第四部分危险源辨识与风险危险控制知识.ppt

1、危险辨识与风险控制,一、安全科学技术基础理论,安全，是人类生存和发展的最基本要求，是生命与健康的基本保障，一切生活、生产活动都源于生命的存在，如果人们失去了生命，也就失去了一切，所以安全就是生命。从人类对科学需要的角度来说，科学大致有两个方面：,一是人类为满足物质生活和社会文化社会的需要，而对物质生活和精神生活及其规律进行的认识活动和认识的结果，我们称其为生产科学。 二是人类为保全自己身心的需求，而对客观事物及其规律进行的认识活动和认识的结果。我们称其为安全科学。,安全的定义： “免遭不可接受的伤害”。,考,安全作为一门科学是人类在改造自然的实践中长期积累而形成的。 安全科学技术主要研究生产过

2、程中人与自然（劳动工具、劳动对象、劳动环境）之间、人与人之间的关系，以及在这些关系中如何防止事故，保证安全的规律。,二、危险辨识与风险控制,1、基本概念2、危险源辨识的目的、意义 3、事故成因理论4、危险源辨识程序5、简介危险分析方法6、危险源辨识的主要内容7、危险的量化技术8、危险源分级管理 9、危险源辨识的深化,GB/T28001标准要求： 4.3.1 危险源辨识、风险评价和风险控制的策划 用人单位应建立和保持危害辨识、风险评价和实施必要控制措施的程序。程序应包括： 常规和非常规的活动； 所有进入作业场所人员的活动； 所有作业场所内的设施。组织应确保在建立职业健康安全目标时，考虑这些风险评

3、价的结果和控制的效果，将此信息形成文件并及时更新。,组织的危险源辨识和风险评价方法应： 依据风险的范围、性质和时限进行确定，以保证该方法是主动的而不是被动的； 规定风险分级，识别可通过433、434中所规定的措施来消除或控制的风险 与运行经验和所采取风险控制措施的能力相适应； 为确定设施要求、识别培训需求和开展运行控制，提供输入信息； 规定对所要求活动的监测，以确保的有效和及时实施。,1、危险源辨识基本概念,（1）危险：一种存在于系统、设备、产品、操作中的潜在的条件或状态，当受到激发时可造成意外事故。是一种可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。 （2）危险因素：指在生产

4、过程中导致危险发生的原因，一般可分为人、机、料、环、法，简称5M因素。 为便于危险源分类、定点、分级与控制，危险源5M因素也可归纳为不安全行为（人的因素）和不安全状态（物的因素）两大类。 （3）危险源：生产过程中存在于机械、工具、材料、产品中的导致人体发生伤害的潜在危险根源，危险源是生产过程中的一个工作实体。,（4）危险源辨识：是采用系统危险分析方法发现、识别系统中危险的工作，除对危险源的主要内容进行外，还应对风险程度进行评估。 （5）风险程度：反映事故发生概率大小及其严重程度的一种度量。 （6）危险控制：是利用工程技术和管理手段消除、控制危险源，防止导致事故，造成人员伤害和财产损失的工作。,

5、2、危险源辨识的目的、意义 安全系统工程的核心问题，是掌握潜在危险的特点，进行预测，并加以控制。 首先必须弄清楚系统内潜在危险的基本情况，以及如何控制潜在的危险变成实际的危险，还要考虑到无法阻止危险发生时，如何控制和消除危险发生的结果和影响，以减少人员的伤亡和财产、设备的损失，为系统的进一步分析、评价和决策工作提供客观的、科学的根据，这就是危险源辨识的目的。,一般地说，长期在生产现场工作的人们，根据多年实践经验，对危险源会有一定的认识。但是，由于现代工具的复杂性以及人们认识的局限性，这种认识往往只是停顿在感性认识阶段，很难深入。因此，必须利用一些安全系统工程的知识、技术，在充分调查研究基础上，

6、经过分析归纳，才能真正达到上述目的。 例如：某厂发生的检修停送电事故，共有20种模式，如果不进行系统分析，是很难全面认识的。,3、事故成因理论 阐明伤亡事故为什么发生、事故是怎么发生的以及如何防止伤亡事故发生的理论，是指导安全工作的基本理论。 （1）能量意外释放论的几个重要观点 （2）能量的基本形式、有害物质的种类 （3）失控,（1）能量意外释放论的几个重要观点： 事故是不正常或不希望的能量释放； 所有伤害事故都是人体接触超过身体抵抗能力的某种能量或有机体与周围环境的正常能量交换受到干扰； 人体与某种形式能量接触时，能否产生伤害、程度如何，主要取决于能量的大小、人体接触能量的部位，能量的集中程

7、度越高，受到的伤害越严重；能量作用的时间越长、频率越多，伤害越严重； 预防事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止伤害就是防止人体与能量或危险物质接触。,（2）能量的基本形式、有害物质的种类 能量就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险、危害因素。 例如：锅炉、爆炸危险物质爆炸时产生的冲击波、温度和压力，高处作业（或吊起的重物等）的势能，带电导体上的电能，行驶车辆（或各类机械运动部件、工件等）的动能，噪声的声能，激光的光能，高温作业及剧烈热反应工艺装置的热能，各类辐射能等，在一定条件下都能造成各类事故。静止

8、的物体棱角、毛刺、地面等之所以能伤害人体，也是人体运动、摔倒时的动能、势能造成的。这些都是由于能量意外释放形成的危险因素。,有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的危害因素。 例如，作业场所中由于有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘、窒息性气体等有害物质的存在，当它们直接、间接与人体或物体发生接触，能导致人员的死亡、职业病、伤害、财产损失或环境的破坏等，都是危害因素。 有害物质主要包括： 易燃易爆物质 （如煤气、氢气、苯、一氧化碳等） 腐蚀和腐蚀性物质 （如硫酸、碱、氨水等） 生产性毒物 （如一氧化碳、煤气、苯、二硫化碳等） 生产性粉尘 （如煤尘、转

9、炉一次二次烟尘等） 其它危险性物质（如高温物质、氧气、窒息性气体等） 能量及危险物质的存在是导致人员伤害或财物损失的能量主体，决定事故发生的严重程度。,（3）失控 在生产中，人们通过工艺和工艺装备使能量、物质（包括有害物质）按人们的意愿在系统中流动、转换，进行生产，同时又必须约束和控制这些能量及有害物质，消除、减弱产生不良后果的条件，使之不能发生危险、危害后果。,如果发生失控（没有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效），就会发生能量、有害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。所以失控也是一类危险、危害因素，它主要体现在设备故障（或缺陷）、人员失误和管理缺陷三个方面（可能是先天缺陷，也

10、可能是后天形成的），并且三者之间是相互影响的，它们大部分是一些随机出现的现象或状态，很难预测它们在何时、何地、以何种方式出现，是决定危险、危害发生的条件和可能性的主要因素。,4、危险源辨识工作程序,人员培训,熟悉工艺,基本状况调查,危险源划分,组织审查,过去事故、 故障资料,设计说明书 及有关图纸,N,续图,危险源基本 危险状况调查分析,危险源辨识结果登记（用 改造后的FMECA表）,辨识结果文件,审 查,有关国标、部标及管理规定,N,Y,Y,危险严重度估计,（1）人员培训 危险源辨识工作是一件技术含量高，工作量巨大且十分繁琐的工作，仅仅依靠少数安全管理干部参加是远远不够的。因此，开展危险源辨

11、识工作前，应组织企业内的相关技术职能部门、技术骨干及有关操作人员参加培训，使其掌握开展辨识工作的主要方法及意义，然后组成若干个辨识小组按危险源辨识程序开展工作，方能保证该项工作的有效性。,（2）资料收集 应注意收集下述技术资料： 有关的国家标准、部颁标准及企业制订的安全、技术操作规程； 设计报告书、工艺流程图、平面及立面图； 有关操作记录； 企业及国内外类似企业历年来工伤及重大故障记录； 消防、压力容器与管道、危房、行车等专项技术检测报告； 有关的管理规定、考核制度； 其它相关资料。,（3）基本情况调查 危险辨识过程中，应对各方面存在的危险、危害因素进行了解与分析： 厂址 从厂址的工程地质、地

12、形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。 厂区平面布局 a、总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。 b、运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。, 建（构）筑物 结构、防火、防爆、通风、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修）通道、开门方向、生产卫生设施。 生产工艺过程 物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态（如停电、停水、停气或有关工艺参数失控等）。,生产设备

13、、装置 a、化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的异常情况。 b、机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。 c、电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电。 d、危险性较大的设备、高处作业设备。 e、特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、油库、危险品库等。,粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。 工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度。 管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、卫生设施。,（4）事故及故障统计分析 开展危险源辨识工作前，应对企业内部及国内外类似企业历年来发

14、生的伤亡事故及重大故障情况进行统计分析，找出发生事故的规律性，为企业杜绝类似事故的发生，保证危险辨识工作开展的系统性、全面性提供依据。,（5） 危险源（单元）划分 危险源辨认工作应分别考虑主体生产系统（含检修）及公用辅助生产系统的危险性，主体生产系统危险划分的原则如下： （1）以可能造成人员伤害的危险设备、设施及作业场所为划分对象。突出重点，抓住主要环节。 （2）充分考虑工艺管理上的联系，以工艺联系紧密的一个或几个主体生产设备、设施为中心划分危险源。 （3）以主要危险形式为依据，将危险模式、本质安全化状况、设备、设施、工艺、作业环境等方面存在明显差异的对象划分为不同的危险源。 （4）考虑各装置

15、在平面、空间布置的关系。 （5）考虑岗位设置状况。 （6）根据可能进行适当的合并或归类，在同一危险源内划分不同的危险点。,危险源划分过程中应充分考虑到危险源分级管理的需要，使各危险源在范围规模上有一定的可比性，避免将个别危险源划分过大，难于管理的情况。 对供配电、燃料供应（煤气、油等）、氧气供应、供水、排水、消防、地震、防雷、防静电等公用辅助系统，也应列专项考虑其发生故障可能对主体生产系统的影响，纳入危险源辨识的范畴。,5、简介危险分析方法 对一些发生频度较高或危害程度较大的事故，可采用故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）、故障模式影响分析（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）等

16、分析方法系统发掘。为危险源辨识提供依据,5、简介危险分析方法,（1）鱼刺图 我们知道，安全与否是许多因素综合作用的结果。这些因素包括：物（机械设备）、环境、人、管理等四个方面，国外称之为4M因素。它们与安全的关系是复杂的。它们彼此之间的关系也是复杂的。当我们分析发生事故的原因时，应将各种原因进行归纳、分析，用简明的文字和线条加以全面表示。用这种方法分析事故，可以使复杂的原因系统化、条理化，把主要原因搞清楚，也就明确了预防对策。因其形状像一条完整的鱼，有骨有刺，故名鱼刺图。,鱼刺图的模式图,（2）安全检查表分析 为了系统地找出系统的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查

17、项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表就叫作安全检查表。安全检查表是进行安全检查，发现和查明各种危险和隐患、监督各项安全规章制度的实施，及时发现并制止违章行为的一个有力工具。 安全检查表应列举需查明所有会导致事故的不安全因素，它采用提问的方式，要求回答“是”或“否”，每个检查表均需注明检查时间、检查内容、检查者、检查状况、改进措施等内容，如表。,（3）事件树分析（ETA） 事件树分析法是一种时序逻辑的事故分析方法，它是按照事故的发展顺序，分成阶段，一步一步地进行分析，每一步都从成功和失败两种可能后果考虑，直到最终结果为止。所分析的情况用树枝状图表示，故

18、叫事件树。 做成事件树时，一般按照事件发展过程自左向右画，树枝代表事件发展途径，把结果好的分枝画在上面，把结果不好的分枝画在下面。 事件树分析法，可以定性地了解整个事件的动态变化过程，又可以定量计算出各阶段的概率，最终了解事故的各种状态的发生概率。 可以用ETA事前预测事故及不安全因素，估计事故的可能后果，寻求最经济的预防手段和方法。 也可用ETA的分析资料作安全教育资料。这样，人们容易理解，对于推测类似事故的预防对策，也是简便易行的方法。,（4）故障树分析（FTA） 事故树分析法，FTA是一种逻辑演绎的分析工具，用于分析所有事故的现象、原因、结果的事件和它们的组合，从而找到避免事故的措施。它

19、有定性和定量两种分析方法。 FTA是系统危险分析中的重要方法之一。它能辨识和评价系统的各种危险性。它既具有应用范围广、简明、形象的特点，又体现了以系统分析方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。FTA具有以下作用： 可以较全面地描述、分析导致事故的多种因素及其逻辑关系； 便于发现和查明系统内固有的和潜在的危险因素，为安全设计、制定技术措施及采取安全管理对策提供依据； 使作业人员全面了解和掌握各项防止、控制事故的要点； 对已发生的事故进行原因分析； 便于进行逻辑运算、定量分析与评价。,事故树的符号及其意义 1）逻辑门符号 “或”逻辑：表示逻辑和的关系，或称“或门”。 符号： 逻辑式：T=A+B

20、 其意为：若有输入事件A、B其中之一发生，则输出事件T就发生。, “与”逻辑：表示逻辑积的关系，或称“与门”。 符号：,逻辑式：T=AB 其意为：只有输入事件A、B都发生，输出事件T才发生。,2）事件符号： 长方形符号：表示顶上事件或中间事件，也就是需要往下分析的事件。 圆形符号：表示基本事件，即不能再往下分析的事件。它可以是人为差错，也可以是机械、设备元件的故障，或环境不良因素等。,菱形符号：表示省略事件。其包括两种情况：a.不必进一步分析的事件；b.由于资料反映的情况不具体、不明确，无法作进一步分析的事件。 房子形符号：表示正常事件，或称非缺陷事件。是系统正常状态下出现的正常事件。,事故树

21、分析的基本步骤 确定所分析的系统 熟悉系统 调查事故 确定本事故树的顶上事件 调查与顶上事件发生有关的原因事件 事故树作图 作图按照演绎分析原则，从顶上事件开始，一层一层往下分析各自的直接原因事件，根据彼此间的逻辑关系，用逻辑门连接上下层事件，直至所要求的分析深度，最后就形成了一个倒置的树形图 定性分析 定量分析 制定防止事故的安全措施,最小割集和最小径集 最小割集 事故树中的全部基本事件都发生，则顶上事件必然发生。 最小径集 事故树中的全部基本事件都不发生，则顶上事件肯定不会发生。,（5）初步危险分析（PHA） 初步危险分析，又称预计危险分析或预备事故分析，原文为Preliminary Ha

22、zard Analysis 简称为PHA。 这是一种定性分析方法，主要用于分析和评价系统内危险因素及其危险程度。它用于在一项工程活动（包括设计、施工、生产）之前，对系统存在的危险性作预评价。对包括危险类别、出现条件及其后果作宏观、概略分析。其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级。,初步危险分析法是一种表格分析法，其模式如表 。 初步危险分析表 系统名称： 危险性查出后，为了按照轻重缓急采取安全防护措施，对预计到的危险因素加以控制，就要按其形成事故的可能性和损失的严惩程度确定危险等级。,一般划分为四个等级： I级：安全的，尚不能造成事故。 II级：临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人

23、员伤亡和财产损失，应当予以排除或采取控制措施。 III级：危险的，必然会造成人员伤亡和财产损失，要立即采取措施。 IV级：破坏性的，会造成灾难性事故（多人伤亡，系统损毁），必须立即排除。,（6）故障模式影响分析（FMEA） FMEA是在系统设计之前，对系统的各个组成部分进行分析，找出它们可能产生的故障和故障可能出现的状态，即故障类型，同时查明各种类型对整个系统的影响，以便采取防止或消除措施。 FMEA方法，在其开发初期，被应用于飞机制造工业。目前，它已成为美国空军、陆军和国家航空航天管理局（NASA）签订合同时的必要的技术条件。1970年，杜邦公司开始将它应用于化工厂。日本石油化学工厂也很重视

24、应用这种方法。现在，核电站、电子工业、电气工业、仪表工业都已广泛采用此种分析方法。,FMEA也是一种表格分析法，但用于不同的系统时其模式不近相同，下表是杜邦公司的FMEA表。 地点： 系统： 日期： 计算机： 危险重要度：安全 临界状态 不安全,（7）危险与可靠研究（HAZOP） 危险与可操作性研究是英国帝国化学工业公司（ICI）研究开发的，作为对新建和改造项目的设计进行安全评价的一个有效手段， 目前，已在国外，特别是在化学工业上得到广泛的应用。,HAZOP方法，就是通过预测，考虑工艺过程中发生的危险和可能产生故障的所有途径。通常这顼工作由以工程技术人员、熟悉工艺的管理人员、操作人员、评价人员

25、组成的课题小组完成。成员们对工艺过程中可能出现的异常情况，即工艺参数（流量、温度、压力）与设计规定值发生的偏差，用“多”、“少”、“无”、“以及”、“其它”等关键词提问，寻找产生偏差的原因，可能导致的后果及改进措施。,6、危险源辨识的主要内容 （1）事故模式 事故模式是设想系统内部设备在运行中，将会发生什么事故，这些事故会产生什么样的影响的描述。即在何种作业中，何种能量因何种触发条件而导致失控，将会发生什么事故，导致什么后果。,如火灾、爆炸事故首先应有易燃易爆物质存在，其次在以下两种失控状态同时出现情况下可能发生。 可燃性物质泄漏且通风不良或空气进入负压系统达爆炸极限； 存在激发能源，如雷电、

26、静电、明火、摩擦、撞击、电气火花、硫化铁自燃等。,对焦化厂而言，可能出现以下事故模式： 三大车联锁失灵，在指挥、操作不当情况下，可能发生红焦落地、拦焦车翻车等事故； 进入焦炉地下室作业未戴CO报警仪，若发生煤气泄漏，可能导致中毒、火灾或爆炸事故； 鼓风机前负压管道吸入过量空气，遇鼓风机振动等激发能源，可能发生爆炸事故； 泵、阀门、轴封等密封不良泄漏，若通风不良，遇激发能源可能爆炸； 进入容器内部检修前未置换吹扫并检测易燃物质浓度，作业过程中可能发生中毒或火灾爆炸事故； 煤气液封高度不够，可能导致煤气泄漏发生事故； 终冷凉水架清扫时，未进行检测，可能发生氰化氢或二硫化碳中毒事故； 焦油槽等容器含

27、水量过高，若蒸气发生器泄漏可能导致突沸溢槽事故； 换热装置内漏，高压窜入低压，若排放不及时，可能发生物理爆炸； 蒸气、水管等在生产过程中未有效与系统切断，在压力下降时，易燃物可能进入其中发生事故。,（2）本质安全化状况 危险源本质安全化状况是考虑区域内设备、设施故障，自动控制能力及作业人员故障处理，日常维护过程等安全工程水平指标。可分为如表所示的几种状况。,（3）设备、设施、作业环境缺陷 设备、设施、作业环境缺陷指因设计时考虑不周，设备、设施、工艺作业环境遗留下的一些先天性不安全隐患以及在生产经营过程因设备磨损，老化而造成的重大安全问题。主要应包括以下缺陷： 1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度

28、不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）； 2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）； 3）工具附件不合要求； 4）故障频繁；,5）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷）； 6）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）； 7）温度、湿度、粉尘不合要求； 8）照明、噪声、能见度不合要求； 9）作业空间窄小； 10）安全通道不合要求； 11）扶梯、护栏、过桥、工作平台不合要求； 12）自然条件存在

29、危险； 13）其它不符合标准、规范要求的缺陷。,（4）危险暴露时间 (E) 在一定时间内，人员处于危险源影响范围的工时数，即E=作业时间作业人数/天台 对生产倒班系统而言，工时=一班作业工时3 对检修系统而言，工时=一年在危险源作业总工时/365,（5）事故类别 参照GB6441-86企业职工伤亡事故分类，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为: 物体打击 、车辆伤害 、机械伤害 、起重伤害 、触电 、淹溺 、灼烫 、火灾 、高处坠落 、坍塌 、放炮 、火药爆炸 、化学性爆炸 、物理性爆炸 、中毒和窒息 、其他伤害 等16类。,按导致事故的直接原因分类,

30、根据生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13861-1992)的规定，将生产过程中的危险源分为六类： 第一类：物理性危险和有害因素 第二类：化学性危险和有害因素 第三类：生物性危险和有害因素 第四类：心理、生理性危险和有害因素 第五类：行为性危险和有害因素 第六类：其他危险和有害因素,第一类：物理性危险和有害因素,1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等）； 2）防护缺陷（无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等）； 3）电危害（带电部位裸露、漏电

31、、雷电、静电、电火花、其他电危害等）； 4）噪声危害（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声等）； 5）振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等）；,第一类：物理性危险和有害因素（续1）,6）电磁辐射（电离辐射包括x射线、射线、 粒子、粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）； 7）运动物危害（固体抛射物、液体飞溅物、坠落物，反弹物、土岩滑动、料堆（垛）滑动、飞流卷动、冲击、其他运动物危害等）； 8）明火； 9）能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等）； 10）能造成冻伤的低温物质（低温气

32、体、低温液体、低温固体、其他低温物质等）；,第一类：物理性危险和有害因素（续2）,11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）； 12）作业环境不良（基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良等）； 13）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等） 14）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等）； 15）其他物理性危险和有害因素。,第二类：化学性危险和有

33、害因素,1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质等）； 2）自燃性物质； 3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等）； 4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他有毒物质等）； 5）其他化学性危险和有害因素,第三类：生物性危险和有害因素,1）致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物等）； 2）传染病媒介物； 3）致害动物； 4）致害植物； 5）其他生物性危险和有害因素。,第四类：心理、生理性危险和有害因素,1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）；

34、 2）健康状况异常； 3）从事禁忌作业； 4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）； 5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷； 6）其他心理、生理性危险和有害因素。,第五类：行为性危险和有害因素,1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）； 2）操作错误（误操作、违章作业、其他操作错误）； 3）监护错误； 4）其他错误； 5）其他行为性危险和有害因素,第六类：其他危险和有害因素,1）搬举重物； 2）作业空间狭小； 3）工具不合适 4）通道和道路有缺陷等。,职业安全健康问题的三种时态、三种状态和七种类型,三种时态：过去、现在、将来；三种状态：正常、异常、紧

35、急； 七种类型：1、化学危害；2、物理危害；3、机械危害；4、电气危害；5、人机工程危害；6、生物危害；7、土建及其它专业施工或设施危害。,考,（6）安全措施 针对各个事故模式，根据“假想事故原因和条件分析”的结果，制定安全措施，采取事故预防对策时，应能够： 预防生产过程中产生的危险和有害因素； 排除工作场所的危险和有害因素； 处置危险和有害物并减低到国家规定的限值内； 预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和有害因素； 发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。 安全措施包括以下5个方面的内容：,(安全措施包括以下5个方面的内容：) 1）国家、部和企业标准中的适合现场实际的部分。 2）工程

36、技术措施。在事故预防措施中，应当把改善劳动生产条件和作业环境，提高安全技术装备水平放在首位，力求在消除危险因素和隐患的基础上，搞好管理措施。包括直接性安全技术措施（如采用消除、隔离技术）、间接安全技术措施（如采用减弱、预防、连锁等安全技术）、提示性安全技术措施（如采用警告技术）及个体防护措施。 3）预测、控制事故的措施，包括危险预知活动、岗位标准化作业等。,4）管理措施。明确在该岗位生产作业过程中管理者的责任。过去事故的发生往往归咎在操作人员违章上，虽然客观上有时如此，但很多情况下只要仔细分析，仍然是属于管理失误。 5）应急措施 安全技术的任务在于消除事故确保人身安全，但要想绝对不发生事故，达

37、到理想的安全境界，事实上往往是做不到的。因此，尽管采取了大量措施后，也必须设想到一旦发生了事故，应采取何种应急措施。,危险源辨识登记表（例表）,子系统：精苯 危险源名称：地下槽区 危险暴露时间：10工时/日 同类危险源个数：1 危险严重度：级 固有危险指数：7 危险频度指数：92.4 管理类别：D,辅助生产系统FMEA登记表,子系统名称：废水外排,7、危险的量化技术 （1）危险严重度量化 对可能造成火灾，爆炸（物理性及化学性）及中毒、辐射等重大伤亡事故危险源，可建立相关的数学模型，估计一旦失控发生事故的波及范围和危害程度。国际上较为常见的估计灾害模型主要有“道氏火灾爆炸指数法”和“帝国化学公司

38、（IDI）危险度评价法”等。对一些无法建立模型的事故也可按表.估计发生事故的危险严重程度。 危险严重度分级表,道化学公司火灾爆炸指数法 危险指数评价方法为美国道化学公司首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。其评价程序如下： 资料准备。包括工厂设计方案、工艺流程图、工艺设备成本表等； 确定评价单元； 为每个评价单元确定物质系数（MF）； 按照F&EL计算表，对一般工艺危险和特殊工艺危险栏目下的危险影响因素逐一评价并填入适当的危险系数； 一般工艺危险系数和特殊工艺危

39、险系数乘积即为“单元工艺危险系数”，它代表了单元的危险程度。由单元工艺危险系数和物质危险系数查出的“危害系数”表示了损失的大小； 单元工艺危险系数、物质系数的乘积为火灾、爆炸指数F&EL。它用来确定单元影响区域的大小；确定单元影响区域内所有设备的价值，用它求出基本最大可能财产损失（Base MPPD）； 当考虑各种补偿系数或将昂贵设备移至单元影响区域之外时，基本最大可能财产损失可以降低至实际可能财产损失（Actual MPPD）；,（2）危险频度的量化 系统危险指数 H H=hi /Ei （1） 式中，hi第i个危险源危险指数； Ei第i个危险源危险暴露时间； N系统中危险源个数； 单个危险源

40、危险指数定义为： h=hs(1+kl)(1+k2)(1+k3)E （2）式中，hs危险源固有危险指数； kl设备、设施、工艺危险系数； k2环境危险系数； k3物质危险系数； E危险暴露时间。 hs、k1、k2、k3值由各危险源辨识登记表记载的有关信息确定，其中：,危险源固有危险指数由其本质安全化状况确定。本质安全化有危险隔离、故障安全、失误安全三种基本类型，经组合衍生成十种情况，分类赋值如下图示。,*设备、设施、工艺危险系数k1，由以下危险因素确定： a.设备、设施有缺陷； b.工具、附件不合要求； c.防护装置不良； d.故障频繁； e.消防设施缺乏或有缺陷； f.其它。 以每项5%计，如

41、有N1项，则k1=0.05N1。 *环境危险系数k2，包括以下危险因素： a.温度、湿度、噪声不合要求； b.照明、视线、能见度不合要求； c.作业空间狭小； d.安全通道不合要求； e.空气质量不良（含有毒、有害气体或粉尘）； f.自然条件存在危险； g.其它。 k2赋值同k1。,物质危险系数k3由危险源所使用或产生物质的火灾危险情况确定（等级划分依据建筑设计防火规范）： 甲类物质， k3=0.20 乙类物质， k3=0.15 丙类物质， k3=0.10 丁类物质， k3=0.05 戊类物质， k3=0 危险暴露时间E由危险影响区域内有关作业人员的暴露工时确定。,（3）风险评估技术 格雷厄姆

42、金尼法（作业条件危险性评价法） 这是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的。 这三种因素是： L发生事故的可能性大小； E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C一旦发生事故会造成的损失后果。 危险程度 D=LEC,以上几种参数赋值分别如表所示。 发生事故的可能性 ( L发生事故的可能性大小)；,暴露于危险环境的危险频度 E,发生事故产生的后果 C,危险度: D=LEC 危险等级划分如表 危险等级划分 D,8、危险源分级管理 危险源应实行分级管理（对应关系见图）。各级机构除对本级负责的危

43、险源应根据要求进行必要的定期检查，隐患处理或上报、危险因素控制措施的制定和落实外，同时应督促下一级作好危险源管理工作。,危险源分级管理示意图,9、危险源辨识工作的深化 危险源的辨识工作，实质上是人们对系统客观实际的认识过程，根据认识的相对性原理，这一过程绝不是搞一番调查研究，就可以完全把握住危险的性质了。 往往有这样的情况，人们在应用安全系统工程的方法，对系统进行了危险源辨识和系统分析之后，却发生了意想不到的事故。这时常常遭到一些对安全系统工程抱有成见的人们对这种科学方法的怀疑或反对。对此，我们要有清醒的认识，不能因此张皇失措。 首先，我们必须记住人类认识的局限性，一个客观现实系统是非常复杂的

44、。由于科学条件和技术条件的限制，绝不能认为我们今天的辨识工作已经到顶了，已经掌握了全部危险源的有关情况。美国航天飞机“挑战号”爆炸事故，就生动地说明了这一点，就美国的科学技术而论，认识这次爆炸的危险源，根本不存在任何技术困难。但是上下这次爆炸事故客观过程的发展限制，以及人们认识的局限性，始终未认识到导致爆炸事故的潜在危险，最终酿成巨大灾难，这一点我们应当引以为戒。,为了克服认识的局限性，应真正把前述危险源辨识方法认识透彻，在危险源辨识过程中，应该适当地运用系统分析手段，作为危险源辨识的工具，使得辨识工作能够深入。例如，研究事故模式，往往就要运用故障树分析方法（FTA）或鱼刺图方法。研究后果预测

45、，就需要根据具体条件，运用事件树分析方法（ETA）。 其次，“事物总是发展的，对于过程的推移而言，人们的认识运动时没有完成的，任何过程，不论时属于自然界和属于社会界的，由于内部的矛盾和斗争，都是向前推移向前发展的，人们的认识运动也应跟着推移和发展。”（毛泽东选集，实践论）。因此，我们也不能以凝固的眼光来看待辨识成果，必须密切注意客观实际的动向，不时地补充、完善和提高我们的认识。特别在企业内进行新建、改建、扩建项目时，更应重新进行危险源辨识工作，以随时掌握系统的安全状态。,1、安全系统的控制方式 2、事故预防对策的基本要求和原则 3、事故预防对策 4、职业安全健康管理对策 .安全系统反馈控制图

46、1.目标管理 2、安全检查科学化 3、缺陷改造与隐患整改 4、标准化作业 5、危险预知活动 6、综合安全管理改革,职业安全健康防治措施,(职业安全健康防治措施),1、安全系统的控制方式: 安全系统的控制有以下几种方式： （1）前馈控制 （2）负反馈控制 （3）正反馈控制,（1）前馈控制 其作用在于发现系统输入变量（成分）有变化时，对之加以调节而后进入系统。本方式是安全系统应优先考虑的控制方式 。 一般地说，下列因素都必须依靠前馈控制技术阻止其进入系统。 人的不安全行为； 可能引起事故的原材料； 即将投入使用的有缺陷的设备、器材、工具、附件； 异常的能量； 系统运行时所处的不良环境因素； 错误的

47、规程和指令。,（2）负反馈控制 其作用在于：密切注意跟踪监测正在运行的系统输出状态出现的有害倾向，及时采取措施，消除、控制危险源出现的不安全因素。 （3）正反馈控制 其作用在于：发现系统所包含各子系统存在的先进安全技术措施，例如： 先进的安全装置； 先进的操作技术； 成功的安全活动经验； 有价值的安全建议。 都应加以表扬、奖励、推广，以达到提高整个系统安全水平的目的。 正确运用正反馈控制，较之单纯采用以控制个别因素所产生的偏差为目的的负反馈控制技术，能取得较大的安全效果。,2、事故预防对策的基本要求和原则 （1）事故预防对策的基本要求 事故预防对策应符合有关国家、行业、地方的安全卫生规章、要求

48、，采取事故预防对策时，应能够： 预防生产过程中产生的危险和有害因素； 排除工作场所的危险和有害因素； 处置危险和有害物并减低到国家规定的限值内： 预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和有害因素； 发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件的要求。 （2）按事故预防对策等级顺序的要求，设计时应遵循以下具体原则：,消除：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素；如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等； 预防：当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生、如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事

49、故排风装置等。 减弱：在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、生产中以低定性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。 隔离：在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩；防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等。 连锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生。 警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。,（3）选择事

50、故预防对策的原则 设计过程中，当事故预防对策与经济效益发生矛盾时，宜优先考虑事故预防对策上的要求，并应按下列事故预防对策等级顺序选择技术措施： 直接安全技术措施 生产设备本身，应具有本质安全性能，保证不出现任何事故和危害（如前所述的“消除”、“隔离”等。 间接安全技术措施 若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生（如前述的“预防”、“减弱”、“连锁”等。 指示性安全技术措施 间接安全技术措施也无法实现时须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。 若间接、指示性

51、安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险、危害程度。,3、事故预防对策 事故预防对策是组织采取的消除、预防和减弱危险、有害因素的技术措施和管理措施，实质上是保障整个生产、劳动过程安全与卫生的对策。 （1）职业安全预防对策 （2）职业卫生的预防对策,（1）职业安全预防对策 根据预防伤亡事故的原理，现将几项行之有效的基本事故预防措施分列如下： 改进生产工艺过程，实行机械化、自动化 设置安全装置(安全装置包括防护装置、保险装置、信号装置及危险牌示和识别标志)。 预防性的机械强度试验 电气及防爆安全对策(电气安全对策通常包括防触

52、电、防电气火灾爆炸和防静电等)。 机器设备的维护保养和计划检修 工作地点的布置与整洁 个人防护用品,（2）职业卫生的预防对策 对于职业危害的预防，应优先采用无危害或危害性较小的工艺和物料，减少有害物质的泄漏和扩散；尽量采用生产过程密闭化、机械化、自动化的生产装置（生产线）和自动监测、报警装置和连锁保护、安全排放等装置，实现自动控制、遥控或隔离操作。尽可能避免、减少操作人员在生产过程中直接接触产生有害因素的设备和物料。,防尘对策 需要对工艺、工艺设备、物料、操作条件、劳动卫生防护设施、个人防护用品等技术措施进行优化组合，采取综合对策。 防毒、防窒息对策 隔声和振动控制措施 防辐射（电离辐射）对策

53、 防非电离辐射对策 高温作业的防护措施 低温作业、冷水作业的防护措施： 采暧、通风、照明、采光 体力劳动强度 定员编制、工时制度、劳动组织和女职工保护 辅助用室,4、职业安全健康管理对策 即使具有本质安全性能、高度自动化的生产装置，也不可能全面地、一劳永逸地消除、预防所有的危险、有害因素（例如维修等辅助生产作业中存在的、生产过程中设备故障造成的危险、有害因素）和防止人员的失误。 职业安全健康管理是企业管理的重要组成部分，是以保证生产过程安全、卫生为目的的现代化、科学的管理。其基本任务是发现、分析和消除生产过程中的危险、有害因素、制定相应的安全卫生规章制度对企业内部实施劳动安全卫生监督、检查，对

54、各类人员进行安全、卫生知识的培训和教育，防止发生事故和职业病，避免、减少有关损失。,安全系统反馈控制图,（1）目标管理(4.3.3) 目标管理是现代系统控制的科学方法之一。其作用在于：确定年度（季度）目标，加强对基础工作的管理，及早发现问题，以便迅速采取有效措施，保证在一段时间内实现总体目标。 系统安全控制目标可采用如下变量： 年度月平均千人负伤率； 平均无事故时间。 前者适用于职工千人以上或事故较多的单位，后者适用于职工人数较少或事故率不高的单位，各大型企业在制定总体目标后，应适当分解目标给定值，以确定下属子系统的给定目标。 班组安全目标主要在于： 包括微伤事故和未遂事故在内的月事故率； 违

55、章作业率。 年度控制目标确定后，应根据系统运行状况，定期研究提出具体的安全管理任务和明确有效的控制措施，分工负责加以落实。,（2）安全检查科学化(4.5) 随着时间的推移，设备磨损、材料老化和人员情况变化等因素必然使安全状态有所改变，为此就需要进行安全检查，防患于未然。 安全检查在安全管理中具有重大意义，通过检查获得关于安全系统状态的信息，经过判断决策和整改措施，以控制事故的发生。 当前事故较多的原因之一即是安全检查粗糙，对于安全检查应掌握的信息、范围、内容缺乏明确的规定和文学记录，多数安全检查都是靠个人经验、体会，临时靠个人主观“拍脑袋”进行。 传统安全检查另一缺点是，安全网络各层人员检查工

56、作缺乏科学的分工和协调，有些问题各级人员检查过于重复，有些问题往往又被大家所忽略。 另外，很多单位安全检查工作缺乏经常性安排，总是松一阵、紧一阵，自然不能连续反应系统安全状态，当然也就谈不上反馈控制。,安全检查网络,氧气压缩机危险控制点检查表（例表）,班组级例行检查表,1、劳动防护用品是否穿戴整齐？ 2、危险控制点检查是否按规定执行？ 3、重要危险作业是否开展工前危险预知活动？ 4、本班组范围内防火设施是否完好？ 5、作业通道是否畅通？ 6、班组成员中有无情绪异常的人？ 7、有无患病及生理异常者？ 8、有无违章、违纪的现象？ 9、班组之间的管线、通道等是否完好？,巡回安全检查表,1、是否存在违

57、章指挥或蛮横管理？ 2、着装符合安全要求否？ 3、是否按作业要求使用防护用品？ 4、是否处于危险位置？ 5、协同作业能统一指挥否？ 6、协同作业能否按要求进行信息联络？ 7、是否在作业区内打闹嬉戏？ 8、是否以手代工具操作？ 9、对高温、高压、易燃、易爆、腐蚀等危险品处理正确否？ 10、是否未停机、停电、泄压、置换便进行检修、维护等作业？ 11、安全装置是否齐全有效，是否违章拆卸安全装置？ 12、物件堆放是否安全？ 13、人行通道、车辆通道、吊物通道是否畅通？ 14、作业场地是否满足安全生产或检修要求？ 15、特殊危险作业是否有人监护？ 16、行走速度或操作姿势安全否？ 17、有无其他违章违纪

58、行为？ 18、相邻工作面之间公共部位的管线、通道等是否完好？,注：1、此表作为各级机构巡回安全检查的依据； 2、检查结果记入巡回检查汇总表。,（3）缺陷改造及隐患整改 为了逐步提高企业安全装备水平，必须认真抓好隐患整改工作。隐患整改就是通过工程技术手段，对所发现的固有危险状况进行处理，使其达到安全要求。根据隐患信息的来源和整改难易程度上的差异，可将其分为一般隐患整改和重大缺陷改造。 一般隐患的信息主要来源于危险控制点检查和巡回检查，此类整改的目的在于使失去作用的安全防护装置、常用的工具和附件，某些不良的作业环境恢复到完好状态。为了创造尽可能安全的作业条件，必须保证此类整改的及时性和有效性。 重大缺陷的信息主要来源于危险源辨识。此类整改的目的在于通过工程技术措施或工艺过程管理，消除或降低作业中的固有危险因素（主要是设施、设备、工艺本身的缺陷及重大的作业环境问题）。重大缺陷改造方案拟定及实施过程中，应特别注意考虑如下问题：, 具有危险性的物料，应根据其危险特性予以选用； 危害性物料、组分，危险性设备或其构件，以及有关操作，应同其它活动、区域、人员及不能同处存放的物料隔离开； 使不良作业环境所造成的影响降低到最小； 设备布置、材料选用及工具配套都应使生产和维护、检修过程中，人员的危险暴露时间最短，同时应尽量减少人的不安全行为； 对于不能消除的危险，应通过安全联锁或