一净化污水处理装置介绍分解.ppt

1、胜利炼油厂 第一净化水车间简介,2013年8月27日,目 录,车间概况,1、第一净化水车间现有职工56人，设有污水工段，三泥工段，下水班，技术组。车间领导4人。 2、车间设工艺员、设备员、安全工程师（技术组长兼）、安全员、统计核算员、工段长、班长、工会主席（兼）、集油、三泥、预处理、南生化、北生化、管网等15个岗位。 3、车间共有男职工41人，女职工15人，平均年龄44.3岁。,车间概况,车间概况,车间概况,车间概况,车间概况,车间主要有三块业务： 1、负责接收处理胜利炼油厂南区的全部污水。其中：污水处理系统分含油和含盐污水处理两套处理系统。 2、负责接收处理一二净化车间全部剩余活性污泥。 3

2、、负责胜利炼油厂南北区域下水管网的保养和维护。,车间概况,另外：车间按照协议负责接收、处理部分周边企业工业、生活污水。,车间概况,在用计量器具台帐汇总,在用计量仪表安装使用,车间经济责任制考核模式,装置简介,含油污水处理系统,1,含盐污水处理系统,2,浮渣系统,3,污泥（剩余活性污泥）系统,4,装置简介,重污油系统,5,恶臭处理系统,6,7,8,设备基本概况,存在的主要问题和建议,9,装置运行状况（17月份）,含油污水处理装置,含油污水处理装置是胜利炼油厂加工高硫高酸原油环保配套工程，该装置由三维石化公司设计，齐鲁建设公司承建。工程于2006年10月正式开工， 2007年11月底全部建成投用。

3、 污水处理范围为胜利炼油厂南区含油污水、含硫净化污水。设计能力：400m3/h。 装置采用“罐中罐”隔油工艺，美国CAF涡凹气浮机，A/O生化处理工艺和高效流砂过滤器，处理后的污水，部分回用或外排。,八罐区,13# 泵站,4# 泵站,五罐区,二循,5# 泵站,气体装置,6# 泵站,二罐区,12# 泵站,联合装置,1# 泵站,2# 泵站,热电,三罐区,3# 泵站,四常装置,四常 泵站,111# 污水罐,含硫净 化污水,含油污水池,含油污水处理装置污水来源,含油系列工艺处理流程图示,含油污水处理装置隔油单元,1、隔油单元采用 “罐中罐”隔油工艺。 2、设两座5000m3隔油罐进行油水分离。 3、设

4、计出水油含量不大于150mg/L。,含油污水处理装置浮选单元,1、浮选单元采用两层框架涡凹气浮工艺。 2、一级采用美国麦王技术，二级采用巨神技术。 3、设计出水油含量不大于30mg/L。,含油污水处理装置浮选单元,含油污水处理装置生化单元,1、生化一二级单元采用A/O生物处理工艺。一级去除COD，二级去除氨氮 2、厌氧段采用生物流化床技术，一级设有6台搅拌机，二级采用鼓风搅拌方式。,含油污水处理装置过滤单元,1、过滤单元采用高效流沙过滤器设施。 2、流砂过滤器风源为管网净化风，并设有备用空压机 。 3、有8台流砂过滤器。,含盐污水处理装置,含盐污水处理装置是在原有污水处理设施基础上改造而成，2

5、008年7月建成投用。 污水处理范围为胜利炼油厂含盐污水。主要来源于电脱盐装置、热电中和水、动力中和水和其他含盐污水。设计能力：130m3/h。 装置采用隔油、浮选、生化、絮凝、沙滤和加载嵌合工艺，处理后达标污水外排。,含盐污水处理装置工艺简介,含盐污水处理装置预处理单元,2000m3隔油罐,涡凹浮选池,含盐污水处理装置生化单元,含盐一曝属于阶段曝气，主要去除CODcr 。 含盐二曝属于推流曝气，主要去除氨氮,含盐污水处理装置沙滤单元,流沙过滤器主要去除悬浮物。,含盐污水处理装置加载嵌合装置,2010年12月，加载嵌合装置建成投用。 设计处理量150m3/h。 其工艺属于物理化学方法。以磁粉为

6、加载物，在PAC和PAM 作用下，去除污水中胶质成份，使污水净化。,含盐污水处理装置加载嵌合装置,浮渣处理工艺,浮渣来源：主要来自5000m3隔油罐底部排泥、2000m3隔油罐底部排泥、含油处理装置两级浮选和含盐处理装置两级浮选。 浮渣的储存：产生的浮渣集中在1000m3浮渣罐或5000m3浮渣罐储存。 最终处理方法：1000m3浮渣罐的浮渣通过浮渣螺杆泵送入胜利炼油厂二焦化装置掺炼。,浮渣处理工艺浮渣单元,1000m3浮渣罐,污泥处理工艺,主要处理生化剩余活性污泥 来自一净化和二净化 污泥罐脱水沉降 脱水采用蝶螺机和带式压滤机 泥饼送至CFB炉焚烧,污泥处理工艺预脱水罐区,污泥处理工艺预脱水

7、罐区,蝶螺机,带式压滤机,污油处理工艺流程,5000m3隔油罐、2000m3隔油罐产生的污油进入100m3污油罐，经泵-7送入300m3污油罐加温脱水，污油经送油泵送入原油罐区污油罐。,隔油罐,100m3污油罐,300m3污油罐区,恶臭处理装置,恶臭处理装置采用生物法处理技术，由密闭设施、恶臭气体吸收管道、引风机、 生物除臭净化设备和高空排放烟筒组成。 核心设施采用江苏科威环保技术有限公司SW-20000型除臭设备。设计处理量20000m3/h。 废气中的污染物与生物除臭装置的生物填料上微生物接触，被微生物捕获降解、氧化，使污染物分解为无害的CO2和H2O以及硫酸、硝酸等无机物，气体净化后直接

8、排放 。,恶臭处理装置,收集,处理,排放,一净化车间固定资产,一净化固定资产总计458项，固定资产原值13890万，净值6590.6万。 固定资产分二部分 第一部分：炼油实业部账面上固定资产共计312项，固定资产原值7376.8万，净值2214.7万。其中包括上市一硫磺双塔气体装置占用我车间固定置产29项，原值314.2万，净值52.3万。 第二部分：占用炼油厂上市资产共计146项，固定资产原值6513.2万 ，净值4375.9万。,设备概况,一净化车间机动设备共计199台。 其中：动设备153台，静设备46台、 污水池30座。 1、各类泵共计93台，其中包含自控自吸 泵、离心泵、隔膜计量泵、

9、螺杆泵。 自控自吸泵和离心泵在泵类中占主体。,设备概况,污水提升泵多采用HLB高效自控自吸泵，此类泵没有轴承、不需要润滑油，泵易损件少，设备主体维修率低。,设备概况,2、各类机共计60台次。 其中包括风机、气浮机、刮渣机、搅 拌机等9种类型。 4台AO鼓风机为6000伏、315KW高压 风机，是车间重点设备。,设备概况,设备概况,3、储罐类共计45台，金属储罐37台，玻璃钢罐8台.其中包括6台大型储罐。 4、污水池30座、组合式除臭设施1套。 5、含盐、含油污水处理系统、污水管网共计管 线35638.3米。其中地上管线24205.9米，地下 管线11432.4米。,重点设备解剖分析,一、离心鼓

10、风机,厂级重点设备，高压风机（6kv）, 2007年12月投入运行后，连续出现风机支撑轴承、固定轴承损坏，风机气封变形损坏等设备问题，设备故障率高，电耗高，造成运行成本急剧增加, 同时严重威胁安全生产，制约了污水生化系统稳定运行。 分析发现，风机设计存在着缺陷，一是风机内部无平衡毂，二是固定端轴承支撑单薄，轴承运行寿命短。,一、离心鼓风机,改造方案：抽取第5级叶轮，将原来6个叶轮改成5个叶轮，同时气封材质由铅改成铅铝合金，增强气封强度。 2010月12月8日、2011年5月24日对1#、2#鼓风机进行了抽级改造。改造后的两台风机运行至今，温度、振动等设备指标均在要求范围内，设备运行平稳，没有出

11、现设备故障据测算，抽级后的风机运行年节电可达65.6万kwh，节电效果十分明显。,二、磁选机（磁鼓）,加载嵌合装置的核心设备，功能是将污泥和磁粉进行分离，回收磁粉循环使用。 2011年11月，磁选机发生故障，加载装置被迫停工。检查发现磁鼓内部带磁板发生脱落，在厂家的连夜处理下，才恢复生产。,二、磁选机（磁鼓）,存在问题： 1、磁选机只有一台，无备用设备，磁选机无法停下来进行检查及预知维修；当磁选机发生故障时，加载装置将被迫停工。 2、磁选机设计本身存在缺陷，两端泄露严重，厂家多次整改都未达到效果。 厂机动部同时也安排相关单位介入，但由于无法停工提供维修所需的时间，致使现在无法彻底解决。,三、加

12、载装置污泥回流泵,输送介质是含磁粉混合液，从2011年1月运行后，机械密封平均寿命3个月（整个加载装置共有同类型机封的设备共11台）；为了处理设备问题，疲于奔命，生产也不能生产稳定运行。 我们通过对设备的分析发现设备存在以下问题： 1、泵轴承与轴配合过松； 2、轴承压盖与轴的间隙大； 3、泵轴有腐蚀现象； 4、现用的机械密封运转周期过短； 5、轴套经常断裂；,三、加载装置污泥回流泵,产生以上设备问题的主要原因，是设备选型不适合，对设备输送含磁粉的介质所带来的负面影响没有充分考虑。 针对存在的问题，在机动部的支持下，车间从2011年9月开始，对加载同类型的设备进行了全面改造；通过改造解决了泵的机

13、封泄漏问题，提高了机械密封的使用寿命（现在12个月）,四、AO池二级格网腐蚀严重，致使格网损坏（图1、2、3、4）,在2012年检修中发现，AO池格网框架腐蚀严重，（20#槽钢，材质：Q235B）格网压条出现断裂（材质：304），固定螺栓（材质：304）出现腐蚀，在本次检修中进行了局部维修处理。 腐蚀原因： 1）工艺原因致使ph值在此区域过低造成腐蚀； 2）溶解氧导致的腐蚀。 3）气液交替部位腐蚀严重，含有各种腐蚀气体（如、硫化类气体等） 建议：下个检修期全部更换。,AO池二级格网腐蚀,格网框架支撑腐蚀,格网框架腐蚀,格网固定压条腐蚀,格网腐蚀,五、流砂过滤器装置的进出、口管线出现腐蚀严重现象

14、（图5、6）,腐蚀原因：此处采用低压流体管线（材质：235），从鉴定结果来看，管壁出现大量锈瘤，主要是铁细菌腐蚀产生的。 建议：下个检修周期全部更换。,流砂过滤器管线腐蚀,流砂过滤器管线腐蚀情况,流砂过滤器管线腐蚀情况,六、AO池曝气管、曝气头出现损坏，布风量不均,曝气管（材质PVC）、曝气头(材质EPDM)使用寿命6年，逐步出现老化。 建议：下个检修期选择性部分更换。,其它,七、泵1、2、3、4、5、6出口蝶阀处及出口管线处冲刷减薄 建议：下个检修期更换 八、车间部分储罐外防腐锈蚀严重、大量管线保温锈蚀严重。（图7） 车间维修资金不足，无法对其整改,机泵备机情况,除加载装置以外，车间其它处理

15、单元机泵备机情况良好，基本能够满足连续生产需要。,储罐外防腐锈蚀,设备腐蚀情况,维修费用,2011实际发生维修费用为160.54万元。 (中小修114.63万元、大修45.91万元）。 2012年实际发生维修费用为167.91万元 (中小修109万元、大修58.91万元） 。 2013年中小修费用计划共计87.2万元 （除去日常维护费用后）剩余60万元。,维修费用,维修费用,2013年截止到7月份共计发生维修费用17.9万。 去年检修项目进入今年维修费用49万元。 两项合计为66.9万元，已然超支。,钳、电、仪维护方式,机电仪由炼油厂钳工、电气、仪表车间负责。 按生产维护协议维护生产装置运行，

16、并进行专业化管理。 维修过程中发生的配件费用走车间维修费。,钳、电、仪维护方式,钳、电、仪维护流程,北岳公司维护方式,静设备、工艺管道等由北岳公司根据生产维护协议维护生产装置运行，施工中发生的主材走车间维修费用。,2013年生产运行情况,存在的问题,1、含盐污水达标排放问题 2、加载嵌合装置连续稳定运行问题 3、浮渣（罐底泥）处置问题 4、污泥（剩余活性污泥、加载污泥、泥饼）处置问题 5、恶臭处理设施不完善问题,建议,蓝天碧水项目（一净化） 1、炼油第一污水场后絮凝池改造（即含盐、浓盐水处理项目青岛科技大学技术） 2、炼油第一污水处理场增设油泥脱水设施 3、炼油厂增上10000m3事故污水池

17、4、炼油厂更新外排污水在线COD、氨氮检测设备以及数采传送设备,建议,1、尽快实施加载嵌合技术改造项目（炼厂已讨论2次，厂部要求尽快实施，设计第二版改造方案已出，有望10月份实施） 2、实施大污水处理战略，把炼厂难以处理达标的含盐污水，二净化浓盐水甚至包括动力、热电中和水调往供排水厂混合达标排放或者在公司范围内寻找分级回用的渠道。,建议,3、细化上游排水水质，进一步实施污污分流、污污分治的大思路 4、加快青岛科技大学臭氧催化处理含盐、高浓污水处理项目的实施,污水达标风险,1、含硫污水的冲击，主要是双塔高含硫污水的冲击，对含油和含盐系列都会产生影响。 2、四常电脱盐污水的冲击，主要是来水带油和水

18、中含有的各种注剂以及原油品质的影响，尤其是注剂和原油品质的影响最大，目前还没有一个好的解决办法，也是污水场达标的最难点，初步分析是高分子有机絮凝剂和环烷酸影响最大。 3、有机胺的影响，主要是胺液问题，表现为氨氮的升高且不能降解，主要靠稀释和储存循环缓慢处理。,污水达标风险,4、含盐污水水量增大，超出处理能力，主要是中和水、高浓盐水的进入，其次是四常水量的增大。 5、含油水量的减少（包括引入污水场的生活污水）造成含盐和含油污水掺配比例失衡，引起出水超标。 6、外来污水的超标。一是直接进入污水场的污水冲击，二是总排口污水集中排放污水倒灌所致。 7、隔油、浮选操作或水质、水量变化未及时监测和发现，造

19、成浮渣进入生化系统。,污水达标风险,8、含盐污水后絮凝单元投加复合铁和加液碱失衡。 9、加载嵌合装置出现故障，这是目前随时面临的问题。 10、污泥处理系统恶性循环问题，目前有了一些相应对策，但没有从根本上解决问题，涉及到污水场个个处理单元的隐形问题。 11、污水场和上游装置控制界面划定问题。,污水达标风险,12、检修开停工过程水质排放和水量不平衡造成的冲击，以及上游某个装置偶尔出现故障的排放和少量泄漏等。 13、污水处理场操作人员的误操作。 14、罐底泥、罐顶浮渣聚集，造成出水带油、渣，生化系统受冲击。 15、预处理和后处理设施储存缓冲能力不足。 以上是近几年出现过的比较有影响的污水排放风险案例。,含油污水处理装置达标措施,1、采取引入胜利炼油厂生活污水措施，改善含油污水进水水质、增加含油合格污水外排量，提高外排污水达标率。 2、优化一级A/O曝气池厌氧运行工况，增设6台液下搅拌机，提高含油污水可生化性，降低含油出水COD。,含盐污水处理装置达标措施,3、积极开展技术攻关，对含盐生化出水进行复合氯化硫酸铁试验，经过一个月试验，加药浓度11.03时，含盐出水CODcr显著降低，从120mg/L降低到70mg/L。与含油污水混合处理基本实现总出水CO