精益生产基础培训课件(PPT 56页).ppt

1、Lean Production Cascade Training精益生产基础培训,LPO,程杰,2,SPACER,Safety-安全 Purpose -目的 Agenda-日程 Code of conduct-规则 Expectation-期望 Role-角色,3,不同的生产方式,手工制做 第一种产生的制造方式。 依靠熟练的工匠使用手工工具完成生产。 无自动化设备的应用。,产量低 生产周期长 使用简单手工工具 熟练的技能 不通用的产品 加工成本高 无标准,4,大批量生产 使用专门化的劳工和设备而达到大生产量。生产过程的特点表现为大型设备，缓慢的物料流动，长时间的调试过程和大量的库存。,大批量

2、低灵活性 昂贵而用途单一的设备 大量的库存 较低的成本 标准化 少变化 长时间的调试过程,5,精益生产 一个具有历史意义的生产组织方法。通过使用各种程序化的方法发现和消除浪费，以持续地改进系统/工序。,高灵活性 消除浪费 减少的库存 生产和产品的多样性 最精简的资源需求 更短的生产周期 优化的工艺流程 致力于客户的需求,Waste,6,20世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。 大规模的生产流水线成为现代工业生产的主要特征，它是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。 二战以后，日本国内资金严重不足，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车

3、生产达到有竞争力的规模，丰田汽车公司从成立到1950年，年产量还不及福特公司一天的产量，日本的汽车制造商无法与其在同一生产模式下进行竞争。 丰田公司认为采用大批量生产方式 以大规模降低成本的方法仍有改进余地。于是根据自身特点， 逐步创立了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式,产生背景,7,50至70年代，丰田公司以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方方经济高速增长，即使采用美国相同的大批量生产式也能取得相当规模的生产效果。 1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了机遇。随着市场需求向多样化发展，工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明

4、显。丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为人瞩目。,8,什么是LEAN?,9,LEAN的直译 无肉或少肉;少脂肪或无脂肪 不富裕 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 文体或措词简练 同义词：薄的，极瘦的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词：多肉的，过重的，过分肥胖的，丰满的，,精益（LEAN）,10,精益生产（Lean Production，LP） “精”精良、精确、精美；更少的投入 “益”利益、效益；更多的产出 精益生产的核心 消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性和及时性、以无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势

5、,精益（LEAN）,11,客户需要的是什么,快速并准时交货 多品种，特殊定制 价格低廉 不断改进的质量和性能,LEAN 以最终客户的满意为基本点,12,LEAN的主要思想,消除一切无效劳动和浪费 精益生产把生产过程划分为增加价值的过程和不增加价值的过程，前者也称增值过程，后者则称为是浪费。精益生产方式从分析浪费出发，找到改进的潜力，利用员工的积极性和创造力，对工艺、装备、操作、管理等方面进行不断改进，逐步消除各种浪费。 追求理想化的目标 精益生产厂家的指标以最佳状态为目标，如“零缺陷”、“零库存”、“零抱怨”、”零故障“等。要达到这些理想化的目标是不可能的，但它们能使员工产生一种向”极限“挑战

6、的动力,13,LEAN的主要思想,追求准时和灵活 物流和信息流的准确、准时是精益生产对生产过程的要求， “准时”不同于“及时”，达到及时供应可通过高库存来实现，而达到准时是指在没有库存的前提下也能达到及时。准时和准确的信息流是实现这一目标的前提和保障，因此，精益生产方式的成功依赖于其独特的生产信息管理系统-看板系统。 市场需求越来越趋向于多品种，而且人们对个性的追求使产品的批量越来越小，因此，多品种小批量生产是企业必将面临的挑战。灵活的生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提条件，而现代高科技技术的发展为建立灵活生产系统提供了可能。,14,为什么推行Lean,通过推展LEAN，我们将可以:

7、 变得有效而有活力。 降低成本和消除浪费。 它可以使我们更有效、更合理地使用我们的资源: 技术 设备 知识 人的技能 (更聪明地工作，而不是更刻苦地工作),15,精益生产的特点,拉动式准时化生产 (Just In Time) 全面质量管理 (Total Quality Management) 团队工作（Teamwork） 并行工程（Concurrent Engineering）,16,精益生产五个原则,17,什么是浪费？,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 任何非必需的东西！,18,增值与非增值,增值活动 (VA): 改变原始材料或资料以满足客户需求的活动（客户

8、愿意为此支付） 非增值活动 (NVA): 占用时间，资源和空间，但不增加产品价值的活动（客户不愿意为此支付） 必要的非增值活动 (ENVA)。这类活动不可能完全消除，故应致力于减少他们。 不必要的非增值活动 (NENVA)。这类活动能完全消除。,19,时间 信息 人力 资产 辅助设备 设备 空间 产出 (材料, 零件, 产品等),浪费所在的领域,20,Defects缺陷 Over production 过量生产 Transportation 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 过程不当,消除七种浪费,21,产品/服务存在缺陷，为了

9、满足顾客的要求而进行的返工。 造成生产拖延，资源浪费。,缺陷 / 返工,22,生产多于所需 快于所需,过量生产,23,不符合精益生产的一切物料搬运活动 重复的搬运和物料移动,物料搬运,24,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 不必要的活动，如：寻找工具，文字工作等,多余动作,25,对最终产品或服务不增加价值的过程 不必要的生产步骤,过程不当,26,任何超过加工必须的物料供应 超过客户的需要，过量的WIP,库存浪费,27,活动未能完全同步时所产生的空闲时间 工人等待工具，原料等 机器等待工人，原料等,等待,28,Lean 的主要工具,准时化生产及拉动式系统 单件流 看板系统 改善,准时化

10、生产与拉式系统,30,在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。,准时化生产与拉动式系统,31,准时化生产是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系。 它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。 准时化生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流和停顿，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现,32,JIT的基本手段,以最终用户的需求为生产起点

11、，拉动式生产 物流平衡，适时适量生产 生产同步化、均衡化 看板管理 作业人数弹性配置 质量保证 无库存生产 通过不断减少库存来暴露管理中的各种问题，以不断消除浪费，进行持续改进。,33,我们的目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！ Just In Time,34,拉动式系统,拉动式系统 控制资源流动的方式 只有资源被消耗后，才被补充 推动式系统 根据预测和计划 资源提供给消耗者,35,拉动式系统的例子,36,单件流,单件流是准时化生产的物流形式，是实现自动化生产的基础。 单件流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零

12、件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。,37,单件流的含义包括： 每道工序加工完一个零件后立即流到下一工序； 零件的运动不间断、不超越、不落地 生产工序、检验工序和运输工序合为一体 只有合格的产品才允许往下道工序流动,38,0 分钟,5 分钟,10 分钟,15 分钟,20 分钟,批量性生产与单件流,39,0 分钟,1 分钟,2 分钟,3 分钟,4 分钟,5 分钟,6 分钟,7 分钟,8 分钟,批量性生产与单件流,40,单件流的优点,生产周期短 在制品少 场地占用少 灵活性大 避免批量性质量缺陷,看板系统,42,看板是需求拉动式生产中的重要工具。 看板简单的说法是 信

13、号板（卡） 是生产及运送的工作指令 上工序生产人员从上工序取走零件，并留下看板卡来表示一定数量及规格的产品被转移（或被使用）。 当零件被消耗后，看板卡成为生产需求的命令。 看板主要分为两类： 生产看板 运送看板 目视化工具和改善的工具,什么是看板,43,后工序在必要的时候，向前工序领取必要的零件。 没有看板卡绝不生产和进行物料移动 不生产超过看板卡数量的产品 按照看板出现先后顺序进行生产 无论是生产看板还是传送看板，使用时必须附在装有零件的容器上。 应使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用标准容器但不按标准数量放入。 在严格控制次品发生的同时，严禁次品进入下道工序。 应以不同的颜色标识看板

14、,看板规则,44,看板系统,M/C,M/C,Produce,Kanban Stock Position,Consume,Kaizen 持续改善,46,什么是Kaizen,Kaizen 持续改善，是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段 它关注于： 工作改善 减少库存 质量改善 生产能力提高 单元化布局 现场管理,47,改善活动的主要流程,观察现有流程，记录操作时间 分析现有流程 流程能力分析 生产周期与节拍时间(每天可用工作时间/客户需求)（Cycle time VS. TAKT time) 确定KAIZEN目的 制定消除浪费的办法和新的工作顺序 确定期望的人员需求 修改布局设计及建立新工作次序 建立新WIP库存标准 实施新的布局 新工作顺序的试运行及评估 文件化及制度化 新C/T及T/T 完成标准工作流程表（Standard work Combination Sheet) 完成标准工作表（Standard Work Sheet） 进行目视化管理,48,工作顺序与布局的例子,Weld,Degrease,Heat Treat,SAW,Gun Drill,Drill,Packing,Inspection,Grinding,Turning,49,时间测量表,50,标准工作流程时间表,51,标准工作表,