精益生产改善总结.ppt

1、重庆工厂精益专项培训、精益持续改进精益第二阶段持续改进专项小组2011年1月、2、内容总结：第一部分：精益思想和理念介绍第二部分：持续改进概述第三部分：精益第二阶段持续改进的目标第四部分：精益持续改进的实施步骤第五部分：精益持续改进的主要工具第一部分：精益思想和理念介绍精益思想是精益生产的核心理念，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列理念。其核心是用更少的人力、更少的设备、在更短的时间和更小的空间创造尽可能多的价值。4、2、精益思想所包含的概念和价值：精益思想认为，企业产品(服务)的价值只能由最终用户来决定，只有满足特定用户的需求，价值才能存在。价值流：指从原材料到成品赋予价值

2、的所有活动。流程：精益思想要求所有活动(步骤)为流程创造价值，强调“移动”。“拉动”:其本质含义是让用户根据自己的需求拉动生产，而不是强行推出用户不想要的产品。完美：精益制造的目标是通过完美的价值创造过程(包括产品或服务的整个生命周期的设计、制造和支持)，为用户提供完美的价值。第一部分：介绍精益思想和概念，5、3、什么是精益管理？精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产体系向管理体系的延伸。通过提高客户满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和提高资金投入，企业效益可以最大化。“精准”要求投资少、资源消耗少、时间少，特别是减少不可再生资源的投资和消耗，具有高质量。“效益”产生更多的经济效益

3、，实现企业升级的目标；不断进步。第一部分：精益思想和概念的介绍；6、4、精益管理的理念要求杜绝浪费，合理利用企业资源，最大限度地消除所有无价值和无效的工作；第一部分：引入精益思想和概念，结束无价值的活动；7、5、“七大浪费”理论、生产过剩浪费、次品浪费、停工浪费和其他浪费行为第1部分：精益思想和概念介绍，8。内容概述：第1部分：精益思想和理念的介绍第2部分：持续改进概述第3部分：精益第二阶段持续改进的目标第4部分：精益持续改进的实施步骤第5部分：精益持续改进的主要工具，9，第2部分：持续改进概述，1。持续改进的概念：改善法最初是由日本持续改进之父imai masaaki在他的提高日本企业成功的

4、关键一书中提出的。改善意味着改进，它包括每个人和每个环节的持续改进：从最高管理部门、经理到工人。“持续改进”战略是日本管理中最重要的概念，也是日本竞争成功的关键。改善实际上是一种生活方式的哲学。，10，1，长期和持久，但不显著2，许多小幅度3，连续和增量4，渐进和稳定5，涉及每个人6，集体主义，团队工作和系统方法7，传统知识和达到最新技术发展水平的目标8，同时分散许多项目9，强调小投资，但努力保持10，倾向于人员10。2.寻找可行的方法；3.不分清，否认现状；4.不追求完美，得50分，并立即实施；5.如果你错了，立即改进；6.从改善不花钱开始；可怜的改变，改变才有意义！8.寻找根本原因并重复五

5、次；9.十个人的智慧胜过一个人的智慧；10.进步是无限的！精益改进的十大原则第二部分：持续改进概述全面质量管理的主要改进活动包括以下活动：政策制定、质量保证体系的建立、标准化、教育和培训以及成本管理。准时制生产、准时生产、全员生产性维护、全员生产性维护、改进建议系统小团体活动在公司内以非正式和自愿的方式组织，在工作场所环境中执行特定任务。最常见的形式是质量圈。第二部分：持续改进概述，13、5、“改进建议”系统重庆工厂精益改进建议项目实施计划重庆工厂精益改进建议评审工作流程“改进建议”系统能有效调动员工的积极性和创造性，激发员工的潜能，增强员工的自信心，对提高生产能力、降低成本、改进工作方法、减

6、少缺陷和浪费、提高劳动效率起到积极作用。第二部分：持续改进概述，14、6、个人“改进建议”的基本理念：努力学习解决问题，获得奖励，成长，提出计划，实施改进并实现目标，第二部分：持续改进概述，15、6、公司“改进建议”的基本理念：1。发展个人能力，培养每个人经常发现问题的意识，经常提高支持者的能力；2.创造一个易于工作的工作场所，不断发现问题，并不断改进，这样工作场所就趋于完美；3.提高工作场所的活力，加强上下级之间(上级和下级支持者之间)的沟通；4.创造成果，让企业通过改进直接获得效益；第二部分：持续改进概述。16、7、“改进建议”的作用和意义(1)改进效果，改进操作方法，创造一个易于工作的地

7、方，降低成本，提高安全意识，提高质量事务的合理化和高效率(2)培养和运用能力，养成经常思考问题的习惯，加强发现问题的意识，提高工作所有者的责任感和提高成本意识，第二部分：持续改进概述，17、7。“改进建议”的作用和意义(3)改善人与人之间的关系，加强下属与上级之间的沟通，加强横向沟通，改善工作场所的合作关系(4)增强参与业务的意识，增强公司与个人之间的融合意识，提高工作积极性。第二部分：持续改进概述，18、7。“改进建议”功能和意义(5)使问题表面化，使工作场所的问题能够及时暴露出来，并利用建议文件作为现场问题的信息来源(6)提高工作场所的活力，提高工作场所人员的改进意识，提高集体合作水平，提

8、高改进活动水平，第二部分：持续改进概述，19，8，“改进建议”的内容，第二部分：持续改进概述，20。内容概述：第1部分：精益思想和概念介绍第2部分：持续改进概述第3部分：精益阶段ii的持续改进目标第4部分：精益持续改进的实施步骤第5部分：精益持续改进的主要工具、21；第3部分：精益第二阶段持续改进的特殊目标。嘉陵发展需求精益二期推广的背景：通过精益生产和管理提升精益第一阶段的成功经验：在发动机装配和机械加工中进行了标准化操作和单流程生产，为精益在嘉陵的推广奠定了坚实的基础。领域拓展：从精益生产到精益管理，全方位打造精益嘉陵。22，2，持续改进在精益推广中的作用和地位第三部分：精益第二阶段持续改

9、进的特殊工作目标，实现精益、生产管理、物流、全员生产性维护、5S/可视化、质量管理、持续改进，23，2，持续改进在精益推广中的作用和地位精益是体系建设持续改进是上述模块内部能力的提高和模块间相互作用的增强。可以说，持续改进决定了精益整体推广的成败。第三部分：精益第二阶段持续改进的特殊工作目标，24、持续改进，优化标准作业表，改善现场浪费，消除员工作业目标设置，改进现场作业工具。提高劳动生产率，改进操作流程，提高现场安全操作标准，制定“5S”并形象化地实施材料入库和仓储管理措施，改进仓库废弃物处理方法的制定，优化材料配送供应商，根据配送要求扩大精益生产，及时跟进现场质量，改进生产中的瓶颈工序，落

10、实交货延迟责任，开展培训工作并改善现场，提高工作场所员工的意识，改善氛围，培养员工发现和解决问题的能力，设定目标， 培养员工的改进意识，消除浪费，降低成本，提高生产效率，改善环境，生产部业务部门，10连续，提高意识，培训员工的能力发展，改善生产现场的物流，改善交货时间，采购部，1 1 1 12，生产部，1 1 2 2连续3，连续3，所有部门，3，特殊程序的连续改进，技术应用的改进，建议报告的应用的改进，建议推广表的准备和使用的改进， 改进过程的跟踪和指导，建立检查机制，改进建议摘要分析表的应用，改进防止计划制定重复，改进工具应用，改进建议报告，改进建议推广表，改进建议摘要表，所有部门，持续，持

11、续，持续，25。 改进效果评价(改进前后数据的对比分析)效果评价公平激励机制的合理应用，整体改进水平的持续改进，整体改进氛围的营造和公司企业文化的展示，持续改进，提案评审者要求调查现状，改进提案内容的可行性分析，提案内容的完善，部门是否可以借鉴其他部门对提案的评分， 鼓励和完善独立实施建议书、企业文化，完善建议书的建立，完善效果评价，完善人才培养体系，不断完善评价体系的建立，完善效果评价的激励机制。 目标设定，持续，所有部门，持续改进，所有员工参与意识，提案评审和评估，提案推广，所有部门，工会，持续，持续，培训员工改进意识，消除浪费，降低成本，持续改进，提高生产效率，展示企业文化，改进体系建立

12、，PDCA/SDCA循环改进方法，DMAIC改进过程，改进过程建立，改进方法标准化和改进过程固化，部门，持续，3，持续改进专项计划，26、4，精益第二阶段持续改进专项工作目标， 第三部分：精益第二阶段持续改进专项工作目标，2010年工作目标：完成精益第二阶段持续改进专项工作的第一阶段推广，27，总结：第一部分：精益思想和理念介绍第二部分：持续改进概述第三部分：精益第二阶段持续改进的目标第四部分：精益持续改进的实施步骤第五部分：精益持续改进的主要工具，1。 实施第四部分：持续改进活动的实施步骤，第二步：在项目开始前了解现状，必须了解项目现状的实质并进行分析。这就要求人们去现场了解情况，并使用KA

13、IZEN的“三次发生”原则来收集数据。实施步骤步骤3:应该对收集的数据进行深入分析，以便找出问题的真实背景和原因。第四步：在分析的基础上研究对策。第五步：引入并实施对策。第四部分：持续改进活动的实施步骤，30、1、实施步骤步骤6:观察并记录采取对策后的影响。步骤7:修改或重新制定标准，以避免类似问题的再次发生。第八步：检查从第一步到第七步的整个过程，以便介绍下一步行动。第四部分：持续改进活动的实施步骤，31。说明：该程序也符合PDCA循环原则：从第1步到第4步，主要是计划(P)，第5步是做和执行(D)，第6步是检查(C)，第7步和第8步是调整(A)。这个程序是通过数据分析解决问题的常用方法。此

14、外，可视化问题解决过程、在问题解决过程中积极沟通以及建立有效的记录文档也有助于促进改善活动。第四部分：持续改进活动的实施步骤，32、2、持续改进工作的要点，第四部分：持续改进活动的实施步骤，重点是理念建设、全员参与、过程管理和持续改进。谁提出改进建议并领导实施，只有在实施完成后才能向项目组汇报。改进建议是基于自己的立场，提出改进需求，而不是给别人提建议。第四部分：持续改进活动的实施步骤，34、3、工作进展中的误区2:过于注重实施精益改进后的效果。企业管理和效率的提升是一点一滴改进的积累，单靠一两件事是不可能有大的效果的。精益的实施本身不是一种短期行为，而是贯穿于日常管理工作之中。如果我们坚持下

15、去，精益的旅程会越来越顺畅。第四部分：持续改进活动的实施步骤，35。内容概述：第一部分：精益思想和理念介绍第二部分：持续改进概述第三部分：精益阶段持续改进的目标第二部分：精益持续改进的实施步骤第五部分：精益持续改进的主要工具、36、第五部分：持续改进的主要工具。1.七种浪费的识别生产过剩的浪费比生产所需的时间要早得多。问题：过早消耗材料和零件会占用更多资源来处理产品，这包括设备停机和人员安排问题。制造缺陷产品的废品检验和修理：设备检验和修理需要人力和时间，不能及时交货。这家工厂是消防用的，不是预防用的。37.第五部分：主要工具的持续改进。1。七种浪费的识别：工人的浪费，如停工和设备及其他资源的

16、闲置：人们等待机器停止，人们的行为的浪费不会产生产品的价值(任何人员和设备):大量的凳子，抬头，行走设备的闲置运行，由于采摘设备和材料之间的距离过长，38。第五部分：主要工具的持续改进、1。处理过程中的七种浪费的识别任何处理问题：需要处理的工具在车间需要更多的空间来存放货物，这浪费了大量的时间来做库存工作，导致处理损坏事故。加工本身的浪费也被称为“过度加工的浪费”。首先，它指的是冗余处理；另一方面，它是指超出客户要求的精密加工，造成资源浪费。问题：瓶颈工序的不切实际和高质量要求，昂贵和先进的设备，储存、运输和仓库放置中的浪费，39，第五部分：主要工具的持续改进、1。识别七种废物的浪费任何超出客户或后续操作需要的供应问题：不必要的废物如搬运、堆放、放置、保护处理、搜寻等很难保证先进先出的利息和管理费用的损失。如果有任何问题，需要大量的返工，而报废需要额外的区域、仓库建设投资、避免库存工厂中的各种问题，以及这种意识造成的浪费。40，第五部分：持续改进的主要工具