SPC培训教材XXXX最新版.ppt

1、静态过程控制(SPC )集成修订过程控制、天津华诚认证中心、目录第一节集成修订过程控制概述过程恶化和两个原因过程控制系统(SPC ) 概要3原理和控制图第二节控制图的制作和分析用控制图控制图第三节过程控制，过程能力和过程能力指数SPC的发生，产业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，大批量产品的质量如何控制成为问题，事后检验因此，英美等国家着手研究用统一手法代替事后检查的质量管理方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将Sigma原理应用于生产过程，并发表了着名的控制图法，对过程变量进行了控制，为统一质量管理奠定了理论和方法的基础。 确保SPC的作用、1、过程稳定、可预测。 2、

2、提高产品质量、生产能力，降低成本。 3 .为过程分析提供依据。 4、将恶化的特殊原因和普通原因区别开来，作为采取局部措施或对系统采取措施的指导方针。 进程：将输入转换为输出的相互关系和相互作用的活动。统一修正方法、流程、产品、顾客、顾客的声音、流程的声音、机械、材料、法、环、测量、人力资源融合、流程例是在普通机床上生产轴的外周，流程人、机械、材料、法律、环、测量(5MIE )是在特定的时间范围内作业对象的过程控制实质上是5MIE的控制。 SPC的基本原理、变动、两个产品不完全相同，自动化生产线上的产品也不例外。 产品之间的差异是波动，其时隐时现，时大时小，时正时负。 产品之间的差异永远存在，但

3、有时小到无法测量。 由于产品之间的差异由适当的质量特性(过程特性和产品特性)来表现，所以选择质量特性进行正确测量是两项重要的基础工作，应该好好做，一般的原因是随着时间的推移，稳定的可重复分布过程大多变差。 人：在一定熟练度下的微小差异机：在一定精度下的微小变化材料：在一定稳定性下的微小变化法：在一定操作规范下的微小变化环境：在一定环境条件下的微小变化，所有偶然小变化的集合，在一般原因的影响下，可以预测过程的输出呈现稳定的分布。特殊原因，过程中偶然发生的某个环节的特殊变异：受特殊原因的影响，过程的分布可以改变位置(平均值)，分布幅度(最小值和最大值之间的距离)，形状变化(歪曲)，SPC常用术语解

4、释，基本原理：过程变动两种变动控制异常波动，正常波动，SPC基本原理基本原理：预防主要是SPC的重要原则工程诊断是排除交易的主要手段，必须有效利用系统分析方法归纳为20个字：寻找异常因素(特殊原因)，采取措施，消除，列入标准，不再发生。 SPC基本原理、数据： (1)修正量值数据(2)修正量值数据(3)数据的特征值平均值x中央值x极差r标准偏差s、修正装置、修正点、集中位置反映、_、平均值-用x或表示整体样本。 例如，样本1、3、5、4、7，平均值是、统一修订术语、x、=、x、n，其中X1是样本的第一点、I、1、n、平均值的公式、样本的平均值等于4。 测量标准差数据分散度的指标。 一般来说表示

5、整体，且表示s或样本。 与整体公式、方差-平均值之差的平方的平均值。 一般用s2或2表示。样本公式、统一学术语定义、整体和样本(1)整体：也称为母体，在某统一分析中研究对象的整体(2)样本：也称为样本，是指从整体中随机抽取的一部分个体(产品) (2)。 关于采样方法1、简单随机采样法2、系统采样法(等间距采样法) 3、分层采样法4、组采样法、SPC的基本原理，某产品分别装入20个部件箱中，每箱装入50个，共100个如果想从中取100个部件构成样品进行测试，应该如何应用上述4个采样方法(1)将20箱部件翻过来均匀混合，将部件各编号11000个，用随机数表和抽选的方法从编号不规则的100个部件中提

6、取样品(2)将20箱部件翻过来均匀混合，各编号11000个部件，用随机数表或抽签决定开始编号，例如16号，则下一个候选人样本的部件编号为26、36、46、56、906、916，因此由100个这样的部件构成(3)对于所有的20箱的部件，每箱随机抽取5个部件，构成合订100件的样品，这就是分层抽样。 (4)首先从20箱部件中随机抽出2箱，对这2箱部件进行全数检查，即把这2箱部件视为“全体”，由它们构成样品，这就是整个组的采样。Histogram of the data (数据直方图)、NormalDistribution (正态分布)、when n it turns to、标准darddeviat

7、ioncentrallocation (2)标准偏差() 此残奥参数为正态分布曲线的形状根据质量特性值的正态分布，即XN (，2 )，在生产过程中只存在普通的原因的情况下，从过程测定的产品质量特性值x在3的范围内的概率是99.27%，在3的范围外的概率是“千分之三”即小的概率事件。 如果特性值在3的极限以外，则在过程中出现系统的原因，x的分布会产生偏差。 这就是休哈特控制图的三个原理。 3原理，7，控制地图控制地图原理1，“3原则”，P-3X 3=0.9973，图2正态分布的3原理，、p(x )，x LCL，3，m，- 3，8，9，10， 过程控制(排除了特殊原因)时间范围由未控制的过程能力控

8、制，可控制的(减少了由普通原因引起的恶化)下限控制的上限时间范围由无法控制的过程性能寻找变差的特殊原因，本过程是怎么做的？ 采取措施。达到统一控制状态了吗？ 能力修订计划实施措施研究措施研究修订计划实施3、改进过程措施研究改进过程，更好地理解普通原因的恶化减少普通原因的恶化。 1 .定义：用于分析和确定工序是否处于稳定状态的有限工序管理图2、格式化、第三章质量控制及其常用技术、图4进程改进策略、进程输出、选择控制图(例如图)、进程处于稳定状态，进程处于稳定状态评估过程能力、过程能力指数不足、Cp1、Cp1、管理决策改善、检查是否与m重叠、过程改善、过程能力指数表示过程能力满足技术标准(标准、公

9、差)的程度，记作Cp 技术标准是指加工中产品必须达到的质量要求，通常以标准、公差(公差)、容许范围等进行测量，用符号t表示。 质量标准(t )和过程能力(b )之比被称为过程能力指数，记为CP、过程能力指数、4 .过程能力和过程性能、过程能力、在引入规范限制后的过程能力、 P=4.45% p=0.27% p=60ppm p=0.6ppm，-5-4-3-2- 1234，4 .过程能力和过程性能，4.2修正计算4.2偏移量K=的话，Cpk=(1-k)cp=(1-k )，t，6，Tu-TL，等等t过程性能指数(process performance index，PpK )也称为长期过程性能指数，是美

10、国三大汽车公司(福特、通用、克莱斯勒)在QS9000标准中首次提出的概念，反映长期过程性能满足技术要求的程度CPK和PPK之间的区分过程固有劣化是仅归因于正常原因的过程劣化，并且其可以由R/d2从控制图中估计。 工艺退化是由于普通和特殊两个原因引起的退化，本退化可以用样品标准偏差s来估计：Xi是单值读取值，CPK和PPK的区别，4 .工艺能力和工艺性能，4.3.2修正两侧公差：单侧公差：上限：下限：有中心偏差的情况4 . 4.3比较和分析只有在流程稳定时才能纠正Cp，但Pp没有这个要求，Cp短期流程能力，Pp长期流程能力。 如果分析过程稳定，Pp值应该接近并且显着于Cp Pp Cp，实时性能低

11、于固有能力，可能有不同的原因，需要识别和排除。 5 .处理能力6 CPK Zlsl Zmin还可以被转换为能力指数Cpk: Cpk=Zmin/3=CPU (即，)或CPL (即，)的最小值。 公式中的： UCL和LCL在工程规范上为下，流程标准偏差注： z值为负值时，表示流程平均值超过规范。 UCLX，3，X LCL，3，4-3评价进程能力，如果说明Cpk1进程能力差，则不能接受。 1Cpk1.33表明过程能力很好，但需要改进。 1.33Cpk1.67，表示工艺能力正常。另外，平均值和标准偏差图(X-s图)通常是在a数据被计算机设定的定时被记录和/或跟踪时使用s图来代替r图，因为s的校正计算程序容易被集成化。 由于b所使用的子组的采样容量大，并且更有效的降级量度的适当c的容量大，所以校正计算将是方便的。 1-1数据的收集(基本上与X-R图相同)1-1-1元数据量多的情况下，总是记录在不同的数据表中，将x和s 1-1-2进行校正，各子组的标准偏差s=、(XiX )，将n 1进行校正的n分别表示单一值、平均值、采样容量注： s图的刻度尺寸应与对应的x图相同。 1-2修正控制界限1-2-1的平均值的上下限USLX=X A3S LSLX=X -A3S 1-2-2修正标准偏差的控制界限LSL