DFMEA－设计潜在的失效模式及后果分析.ppt

1、1.潜在失效模式和1、设计失效模式影响分析；2.FMEA和风险的关系，什么是风险？你的产品有风险吗？你们产品的生产有风险吗？这些风险需要控制吗？我们可以采取什么措施来避免或减少风险？所采取的措施是否得到有效实施？有什么新的风险吗？3、FMEA与风险的关系3、产品/过程的风险是否与产品/过程要实现的功能相对应？要实现的功能/要满足的特性可以由QFD决定。功能和特征定义得越清楚，识别风险就越容易。任何风险都与失败相对应。4.什么是FMEA FMEA是一项系统活动，旨在发现和评估产品过程中的潜在故障及其后果，以确保客户满意。找到避免或减少这些潜在故障的措施。书面总结上述过程。这是设计过程的完美。这种

2、系统化的方法与工程师在任何设计过程中通常经历的思维过程是一致的，并使其标准化和文档化。设计FMEA，6，子系统，功能要求，功能，特性或要求？会有什么问题？-无功能-某些功能/过度功能/降级功能-间歇性功能-意外功能，后果是什么？有多糟？原因是什么？出现的频率是多少？我们如何预防和发现？这种检测方法有多好？能做什么呢？-设计变更-过程变更-特殊控制-标准、程序或指南的变更；7.对FMEA来说，成功实施FMEA项目最重要的因素之一就是时效性。它的意思是指事件发生前的措施，而不是事件发生后的演练。为了实现最大价值，FMEA必须在产品或过程的失效模式被纳入产品或过程之前进行。提前花时间完成FMEA分析

3、可以最容易地以低成本对产品或流程进行更改，从而最大限度地减少后续更改的危机。FMEA可以减少或消除实施可能带来更多隐患的预防/纠正措施的机会。应促进所有FMEA团队之间的沟通和协作。FMEA的全面实施要求FMEA针对所有新零件、变更零件和应用或环境发生变化的旧零件进行设计。FMEA的集体努力由负责设计工作的工程师领导，项目团队参与其中。相关部门的参与是FMEA的前提，这些部门应包括(但不限于):装配、制造、材料、质量、服务和供应商，以及负责下一次装配的设计部门。FMEA可以成为促进有关部门充分交流意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，负责设计的工程师应咨询供应商的任何(内部或外部)设

4、计项目。9、顾客的定义，设计潜力FMEA中“顾客”的定义，不仅是“最终用户”，而且是设计车辆类型或更高级装配过程的工程师设计组，以及按照法律法规的要求，在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。10,“设计FMEA”是一个动态文档，应该在设计概念最终形成时/之前开始。此外，在产品开发的每个阶段，当获得设计变更或其他信息时，应及时、持续地进行修改，最终在产品加工图纸完成之前完成。考虑到制造和装配的要求是相互关联的，FMEA不仅要体现设计意图，还要保证制造或装配能够达到设计意图。在制造或装配过程中可能出现的潜在故障模式的分析不需要包含在设计FMEA中，它们的识别、影响和控制由过程FMEA解决。

5、设计FMEA，11，设计FMEA不依赖于过程控制来克服设计中的潜在缺陷，但它必须考虑制造和装配过程中的技术物理限制，例如，必要的拔模(斜面)有限的表面处理装配空间工具可以接近有限的钢硬度公差能力，设计FMEA，12，设计FMEA开发，并且负责设计的工程师有许多文件准备设计FMEA。FMEA设计应该从列出设计想做什么和不想做什么开始应将客户要求(由QFD等活动确定)、车辆要求文件、已知产品要求以及制造和装配要求结合起来。13、FMEA的设计应从要分析的系统、子系统或组件的框图开始。给出了一个示例框图，说明了分析中包含的项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在筹备FMEA会议的过程中，这一框

6、图应伴随着FMEA进程。设计FMEA，14，图1，15，2，16，3，17，18，定义，故障：无法在指定条件(环境，操作和时间)下完成设置功能。在规定的条件下，产品参数值不能保持在规定的上限和下限之间。产品在工作范围内，导致零部件破损、破损、卡涩等损坏现象。19，为了便于分析潜在的失效模式及其影响后果，设计了一个特殊的表格。该表格的具体应用如下所述。所有项目的序列号都标记在表格的相应列中。完整的FMEA表格示例见附录B:20，1) FMEA编号填写在FMEA文件编号中，便于查询。2)系统、子系统或部件的名称和编号应表明适当的分析水平，并填写被分析的系统、子系统或部件的名称和编号；21)设计责任

7、应填写在原始设备制造商、部门和小组中，如果知道，还应包括供应商的名称。(谁负责产品设计)4)编辑人员填写负责FMEA准备的工程师的姓名、电话号码和公司名称。22，5)填写预期的年份和模型(如果已知的话),这些年份和模型将受到将要使用和/或正在分析的设计的影响；6)填写FMEA最初计划完成日期的关键日期，该日期不应超过计划的产品设计发布日期。7)FMEA日期填写FMEA初稿的准备日期和最新修订日期8)核心小组列出有权决定和/或执行任务的负责部门和个人的姓名(建议将所有参与者的姓名、部门、电话号码和地址记录在分配表中)，23。项目/功能，填写分析项目的名称和其他相关信息(如编号、零件级别等)。)用

8、尽可能简洁的语言解释符合设计意图的分析项目的功能，包括与系统运行环境(规定的温度、压力、湿度范围和设计寿命)相关的信息。如果项目具有多种功能和不同的故障模式，所有功能应单独列出。24.潜在故障模式，即所谓的潜在故障模式，是指部件、子系统或。这种潜在故障模式可能是较高级子系统或系统的潜在故障模式的原因，也可能是较低级部件的潜在故障模式的影响。仅在特定运行条件下(如热、冷、干、灰尘等)可能出现的潜在故障模式。)和特定的使用条件(如超过平均里程、路面不平、只能在城市中行驶等。)应予以考虑。但不限于此，裂纹、变形、松弛、泄漏、粘附、生锈、氧化、断裂和扭矩传递的故障模式应表示为“物理”或技术定义，而不是

9、客户能够感觉到的特征。25.潜在的故障后果，客户对功能特性中故障模式的感知的后果。常见的故障后果包括：噪音、漏气、费力操作、无效电动窗等。26，图4，27，图5，28，严重性，严重性是给定故障模式的最严重后果。严重性评估分为1至10个级别。严重性值的降低只能通过改变设计来实现。例如，“安全带”可以降低车辆碰撞的严重程度，29，表2，推荐的DFMEA严重程度评估标准，30，分类，产品特殊特性的分类，31，潜在故障的原因/机理，指设计薄弱部分的标志，其影响结果为故障模式。尽可能列出每种故障模式的每种潜在原因和/或故障机制。32.潜在故障的原因/机制。一般故障原因包括但不限于：错误的原材料规格、不适

10、当的设计寿命假设、压力润滑能力不足、不适当的软件规格、不合理的公差规定。然而，典型的失效机制包括但不限于这种化学氧化金属疲劳原材料的不稳定磨损和腐蚀、潜在失效的原因/机制、34、图6、35和频率(0)。频率是指特定故障原因或机制发生的可能性(列在前一列)。通过设计变更或设计过程变更(如建立设计清单、设计指南、设计评审等)预防或控制故障模式。)对潜在故障原因/机制发生频率的评估分为1至10个级别。在确定这一估计值时，应考虑以下问题：36 .相似零件或子系统的服务历史和相关经验？它与上一级的零件、子系统或系统相似吗？相对于前一级的部分或子系统，变化的程度是什么？这部分和前一年级的部分有什么区别吗？

11、这个零件是全新的产品吗？零件的使用条件是否改变了？工作环境改变了吗？是否有适当的预防和控制措施？工程分析(如可靠性)是否用于评估？frequency (0)，37，图7，FMEA，第三版，38，当前设计控制，当前控制是指在相同或类似设计中已经或正在采用的那些措施(如设计审查、故障和安全设计(减压阀)、数学研究、台架/实验室试验、可行性审查、样品试验、道路试验、团队试验)应考虑两种类型的设计控制：预防：防止故障原因/机制或故障模式出现，或降低发生的概率；检测：在项目投入生产之前，通过分析方法或物理方法检测故障原因/机制或故障模式，39，图8，40，检测难度(D)，在当前设计/过程控制条件下发现潜

12、在原因/机制的能力。41，图9，FMEA，42，第三版，RPN，它是严重性(S)、频率(0)和检测难度(D)的乘积。RPN=(S) (0) (D)是设计风险指标，RPN的值介于1和1000之间。当反应堆压力值高时，设计团队应提出纠正措施以降低反应堆压力值。43、建议措施、预防/纠正措施的工程评估应针对高严重性、高RPN值和团队指定的其他项目进行。任何建议措施的目的都是按照以下顺序降低其风险水平：严重性、频率和检测程度。例如：-修改设计几何和/或公差；-修改材料规格；-实验设计(特别是当有多种或交互式原因或其他解决问题的技术时)；修改测试计划。只有设计变更才能降低严重性。只有通过设计变更或设计过程变更消除或控制故障模式的原因/机制，才能有效降低频率。增加设计验证/确认措施只会导致检测程度的降低。由于设计验证/验证的增加不是针对失效模式的严重程度和频率，因此预计不会采用这种工程措施。44，图10，45，20)责任(针对建议的措施)填写建议措施的责任单位或个人以及计划完成日期。21)纠正措施完成后，填写短操作或生效日期。22)在纠正性RPN确定预防/纠正措施后，评估并记录严重性、频率和检测值的结果。RPN的结果被计算和记录。DFMEA-不建议将RPN定义为确定是否采取措施的阈值-强调DFMEA和框图、P