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文档简介

1、工业工程效率改进技术,美的热水器公司(简称),即所谓的生产,是指在从投入到产出的转变过程中增加产品价值的活动。所有的转化过程都应该增加价值,只有它们才会产生利润。生产、生产过程、企业的根本:提高企业的生产率、利润水平和综合竞争力。员工:增加收入,提高生活水平,确保职业稳定、安全,降低疲劳强度,保持健康。什么是工业工程?工业工程是一种通过设计和改进由人员、材料、机械和设备组成的系统来提高生产率和降低成本的技术。工业工程的哲学:没有最好,只有更好。工业工程的主要分析技术和方法研究,现场废物的来源-程序分析,人的效率行动分析,时间标准设定方法,效率改进方法,效率和生产平衡,所有员工参与改进,废物概念

2、,传统观点的材料,废料,退货,废物,所有不增加价值和使用资源超过“绝对最小”限制的活动的现代定义。(精益生产),第一,现场废物的来源,八种常见废物,缺陷,修理废物,加工废物,库存废物,过度制造/过早废物,等待废物,工业废物,八种常见废物,缺陷,修理废物,内容:材料损失,缺陷产品成为废品;设备、人员和工作时间的损失;额外修理、鉴定和额外检查的损失;有时有必要降低产品的价格,或者工厂的声誉由于装运延迟而降低。改进:自动愚蠢(反愚蠢)操作标准,工程质量无停滞的全过程操作检查,自我问答:为什么会这样?有什么防止复发的措施吗?加工废料,内容:过度加工废料,()多余加工和过度精密加工。例如,实际加工精度太

3、高,导致资源浪费。()需要额外的操作时间和辅助设备,也增加了生产用电、气压、油等能源的浪费,也增加了管理工时。改进:重新评价工程设计的正确操作内容,改进冶金工具,全面实施自动化标准操作,推广价值工程/价值工程,自我问答:其工作目的是什么?校对非实物可以吗?浪费动作、内容:双手闲置、一只手闲置、操作动作突然停止、操作动作过多、左右互换、行走过度、转弯角度过大、运动中“状态”改变、技能不清、背部伸展、弯腰、重复动作和不必要的动作等。这些行为的浪费导致不必要的时间和体力消耗。改进:过程生产的构成“指示准操作”和标准操作原则的彻底实施行动改进,自我问答:我们为什么要把它拿走?为什么要替换它?处理、内容

4、的浪费:它体现为放置、堆放、移动和整理等行为的浪费,这导致移动物品所需的空间和时间的浪费以及人类工具的占用。改进:U型设备工作站多功能工人总活动改进配置流程,自我问答:为什么携带?坐出租车还是公共汽车?目前,人们普遍认为搬运是必要的,而不是浪费。因此,许多人对废物处理视而不见,更不用说消除它了。有些人使用传送带或机器来减少人工搬运,这是为了花费大量的金钱来减少工人体力的消耗。事实上,这并不排除处理本身的波动成本。库存浪费内容:材料、零件和加工产品停滞不前,不仅是仓库,还有工程室的半成品。它导致长期交付周期、改进的新萌芽、空间使用的浪费、运输和检查的产生以及营运资本的增加。改进:库存意识改革U型

5、设备配置,水平生产,单一生产,彻底实施整改广告牌,自我问答:为什么有库存?看板的数量是多少?根据过去的管理思想,人们认为库存是必要的,尽管这是一件坏事。根据精益生产的观点,库存是不必要的,甚至库存是万恶之源。库存覆盖问题、故障、缺陷产品、调整时间长、停顿少、能力不平衡、质量不一致、计划错误、缺勤、合作问题、运输问题、水平线、制造的过度(早期)浪费、内容:过程障碍、缺陷的发生、库存增加、半成品、材料和零件的滥用、改进:全工作系统单一产品过程步骤、单一标志牌的完整实施、简单的主要生产、自我提问和回答:您为什么想做得更多?停止机制?改变路线并加以改进怎么样?制造过多或过早,生产成本提前用完,不仅没有

6、效益,还隐藏了等待造成的浪费,失去了持续改进的机会。等待的浪费,内容:在生产线上不同品种之间切换,如果准备工作不够充分,就不可避免地会造成等待的浪费;日常工作量变化太大,有时忙,有时造成人员和设备闲置;上游过程存在问题,导致下游过程无事可做。另外,生产线上的作息不均现象也是等待浪费的一个重要原因。改进:产品生产(U型)巧妙,弄巧成拙,整平,生产,不浪费认知,自我问答:为什么要等?等待浪费的原因,等待浪费的原因:由于生产线的多种切换,每天的工作量会发生变化,这通常会导致机器因材料短缺而闲置。下游流程被延迟,导致闲置机器和设备经常出现故障。生产线无法实现平衡,导致劳动和休息不均衡。工业废物的废物,

7、内容:指废物处理的材料,一次性容器,和被困的包装材料。利用率不好,治疗费用增加,工作时数增加。改进:有计划地使用材料,在没有纸板箱的容器中进行分隔,自我问答:如何生产?如何处理它?工业工程的主要分析技术(1)、方法研究和时间研究、方法研究改进工作方法以确定工作标准、时间研究确定完成工作的标准时间、基础、依据、提高劳动效率、方法研究-程序分析、分析整个产品、将生产过程转化为加工和检验目的:了解从原材料输入到成品形成的整个生产过程中有哪些生产环节、有多少个主要工序和哪种加工工序。基本符号和应用符号、人的效率行动分析、行动分析和经济、行动分析或行动研究是观察和分析生产活动中的所有操作行动,并研究人类

8、行动的浪费,从而寻求省力、省时、安全和经济的操作方法。是工业工程的基本技术之一。行动分析的目的:1 .事先知道直接人工或生产成本;2.提高员工效率,降低人工成本;3.降低劳动强度,掐秒表比赛;经济行动的十项原则;双手的动作应该是同步和对称的。工作场所和座椅的高度应安排成坐着和站着交替工作,并应有适当的光线,使操作者尽可能舒适。工具和材料应尽可能放在操作人员的前面或附近,便于双手拿取。所有工具和材料必须有一个清晰固定的存放位置。尽可能使用重力送料设备将材料送到靠近使用的地方。只要条件允许,工具和材料应放置在预定位置。尽可能采用“下降”传输模式。在所有操作中,可以不用手的场合,尽量不用。材料和工具

9、应放置在能获得最佳动作顺序的位置,以便手部动作简单而有节奏。减少或消除突然和急剧的方向变化、曲折或直接往复运动,采用平稳和连续的运动。根据三角形原理,由材料(或工具)放置点、产品装配点和操作者的手位置形成的三角形的边长越小越好。,设置时间标准方法,1确定机器和工具的需求数量,生产工人的需求数量,制造成本和销售价格,建立生产线平衡,确定单个工作的纯度以及部门和设备布局的操作问题,为什么要做时间研究,2估计成本降低,选择更好的方法,购买新设备并判断其成本,3生产计划使机器、生产和操作人员能够按时操作,4员工工资提高和优秀员工绩效,标准时间(标准时间=ST),1根据明确的操作方法使用固定设备2。条件

10、:明确的操作条件(如环境)3。熟练程度:操作人员具有中等至高的熟练程度和必要的技能。劳动强度和速度:无不良身心影响。质量要求:在上述条件下完成机组运行以满足规定质量要求所需的时间。在正常操作条件下,使用规定的操作方法和设备,普通熟练操作人员用标准的操作方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间称为标准时间。标准时间有五个必要条件:标准时间构成、标准时间、正常时间、主要作业时间、辅助作业时间、私人作业时间、疲劳作业时间、作业时间、集体作业时间、术语构成、提高效率的改进方法。1.抛弃固有的传统观念。想想怎么做,而不是为什么不做。3.不要找借口,从否认现有的做法开始。不要追求完美,立

11、即去做。5.立即改正错误。6.开始改进不花钱的项目。7.在危难中前进,凡事总有办法。8.问5次“为什么?”,找出根本原因。9.每个人都用高火焰收集柴火。10.不断改进,用不熟悉的眼光找出问题项,生产中的瓶颈(或最有问题的)工作占用大量的时间或手工工作,重复性工作消耗大量的材料,看似不合理的工作,不恰当的工作或不方便的处理,使用问题检查表,逐一找出问题点,返回,因为分析方法(1),直方图,缺陷项,部门,分析方法(2),质量检查未能发现,操作方法不当, 提出的问题未得到处理,检验说明不完善,未发现检验标准,工艺问题,来料不良,人员操作,设备故障多,库存时间长,采购过多,质量检验未能发现突发性缺陷,

12、慢性缺陷,周期性缺陷,上限,下限,突发性缺陷,周期性缺陷,2。 改进过程未能达到预期结果,计划、试运行、实施行动、达到预期结果、发现浪费、收集数据、确定预期结果、找到计划、实施计划、评估结果并标准化以防止再次发生。Check heck,第一阶段:工作分解-所有的操作项目都是详细的,第二阶段:对每个项目的细节问自己5WH方法,第三阶段:新方法是根据ECRS原理开发的,第四阶段是新方法的实施。第一阶段:作业分解-所有作业项目都是详细的,并且传送作业、机械作业和人工作业的所有项目详细信息。很难为细节写一个具体而简洁的总结。第二阶段:问问你自己5WH方法,了解每个项目的细节。第三阶段:根据ECRS原理

13、开发新方法,删除不必要的项目细节。尽可能结合项目细节。有序地重组项目细节。简化重新安排和合并的细节。(s) RCSE半朵玫瑰。1.取消不必要的工作检查程序图上的每个工序,确认其保留的必要性,取消所有可以取消的:取消所有可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节和操作动作。取消所有不安全、不准确和不规则的行为。取消所有不方便或不正常的操作。取消所有不必要的空闲时间。不骑马的士兵?对于程序图上的操作和检验项目,要考虑相互合并的可能性,可以合并的要在保证质量和提高效率的前提下合并:所有必须改变方向的小动作都要合并成一个连续的曲线动作。将几个工具组合成一个多功能工具。将几个分散的过程组合成一个过程。合并可

14、以同时完成的工作。结合必要的工作,对程序图上的操作顺序进行宏观分析,考虑重排的必要性和可行性,有时只有重排才能显著提高效率:重排工艺流程,优化程序。重新安排工作场所,缩短物流线路,重新安排装配线工位,消除薄弱环节。重新安排作业组的分工,以平衡工作量。简化包括简化复杂的流程和简化每个工序的内容:减少各种繁琐的程序和复杂性。用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构,使工艺更合理,力求简化操作方法。运输路线和信息传递路线应当缩短。简化所有必要的工作,第四阶段:实施新方法,让老板了解新方法;让下属了解新方法;需要征得安全、质量、产量和价格相关方的同意;推广新方法的工作,比较改进前后的效果,并使用它们直到下一次改进;承认他人的优点。用PDCA改进循环,用生产平衡效率,平衡生产(能力匹配),不平衡时的库存和损失,情况:生产能力,过程,生产潜力能力=所有过程能力的总和/过程数(10 10 8 11 9 9 10 10 11 8)/10=9.6,生产能力,生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) 100%=83.3%生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7%生产损失=潜在能力-生产能力=9.6(生产单位数量保持不变)。如果

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