化工过程安全管理概况

1、,化工过程安全管理概况,2018年化工（危险化学品）较大以上事故,13起事故，造成89人死亡,3月21日发生的江苏响水天嘉宜公司特别重大事故，造成78人遇难。 4月15日，山东齐鲁天和惠世制药公司发生了造成10人死亡、12人中毒的重大事故。 4月23日，陕西榆林化工园区停车场油罐车发生爆炸。 4月24日凌晨，内蒙古乌兰察布东兴化工公司发生氯乙烯爆燃事故，造成4人死亡、3人重伤。 5月2日凌晨1时10分左右，神木市陕西恒源投资集团电化有限公司2#电石炉发生一起烧伤事故，炉料喷出，造成2人死亡，20人不同程度烧伤。,这些接连发生的事故，发生在习近平总书记、李克强总理等中央领导多次做出重要批示、党中

2、央、国务院反复强调，应急管理部三令五申，在第一次开展危险化学品安全生产专项巡查期间的情况下，有的甚至发生在原安全监管总局、应急管理部要求持续开展10余年的动火、进入受限空间特殊作业整治、去年11月底强调部署开展的氯乙烯专项整治的情况下，问题之严重，错误之低级，令人震惊。 上述这些事故再次用血的教训表明，化工安全生产形势的严峻性复杂性紧迫性。当前，危险化学品安全生产工作面临极其严峻的形势挑战，已成为安全生产的重中之重和“心腹大患”，全社会“谈危谈化色变”，已成为影响高质量发展和社会稳定的重要因素。亟需痛定思痛，深刻进行反思，深刻吸取教训，采取果断有力举措，坚决遏制事故多发的被动局面。,黄明在防风

3、险保稳定工作视频会议上强调,要进一步提高政治站位。充分认识到当前危化品安全问题已经与新时代的要求和人民群众提高获得感、幸福感、安全感的期待形成强烈反差，已经成为制约全国安全生产形势稳定好转、影响全面建成小康社会目标实现的突 出矛盾。 要采取果断措施坚决遏制危化品爆炸事故，着力解决基础性、源头性、瓶颈性问题。当务之急是各地要组织专家对企业重新“过筛子”，凡是达不到标准要求的，该停必须停产、该减必须减产，要对危化品企业主和管理团队逐一进行安全法制教育，必须在岗在位，死看硬守，严格落实企业主体责任。,黄明在防风险保稳定工作视频会议上强调,要实施源头治理综合治理精准治理。紧紧依靠党委政府及社会各方面力

4、量，把危化企业按红橙黄蓝实行分级分类管控。要严格控制不懂不会、不诚信和违法违规人员继续办厂办企或参与企业管理，对企业没有技术力量又没有聘请专业团队的，要坚决停下来。 要发挥安委会的协调推动作用，落实“三个必须”的责任，形成齐抓共管的合力。 要在抓推动落实上下更大功夫，坚决纠正一些地方和部门工作停留表面、落实力度层层衰减、抓工作不主动不落实的倾向，要充分利用好正在开展的省级政府安全生产和消防工作考核巡查，把确保“化工安全”作为考核的主要指标。组织专家记者开展明查暗访，对工作不落实不到位、排查风险不认真不彻底、重大隐患问题麻木不仁久拖不决的，要查准查实、揪住不放，公开揭露抓落实粗枝大叶、抓整改敷衍

5、了事等对人民群众生命安全不负责任的问题，该问责追责的决不姑息。,2019年安全生产工作,五个最严格,要采取最严格的办法加强危化品安全监管； 实行最严格的市场准入标准，制定化工园区、危化品企业建设标准规范，建立危化品企业市场准入条件负面清单； 实行最严格的监管执法，依法严厉打击违法违规行为，对限期整改后仍不达标的化工园区实施关闭或转型，对不符合安全法规标准规范的企业予以关闭退出； 实行最严格的分级分类安全管理制度，严格实施联合惩戒“黑名单”制度，建立企业风险隐患自查、自报、消除的闭环管理机制；建立高危行业企业预警预报在线监测系统，实现动态实时管理； 实行最严格追责问责，按照“四不放过”原则倒查事

6、故责任，对因监管不到位发生事故的，严肃追究相关监管人员责任。,2019年安全生产工作,五个最严格,要提升专业素质，坚持人岗相适选人用人，建立企业技术人才到地方安全监管部门任职交流机制，提高监管专业化水平，结合事业单位改革加强危化品专业支撑力量建设，密切与有关高校合作，健全专业人才培养体系。 要创新体制机制，加快自然灾害防治重点工程和风险监测体系建设，结合国内外战例健全应急救援指挥机制，加强队伍能力建设，推进应急管理体系和应急管理能力现代化。,黄明对专家指导服务指示,黄明书记在河北调研时强调： 要改进危化品重点县专家指导服务工作，注重研究突出问题，强化分类施策，对不具备安全条件的提出停产整顿或关

7、闭建议，对安全水平一般的帮助提升，对安全水平高的帮助做大做强，推动危化品行业安全发展、高质量发展。危化品企业要对照专家发现的问题，举一反三、以点带面，规范操作规程，健全管理制度，建立内培与外聘相结合的企业技术团队，提高整体安全生产水平。,2019年安全生产工作,围绕六个关键词,化工行业安全生产基础依然薄弱,某化工大省危化品企业实际控制人和主要负责人有化工学历的仅为44%,安全管理负责人有化工学历的也只有64%。,5.大型央企发生事故增多，应引起重视。,6.基层政府安监部门专业监管力量不足。,行为安全 也称职业安全，关注的是作业者行为的安全，主要是通过合理的作业方法和个人防护来确保作业者安全地完

8、成作业任务。,安全,过程安全 也称工艺安全，关注工艺系统的合理性与完好性，基本出发点是防止危险化学品泄漏或能量的意外释放，以避免灾难性的事故，如着火、爆炸和大范围的人员中毒伤害,一,一、化工过程安全管理的由来 二、化工过程安全管理要素对比,五,一,一、化工过程安全管理的由来 二、化工过程安全管理要素对比,五,1976年意大利塞维索工厂环己烷泄漏事故。,一、化工过程安全管理的由来,1976年7月10日，ICMESA化工厂的TBC（1,2,3,4-四氯苯）加碱水解反应釜突然发生爆炸。 该反应釜的目的是使TBC经水解而形成制造TCP的中间体2,4,5-三氯酚钠，由于反应放热失控，引起压力过高而导致安

9、全阀失灵而形成爆炸。由于当时釜内的压力高达4个大气压，温度高达250，包括反应原料、生成物以及二恶英杂质等在内的化学物质一起冲破了屋顶，冲入空中，形成一个污染云团，这个过程持续了约20分钟。 在接下来的几个小时内，污染云团随着风速达5 m/s的东南风向下风向传送了约6 km，并沉降到面积约1,810英亩的区域内，污染范围涉及Seveso、Meda、Desio、Cesano Maderno以及另外7个属于米兰省的城市。严重污染面积达1.08km2，涉及居民670人；轻度污染区为2.7km2，涉及居民4855人。,一、化工过程安全管理的由来,1984年墨西哥城液化石油气充装过程中发生爆炸事故，引发

10、储罐相断爆炸，致使542人丧生、数千人受伤。,一、化工过程安全管理的由来,印度“1984.12.03”博帕尔事故,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,1984年12月3日凌晨，印度博帕尔市,美国联合碳化物公司印度合资的农药厂发生有毒气体泄漏。事故造成6495人死亡，12.5万人中毒，接受治疗的达20万人，其中5万人终身受害！ 美国联合碳化物（UCC）公司创办于1898年，是美国最早的石油化工企业之一。该公司重视产品开发和化学工程研究，发展很快。至1980年底,该公司在近50个国家和地区已有7个大型联营公司,下属72家分公司和500多家生产工厂。1983年总营业额为90亿美元,在世界20

11、0家大型化学公司中居第12位。,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,印度“1984.12.03”博帕尔事故,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,事故工厂隶属于UCC在印度的一家合资公司，即联碳印度有限公司，UCC占50.9%的股份。工厂建于1969年，从1980年起生产杀虫剂西维因(SEVIN)。投产初期由UCC总部派了一名有良好安全意识和操作经验的雇员担任厂长，并且实现了50万人工时无误工事故的优良安全纪录。 由于政治等原因，1980年公司决定由一名印度员工接任厂长。新厂长有很好的财务背景，但是对于安全和生产知之甚少。从1982年起

12、，由于干旱等原因，印度对于工厂产品需求减少，1983年销售额下降了23%。在事故发生之前，由于市场需求疲软，工厂停产了6个月并采取了一系列措施来节约成本。,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,(1)缩短员工的培训时间。原来要求聘请受过高等教育并获得学位者担任操作员，并为他们提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。 (2)减少员工数量。原本每个班组有1名主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。 (3)尽量聘请廉价的承包商(尽管他们缺乏经验)和采用便宜的建造材料。 (4)减少对工艺

13、设备的维护与维修(包括对关键安全设施的维护)。 (5)停用冷冻系统。发生事故的MIC储罐本来有一套冷冻系统，其设计意图是使MIC的储存温度保持在0左右;为了节约成本，工厂停用了该冷冻系统。,印度博帕尔事故,一、化工过程安全管理的由来,2005年12月11日英国邦斯菲尔德（Buncefield Oil Depot）油库发生一系列爆炸，大火持续5天左右，1000多名消防员参与火灾扑救。 由于安全仪表失灵，912#储罐进汽油过量溢流300吨左右，罐区外道路行驶的油罐车可能是点火源，最终导致总量大约1万吨的油品泄漏，引发大火。 2000人左右应急撤离，43人受伤，20个以上储罐设施被火灾烧毁；事故造成

14、严重空气质量、土壤和环境危害，并导致业务中断、巨额赔偿和法律诉讼。 事故独立调查组开展为期3年的调查，提出78条建议，关键问题是安全仪表的功能安全问题！,英国邦斯菲尔德事故,一、化工过程安全管理的由来,英国邦斯菲尔德事故,一、化工过程安全管理的由来,罐912于2005年12月10日18:50开始进油；11日 凌晨3:03罐表（ATG）液位显示“冻结”，后续 的高液位报警没有出现，未能引起操作员注意； 独立的高液位检测开关（IHLS）失效，未能高 报警并自动关停；5:37油品冒顶溢流； CCTV观测到白色气云产生，直径达360米； 6:01现场按下火警按钮并启动消防泵，气云爆 炸几乎同时发生；疑

15、消防泵启动产生火花引起。 爆炸的严重性远超当时的预计，评估和预案不 充分； 尽管安装了独立高液位开关，由于对其特性了 解不充分或者本身存在设计缺陷，未起作用。 关键仪表设备的维护管理不足； 多个罐的液位等操作信息不能同时显示，每次 只能显示一个罐； 操作规程等存在问题；,英国邦斯菲尔德事故,一、化工过程安全管理的由来,对于主要意外事故风险以及用于控制他们的安全关键设备，应该有清楚明确的了解； 应该建立管理体系和安全文化，及时发现安全关键设备的失效征兆，并作出有效和快速的响应； 应确保与过程安全有关的资源和时间； 应建立有效的审核系统，对管理体系进行管控； 强调过程安全的领导力。,英国邦斯菲尔德

16、事故,一、化工过程安全管理的由来,2016年10月17日11时30分左右（德国时间），德国巴斯夫(BASF)路德维希港化工厂内的一条抽余液管线起火，随后引发管廊内乙烯管线爆炸，大火持续燃烧约10小时，事故共造成了4人死亡、7人重伤、22人轻伤。 事故了解的初步原因： 1.割错了管线！本来在一条已倒空的丙烯管线上进行预防性检修更换某些管段，但却割穿了另一条抽余液管线。 2.事故处置时，在物料没有切断前，扑灭了大火，现场发生了二次爆炸。 据说，巴斯夫换了一位学财务的新总裁！,一、化工过程安全管理的由来,路德维希港化工厂事故,一、化工过程安全管理的由来,路德维希港化工厂事故,问题思考： 化工安全生产

17、“事故不可避免” ？ 安全生产工作有没有边界？ 化工企业能不能做到安全生产？,一、化工过程安全管理的由来,化工过程事故原因,技术失效（工艺、设施） 人为失误 管理系统失效 外部条件和环境因素,20世纪80年代中期以前，事故预防的工作重点：改进技术和人为因素； 20世纪80年代中期，开始意识到管理系统（或缺乏管理系统）问题才是导致事故发生的深层原因。,CCPS（美国化工过程安全中心）研究发现事故发生原因:,一、化工过程安全管理的由来,洋葱模型,一、化工过程安全管理的由来,屏障管理,34,4.安全仪表系统 紧急停车系统,5.安全释放（安全阀、火炬等）,管理制度,执行力,培训,1.工艺设计 与布局,

18、2.设备设施/电气,3.基本控制系统及报警,6.应急响应 （泄漏报警+消防+应急器材）,屏障管理,一、化工过程安全管理的由来,35,风险-屏障-事故,屏障1,屏障2,屏障3,危害或风险,目标是将各屏障层次的”洞“降低到最少最小！,事故,阻止或控制,屏障管理,一、化工过程安全管理的由来,安全管理历程,经验,制度,HSE体系 安全标准化,？,劳动保护 安全保卫,体系、标准化核心是什么？,国外安全管理策略,基于标准的 策略,基于合规性的 策略,基于持续改进的策略,应该做什么？,必须（不得不） 做什么？,根据以往经验 如何改进？,经验,基于风险的 策略,如何能更好地管理风险？,化工安全生产科学的有效管

19、理路径： 借鉴发达国家经验，全面加强化工过程安全管理，安全生产没有捷径！,一、化工过程安全管理的由来,化工过程安全（ Process Safety ）管理的发展历程 1974年，英国Flixborough泄漏爆炸事故，造成28人死亡及周围社区重大财产损失，这使化工行业的管理者和工程师意识到，对新工厂的设计以及发生变更的过程进行系统危害分析至关重要，过程危害分析（Process Hazard Review）逐渐成为工程设计的重要环节。 1975年荷兰毕克（Beek）石油裂解装置蒸气云爆炸事故（14人死亡）和1977年意大利塞维索（Seveso）有毒蒸气（二噁英）泄漏事故，催生了第一部针对过程安全

20、的政府法规：1982年欧洲颁布的“SevesoI指令。,一、化工过程安全管理的由来,1984年，印度博帕尔事故促使了美国化学工程师协会在1985年成立了化工过程安全中心CCPS。 1988年，美国化学委员会ACC颁布了“责任关怀”，其中包含了过程安全相关的规定。 1992年2月24日，美国职业安全健康局OSHA，颁布了高危害化学品（化工）过程安全管理系统的相关要求（29CFR1910.119：Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals，PSM），并于1992年5月26日生效。 1994年美国CCPS组织杜邦、DOW、雪佛兰、罗

21、门哈斯等企业和单位的专家，编写出版过程安全管理实施指南。,一、化工过程安全管理的由来,1996年，“SevesoI”指令修订为“Seveso II”指令，它吸取了博帕尔事故的教训，更加强调对重大危害的控制和建立过程安全管理系统的必要性。 1999年，美国环保局EPA颁布了“净化空气法案之灾害性泄漏预防”RMP，在OSHA过程安全管理系统的基础上，补充了对风险评价和应急预案的要求。 2007年，美国CCPS出版基于风险的过程安全（Guidelines for Risk Based Process Safety）。,一、化工过程安全管理的由来,1997年国内石油天然气行业颁发了SY/T6276-1

22、997石油天然气工业健康、安全与环境管理体系； 2002年我国颁布了中华人民共和国安全生产法（修订版于2014年8月31日发布）和危险化学品安全管理条例（修订版于2011年2月16日发布） ； 2010年国家安全生产监督管理总局颁布了包括12个要素的化工企业工艺安全管理实施导则（ AQ/T3034-2010 ）；,一、化工过程安全管理的由来,2013年7月29日，国家安全生产监督管理总局下发了关于加强化工过程安全管理的指导意见安监总管三201388号文。 2016年国家安全生产监督管理总局危险化学品监管重点工作安排，要求“大中型企业要将化工过程安全管理要素全部予以纳入，全力推进化工过程安全管理

23、工作”。,一、化工过程安全管理的由来,一,一、化工过程安全管理的由来 二、化工过程安全管理要素对比,五,OSHA、杜邦、国内标准、“指导意见”核心管理要素比较,化工过程安全管理要素，是美国化学工程师协会组织有丰富经验的化学工程师，综合分析美国70年代化工事故高发暴露出的问题，概括提炼，总结出的化工生产过程影响安全生产的相关因素。 美国CCPS特别强调：所有要素相辅相成、不可或缺，没有重要、次重要之分，全部要素构成完整的体系。,二、化工过程安全管理要素对比,Employee Participation 员工参与,PSSR 开车前安全检查,Operating Procedure 操作规程,PHA

24、工艺危害分析,Mechanical Integrity 机械完整性,Management Of Change 变更管理,Incident Investigation 事故调查,Contractor Management 承包商管理,Training 培训,hot Work 动火作业,Compliance Audits 符合性审计,Emergency Response 应急响应,Trade Secrets 商业机密,Process Safety Information 工艺安全信息,美国职业安全与健康管理局（OSHA）的过程安全管理标准,二、化工过程安全管理要素对比,领导力,化工过程安全管理,安

25、监总管三201388号,二、化工过程安全管理要素对比,二、化工过程安全管理要素对比,二、化工过程安全管理要素对比,加强化工过程安全管理的指导意见（安监总管三201388号）是发达国家化工过程安全管理“中国化”的产物，但仍需要完善，例如：就化工装置全生命周期的管理而言，要强调工厂的规划与设计；我们的国情和民族文化要求我们必须重视责任制，而且是全员安全生产责任制,还要特别强调企业的安全领导力；当前还要特别强调要加强重大危险源安全管理等。,一、化工过程安全管理的由来,安全领导力 全员参与和沟通 过程安全信息 过程风险分析 安全设计和施工质量 操作规程 教育培训 开车前安全审查,一、化工过程安全管理的由来,设备设施完好性 作业许可 变更管理 承包商管理 商业秘密 应急管理 事故事件管理 审核、持续改进的管理,修订中的AQ3034拟包括以下16个要素：,2018年化工（危险化学品）较大以上事故,13起事故，造