 钢材每 60 吨为一批，做一组原材料的复验报告，现场钢筋焊接以 200 个接头为一批， 做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样及送样的要求。 基坑内立柱桩施工时在钢筋笼上还要安放格构柱。在最上一节钢筋笼下至孔口时， 随即进行钢格构柱的安装，格构柱与钢筋笼采用焊接连接。格构柱四个角与钢筋笼主筋 焊接，采

27、用 10d 双面焊。格构柱应垂直插入钢筋笼内 3 米，同时用经纬仪控制格构柱垂 直度。 5.2.3.7 导管安装及第二次清孔 本工程中直径 700 的 钻孔灌注桩混凝土浇注采用直径 258mm 导管，灌注前应准 确测量导管总长度。 当钢筋笼安放完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应防止卡 挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，下口距离孔底 1020cm，连接 3PNL 泵进行泥浆循环 清孔，并进行泥浆指标调整，二次清孔后的泥浆比重一般控制在 1.15 左右，清孔时间控 制在 2030min 左右。二清结束需监理验收认可。 测定孔底沉渣，应使用标准测锤测试，测绳读数一定要准确。 清孔结

28、束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不得大于 30 分钟；若超过 30 分钟，将重 新进行清孔。 5.2.3.8 水下混凝土浇注 本工程灌注桩混凝土采用水下 C30 商品混凝土，实际施工混凝土比设计强度提高一 级配置 灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距离孔底 0.5m 处，导管使用 258mm 规格； 每节长度 2.5m，底端一节必须4m。灌注导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏 水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣；导管下入时应逐根检 查，变形、弯曲、裂缝或无密封圈严禁下入。 灌注砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将 导管提离砼面，导管埋

29、深控制在 38m，不得小于 2.5m。 砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间宜控制在 23 小时左右。 灌注桩接近桩顶部时严格控制桩顶标高。 按规范要求现场制作砼试块，每根工程桩做一组试块，每组三块，试块脱膜后先放 在现场专用试块养护池中养护 1020 天，然后及时送测试单位养护测试。 5.2.3.9 桩孔质量检测 桩孔质量参数包括：孔深、孔径、沉渣厚度和钻孔垂直度。 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高 确定孔深，以钻具长度确定孔深，孔深误差在+10cm 以内，钻具丈量使用钢卷尺。 沉渣厚度：以第二次清孔后测定小于 50mm，但必须保证第一次清孔后沉渣小于

30、300mm，方可提钻。 孔径用井径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔后符合要求方可进入下道工序。 5.3 SMW 工法 5.3.1 施工工艺流程图： 5.3.2 各工序技术措施 5.3.2.1 施工场地平整 施工前必须先进行施工区域内的场地平整，清除表层硬物，素土须夯实。路基承重 荷载以能行走 50T 履带吊车及履带式桩架为准，为确保安全，在任何路基上桩机负重及 行走须在路基箱上进行。按照桩位平面布置图，确定合理的施工顺序及配套机械、水泥 等材料的堆放位置。 5.3.2.2 桩位放样 根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及 开挖导沟、构筑导 墙 设置机架移动导杆

31、 SMW 搅拌机就位 SMW 搅拌机架设 设置导向框架和悬挂 搅拌、提升、喷浆 H 型钢涂隔离剂 经纬仪测斜、纠偏 报监理工程师 重复搅拌下沉 重复提升 插入型钢 施工完毕 水泥材质检验 H 型钢起拔 H 型钢回收 报监理工程师 制作试块 残土处理 H 型钢质检 报监理工程师 水泥浆拌制 临时标志。放样定位后，做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收，确认无误后方 可进行搅拌施工。 5.3.2.3 开挖导向槽沟 根据基坑围护内边控制线，采用 0.6m3挖土机开挖导向沟，遇有地下障碍物时，用挖 土机清除。开挖导向沟槽的应及时处理，以保证桩机水平行走及文明施工的要求。 5.3.2.4 定位型钢放置

32、 垂直导向沟方向放置两根定位型钢，规格 200200，长约 820m，转角处 H 型钢采 取与围护中心线成 450角插入，H 型钢定位采用型钢定位卡。 5.3.2.5 搅拌桩孔位定位 根据搅拌桩的尺寸在平行 H 型钢表面用红油漆画线定位，搅拌桩机就位。 5.3.2.6 搅拌下沉 启动电机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌桩头自上而下切土拌和下 沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。 5.3.2.7 注浆、搅拌、提升 在施工现场搭建搅拌施工平台，平台附近搭建 100m2水泥库，在开机前应进行浆液的 拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。 开启灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按设计的速度提升搅

33、拌头，边注浆、边搅 拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面 50cm 处或桩顶设计标高后 关闭灰浆泵。 5.3.2.8 重复搅拌下沉 再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高 5.3.2.9 重复搅拌提升 边搅拌边提升（不注浆）至自然地面，关闭搅拌机。 5.3.2.10 H 型钢插入 当搅拌桩每完成一组后，必须马上插入 H 型钢，施工时必须与围护深层搅拌桩紧密 配合，交叉施工。为保证 H 型钢能够在工程结束前顺利拔出，H 型钢插入后，H 型钢顶标 高应高于设计围护结构圈梁顶标高 50cm。 按定位尺寸安装好导向控制架，才能插入型钢。型钢插入前，必须将型钢的定位与 设计桩位相符合，

34、并校正水平。 起吊型钢前，必须重新检查型钢上减摩涂料是否完整，若有漏涂或剥落须重新补上。 起吊前在距 H 型钢顶端 30cm 处开一个中心圆孔，孔径 10cm，装好吊具和固定钩，然后用 50t 吊机起吊 H 型钢，用线锤校核垂直度，确保 H 型钢插入时的垂直。 5.3.2.11 压顶圈梁制作 作为挡土的支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用。在基坑开挖之间，必须 制作混凝土圈梁及防水围护。 5.3.2.12 回收 H 型钢 根据设计的要求，若回收 H 型钢，需用 610的水泥浆填充 h 型钢拔除后的空隙。 5.3.3 主要技术参数 水泥掺入比：20 供浆流量：140160L/min 浆液配合

35、比：1.52.0：1 泵送压力：1.52.5MPa 下沉速度：1.5MPa 以上各参数要求做到挂牌施工。 5.3.4 施工要点和注意事项 5.3.4.1 采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不小于 23min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析，压浆应连续进行，不 可中断。 搅拌头二次提升速度控制在 50cm/min 以内。注浆泵出口压力控制在 0.40.6Mpa。 5.3.4.2 尽可能在搅拌桩施工完成后 30min 内插入 H 型钢，若水灰比或水泥掺量较大时， 插入时间可适当增加。 5.3.4.3 在成桩过程中应对水泥土取样，制作标准试块，取样数量为每台班每

36、机架一组。 搅拌桩体在到达 28 天龄期后，应钻孔取心测试其强度，其抗压强度不应小于 1.5Mpa。 5.3.4.4 SMW 桩体不允许出现大面积的湿迹和渗漏现象，若有渗漏应及时封堵。 5.3.4.5 桩与桩搭接的注意事项 （1） 桩与桩搭接时间不应大于 24h （2） 如超过 24h，则在第二根桩施工时增加注浆量 20，同时减慢提升速度。 （3）如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩或注 浆措施。 5.4 压密注浆 5.4.1 施工方法 5.4.1.1 振动式打管，由上向下分层注浆 5.4.1.2 每 50100cm 进行分层注浆（根据土的疏密情况而定） 5.4.1

37、.3 注浆至设计深度后，应放置一定时间（由现场情况定）后，方可拔除注浆管。 5.4.2 技术要求 水泥为不低于 425普通硅酸盐水泥，粉煤灰为磨细或袋装式即可，促凝剂为 40 度 以上的水玻璃浆液配合比： 水泥：粉煤灰1：1 水玻璃：水泥粉煤灰0.03：1 每 m3浆液中加入各材料为：水灰比不大于 0.5 5.4.3 施工质量控制要点 5.4.3.1 注浆压力控制再 0.10.5Mpa，或每立方米注浆量达 0.3 m3左右，压力还很小， 可间歇注浆，适当补充注入浆液。 5.4.3.2 若注浆量不足每立方米 0.3 m3时，而压力压力已超过 0.5Mp，则可停止注浆。 现场遇到因水土流失而形成的

38、空洞，可直接将浆液注入其中。 5.4.3.3 在注浆过程中，可能会出现冒浆现象，此时可间歇一段时间再行注浆，若冒浆 量不大，且压力、注放量均正常则不必间歇注浆。为了防止注浆管相互串通，影响浆液 扩散效果，可采取隔离孔施工（1 孔或多孔） 。 5.4.3.4 注浆过程中，应对注浆压力及注浆量等作详细记录，作为日后分析过程效果的 原始记录。 整个注浆过程中，应对四周环境进行观察，减少因注浆引起的不必要的麻烦，保 证环境安全。 第六章 深井降水施工 6.1 深井井点布置 6.1.1 深井管井布置原则 为确保降低开挖范围内土层的含水量，降低围护范围内基坑中的地下水位，保证 基坑的干开挖施工的顺利进行。

39、一般根据基坑面积按单井有效抽水面积a 井的经验 值来确定，而经验值是根据场地潜水含水层的特性及基坑的平面形状来确定，单井有 效抽水面积 a 井的经验值为 200m2250m2。本次在基坑内取 200m2/口。 6.1.1.1 基坑面积（ A）计算 基坑的总面积约 2400m2； 6.1.1.2 坑内深井数量的布置 计算公式 : n = A / a 井 式中：n 井数(口)； A 基坑降水面积 (m2)； a 井 单井有效抽水面积 (m2)； 即： n = A /a 井 = 2400/200 =12，拟定 12 口； 6.1.1.3 深井管井工作量： 地下车库基坑内共布置 12 口真空深井（井号

40、为： 112） ，深井的井距控制 在 1215M，具体详见地下室深井井位平面布置图，井深有效深度为-10.00m 左右， 见“深井井点降水剖面图 ” 。 注：上述井的井位布置在具体施工时应避开支撑、内隔墙、柱和坑底的加固区。 6.2 深井管井构造与设计要求 6.2.1 井口：井口应高于地面以上 0.50m，以防止地表污水渗入井内，一般采用粘土封闭， 其深度不小于 0.50m。 6.2.2 井壁管：均采用 PVC315 管，井壁管直径 300mm（内径） 。 6.2.3 过滤器（滤水管）：均采用桥式滤水管，滤水管外均包二层 30 目40 目的尼龙网， 滤水管的直径与井壁管的直径相同。 6.2.4

41、 沉淀管：沉淀管主要起到过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用，沉淀管 接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为 0.50m，沉淀管底口用铁板封死。 6.2.5 填砾料：各井管四周从井底向上至地面以下 1.00m 均围填中粗砂。 6.2.6 填粘性土隔水封孔：在中粗砂的围填面以上采用粘土围填至井口并夯实，高度约 为 1M，并做好井口管外的封闭工作。 6.2.7 井管保护：根据设计要求及分层挖土的情况本次降水采用一道滤管降水，各井的 结构及过滤器的安装部位见“深井井点降水剖面图” ，土方开挖露出井管立即安排专人， 及时随挖随斩断，并及时安装好抽水泵保证降水效果。 6.3 成孔、成井施工工艺与技

42、术要求 成孔施工机械设备选用 8QZJ-100 型工程钻机及其配套设备。采用正循环回转钻进泥 浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填砾、粘性土等成井工艺。成井工艺流程 如下： 6.3.1 测放井位：根据深井井点平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或 施工条件的影响时，现场可作适当调整。 6.3.2 埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严， 防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面 0.10m0.30m。 6.3.3 安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点 成一线。 6.3.4 钻进成孔：深井管井开孔孔径为 600mm，一径

43、到底。钻进开孔时应吊紧大钩钢 丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中 泥浆密度控制在 1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍 塌。 6.3.5 清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底 0.50m，进行冲 孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至 1.10，孔底沉淤小于 30cm，返出的泥 浆内不含泥块为止。 6.3.6 下井管：管子进场后，应作滤孔符合性检查。下管前必须测量孔深，孔深符合设 计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径 5cm 的扶正器 （找正器） ，以保证滤水管能居中

44、，井管焊接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定 居中。 6.3.7 填砾料（中粗砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底 0.30m0.50m，井管上 口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内 向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到 1.05，然后开小泵量 按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度。直至砾料下入预定位置 为止，砾料的用量不少于计算用量的 95。 6.3.8 井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下 2.0m 回填粘性 土封孔止水。 6.3.9 洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行

45、空压机抽水，待井能出 水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量 很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活 塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清 不含砂为止。 6.3.10 安泵试抽：成井施工结束后，在深井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水 管道、地面真空泵安装、电缆等，电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中不 被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。抽水与排水 系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系 统内的真空

46、度不宜小于-0.06MPa，以确保真空抽水的效果。 排水: 洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明渠内，通过排水渠将水排 入场内三级沉淀池内，然后再排入场外市政管道中。 6.4 降水运行 6.4.1 试运行 6.4.1.1 试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检 查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。 6.4.1.2 在深井的成井施工阶段应边施工边抽水，即完成一口投入降水运行一口，力争 在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下设计深度，并及时观测井内的水 位。 6.4.2 降水运行 6.4.2.1 降水运行应与基坑开挖施工互相配合，深井管井的施

47、工应提前基坑开挖 20 天 左右，在降水井施工阶段结束后抓紧投入降水运行，应保证基坑开挖时有十天左右加真 空的预抽水时间，使基坑疏干达到较好的效果。 6.4.2.2 水位降到井底后，可以关泵，然后加上真空，待井内水位上升后就应开泵抽水。 6.4.2.3 抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立 即开泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水次数也应增多。降水运行阶段对坏掉的泵应 及时调泵并修整。 6.4.2.4 开挖阶段基坑内的降雨积水应及时抽干。 6.4.2.5 降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调 整降水井的运行数量。 6.4.2.6 井

48、管口设置醒目标志，做好标识工作，土方开挖时做好井管保护工作。 6.4.2.7 井管暴露部分随开挖分层分割并回收，顶部四周及时用粘土封填。 降水运行过程中对降水运行的记录，应及时分析整理。 6.4.2.9 降水运行阶段应保证电源供给，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知 降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果。 6.4.2.10 基坑开挖前两周应采用内井点对坑底进行预降水、疏干、以加固坑内土体， 坑内降水使水位位于坑底以下设计深度，井点设施构造和布置间距等必须严格保证降水 效果，降水后坑外观测水位比原地下水位下降值不宜大于 0.5m。在围护桩外侧设置适量 的水位监测孔，以监测围护内降水

49、对围护外水位的影响，防止因围护内降水导致围护外 地基土的沉降。 第七章 土方开挖 7.1 土方开挖 7.1.1 认真学习，熟悉图纸，对各类挖机设备进行全面保养检查并逐步进入现场，办理 申报渣土管理的有关手续，落实好卸点。 土方开挖前必须做好测量定位和高程测量准备工作。工程轴线、水准点应引到基坑附近。 配合土方开挖需要在坑顶或坑底投设定位桩和水准高程桩，确保土方挖掘位置准确、标 高无误。 7.1.3 第二次开挖前基坑内先进行深井降水，使地下水位降至开挖面以下 0.51 米处， 方可开挖 7.1.4 本工程在基础开挖前先将基坑内土方进行抽槽至-3.05m，先施工围檩和支撑结构， 待围檩和支撑结构混

50、凝土达到设计强度，深井降水满足要求后便可以基坑内第二次土方 开挖。开挖前自北向南基坑中间修筑一条临时便道，在原开挖的沟槽上用素土回填，并 在支撑上部铺上路基箱保护支撑。开挖方向自北向南推进。采用 4 台挖机配 20 台土方运 输车分二个工作面同时开挖，上部用 1.4 立方米的大挖机，下部用 0.4m3小挖机配合清角 和承台基础、电梯井基坑挖土。考虑“时空效应”的原理，由基坑中间向四周分层分段 盆式开挖，最后挖除搅拌桩围护墙边土方。开挖面高差应控制在 34m 以内。 7.1.5 分层、设平台”的原则。以利于减少基坑变形。确保施工安全，本区土方开挖应 由南向北推进，最后挖除搅拌桩围护墙边土方。 7

51、.1.6 土方挖掘时根据现场土质情况保持适当稳定的土方坡度，防止坍方。临时边坡留 设时间较长的边坡宜控制在1：1.5。雨天或土中含水量大时，边坡更应放缓，确保稳定， 消除滑坡。 7.1.7 土方开挖时，坑底必须留置 200mm 厚的土方由人工清除。由人工配合机械挖掘并 根据设计及施工组织设计的要求修整好边坡。挖土时人工配合凿桩，桩头砼块随土方运 走。 7.1.8 在土方开挖过程中应注意保护好深井井点管，不得随意损坏。 7.1.9 挖到设计标高后，立即请有关人员验槽检查，及时分快施工混凝土垫层。 本工程范围内由于围护设计对地面荷载控制较严，故土方基本考虑外运。土方外运 运土车辆进入城市道路行驶时

52、土方不得任意散落，污染道路。同时，必须做好保洁工作， 运土车辆在城市道路上行驶，车辆不准拖带泥土。因此，在工地现场须设置洗车台清洗 车辆。见附图。 本工程在基础开挖前先将基坑内土方局部挖至-2.90m，先施工围檩和支撑结构，待 围檩和支撑结构混凝土达到强度，深井降水满足要求后便可以基坑内第二次土方开挖。 开挖前自北向南基坑中间修筑一条临时便道，在原开挖的沟槽上用素土回填，并在支撑 上部铺上路基箱保护支撑。开挖方向自北向南推进。采用 4 台挖机配 20 台土方运输车分 二个工作面同时开挖，上部用 1.4 立方米的大挖机，下部用 0.4m3小挖机配合清角和承台 基础、电梯井基坑挖土。考虑“时空效应

53、”的原理，由基坑中间向四周分层分段盆式开 挖，最后挖除搅拌桩围护墙边土方。开挖面高差应控制在 34m 以内。 第八章 基坑监测 8.1 监测要求 土方开挖过程中的监测主要是对围护体及其后部的土体的位移、沉降进行监测；基 坑开挖引起的坑底土层的反弹；对周围已有建筑物或地下管线引起的附加沉降、位移、 裂缝；地基土孔隙水压力变化；土方的含水率以及支撑结构的内应力等。 本次监测的要求为在基坑开挖至底板施工完前每天监测一次，以后可根据基坑的变 化情况适当延长监测间隔时间，并且要求作到定人、定仪器，及时报告情况，作好记录， 绘制形态图，运用科学管理的手段，及时把监测数据以图表的形式反应出来，真正做到 了情报化施工。 如沉降及位移的值慢慢变大，应立即分析原因，并采取措施， 8.2 监测内