生产线平衡分析和瓶颈改善(PPT 63页).ppt

1、生产线平衡分析和改善瓶颈生产线平衡，注意事项：训练时间请大家振动或关闭手机。 接电话的时候在训练时间外大声的训练结束的时候欢迎桌椅对训练内容提出疑问2 .桶的法则的三个推论a .桶墙上的所有的板都足够高，只有桶能够充满水b .所有的板都比最低板的部分高是没有意义的，而且越高， 浪费大的c .提高桶容量的最有效方法是提高最低板的高度，二、生产线的平衡与桶规律的关系是“生产线平衡”的制造现场、各工厂或集团之间，彼此的管理水平、生产能力等往往不同，企业现场管理的整体水平三、生产线平衡的定义和意义1 .生产线平衡使生产的全部工序平均化、均衡化，调整各工序和工位的作业负荷和工作量，使各工序的作业时间尽可

2、能接近或相等，最终消除各种等待浪费现象，使生产效率最大化。 这是生产过程的设定修订和作业标准化中最重要的方法。 平衡生产，可以加深对“一个流程”生产模式的理解，熟悉“单元生产”的组织方法，这是所有新理论和新方法的基础。 2、提高生产线平衡效率的意义缩短各产品的组装时间，增加单位时间的生产量，降低生产成本，减少工序间的产品，减少现场占有，减少工程间的预备时间，缩短生产周期，消除人员的待机现象，提高员工的士气，提高传统的产品质量的稳定和提高生产线整体的效率提高和生产现场的各种浪费，第二节，生产线平衡分析和改善，一、平衡分析用语1 .节拍时间3360节拍是指在规定时间内完成预定生产量，各工序完成单位

3、成品所需的作业时间。 其修订公式：节拍有效上班时间生产修订计划量x (不良率)例：如果每月的工作天数为20天，通常工作时间为每班480分钟，该企业每天实施2班制，该企业的月生产修订计划量为19200个，不良率为0%，则该企业的生产节拍是多少生产修订量X(1不良率)=480X2X20/19200X(1 0%)=60秒/个，2 .传送带速度CV :传送带速度指管线的传送带传送速度，一般采用管线作业的企业，传送带的速度达到作业效率、疲劳程度、生产量理想的输送带速度是在正好达到预定产量的同时，减轻工作人员的身心疲劳。 理想的传送带速度的修正公式： CV=间隔标记距离/节拍时间，所以在现场的生产管理中，

4、将管线的传送带速度调整为理想的传送带速度即可。 3 .瓶颈工时：是指生产线所有工序中人均工时最长的工序，通常指一个工序，有时也指几个工序。 3 .总瓶颈站工时：是指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 4 .周时间：是指个别产品从前到后在所有工序上花费的时间的合订。5 .平衡率3360其修正公式=生产线各工序时间的总和/(瓶颈工时x人数)6.平衡损失：其修正公式=1-平衡率7 .平衡损失时间：其修正公式=(瓶颈工时-站工时)8.运转损失时间： (节拍x总人数) X100%， 平衡损失时间和运转损失时间是两个不同的概念，平衡损失时间是瓶颈工时和各站工时时间差的总和，运转损失时间是工序生产节拍和瓶

5、颈工时时间差的总和，它们的关系如下图所示为：运转损失时间和平衡损失时间的不同， 10 .瓶颈生产系统的目标是平衡物流，不平衡生产能力，而是有效利用“非瓶颈”资源，不仅不能提高生产效率，而且会增加库存和搬运瓶颈部分的损失1小时，系统整体的损失而且在不能修复的瓶颈环节中节省了1小时，没有实际意义的瓶颈制约了生产系统的有效生产和库存，11 .瓶颈的常见表现：整体进度慢，生产效率降低产品部件不能安装的现象发生的一些工序加班制品其他工序简单，有些工序的半成品堆积过多，其他工序少，个别工序为等材料、设备，其他工序正常进展的个别生产线的流动停止，半成品的滞留时间过长。 瓶颈效应：限制瓶颈流量的大小注水时的水

6、，13 .瓶颈的不良影响： A .工序的优先关系，影响后续工序的进度： B .工序间的平行关系，影响产品的集合，二、平衡改善规则和注意事项1 .巴具体来说，作业改善压缩、分割转移、并行作业、人员增加、拆除、作业改善后的合并、2-1的生产中的改善的运用方法可以用以下的图来说明a .首先考虑瓶颈工序的改善，作业改善方法是程序分析、动作分析、工装自动化等工序方法和手段b . c .综合相关工序，重新配置生产线。 d .分解作业时间短的工序，将其配置到别的工序中。 如果增加工作人员，平衡率提高的话，人均生产量就会提高，单位成本也会下降。 2-2 .平衡改善的基本原则和方法：改善耗时的工程，分割工作时间

7、a .部分工作时间短的工程b .改善工作时间(如：活用工具等) c .使工作机械化提高机械性能d .并行工作，增加工作人数e .技术水平更高， 动作快的作业者通过改善时间短的工序a .分割作业，将其分配给其他时间也短的工序，从原工序b .时间长的工序继承一部分作业内容c . 结合时间短的工程的d .必要的两个工程的3 .平衡改善过程中应注意的事项： A .需要相同工具和机械的作业要素在相同的专用设备工程内b .作业要素相同或接近前后的尽量相同的工程c .不互换性的作业尽量相同的工程d .根据需要不区别重要的作业，增加作业人数用ECRS法则改善时的优先顺序是：取消不需要的动作或工序(第一选择)

8、合并微小动作(子选择) 再修订作业工序或动作(第三选择) 简化复杂的动作或工序(最终选择)，三， 平衡改善的实施步骤：第一步：明确改善目的和对象：通过产量的变动(增产或减产)进行改善是否是为了提高生产率，是否是为了减少作业人员的改善对象是生产线，某一工序或整个过程的第二步：了解人员的出勤状况、产品加工的难易度、产品质量事故的发生点等。 步骤3 :理解产品的工艺流程，分解各工序的作业要素：根据工序分析图理解加工作业内容，根据作业分割原则分割各工序的作业要素。 第四步：对各工作要素进行时间观测，第五步：处理观测记录的结果得到各工作要素的标准时间，在进行数据处理时排除异常值，排除影响各工作要素的要素

9、，最后注意制定各工作要素的标准时间。 填写各种无用的现象，提出相关的改善方法，改善实施。 第六步：绘制生产线平衡图。 步骤7 :修正现在的平衡率、运转损失率等。 第八步：提出改进目标和实施方案。 第九步：用平衡改善规则、工作经济原则等方法实施改善。 第十步：改进结果的分析、总结和评价。生产线平衡步骤：生产节拍时间修正优先图(制作过程流程图)循环时间决定(CT=Takt time )理论工位数修正效率决定、案例研究、Takt Time=Demand Rate (需求)、生产节拍时间：TAKT TIME 由、生产线平衡：状态图、组成。回答：任务c决定了生产线的CT，也决定了最大生产率。 假设我们每

10、天在11.5H生产7000个KQ34-4产品，那么周期时间是多少？Answer:Answer:问题：理论上的最低工位数是多少？ 实际人员配置需要12人，比理想人员多2人，平衡率水平90.1%，生产线平衡订正规则：主规则：然后按任务数最多的秩序安排站点。 添加规则：的最长工作时间的任务列，站3、站3、A (4.2-2=2.2)、a(4.2-2=2.2)b(2.2- )、工位3、C (4.2-3.25)=0.95、a (4.2-2=) b(2.2-1=1.2)g(1.2-1=0.2)、工作站3、空闲=0. 2、空闲=0. 992 a (4.2-2=2.2) b (2.2-1=1.2) g (1.2

11、-1=0.2)、工作站3、空闲=0. 2 g(1.2-1=0.2)、工作站3、空闲=0. 2、空闲=0. 992 a (4.2-2=2.2) b (2.2-1=1.2) g (1.2-1=0.2)、工作站3、空闲=0. 2、空闲=0. 992作业时间、工序编号、5、10、15、20、25、30、35、人员、1、1、30、30、316、243、流动作业速度、DM、生产线平衡的表示法：流动生产图、人均实际天朗安装工厂的生产线平衡的实例3330 物流、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留、物留。 等待、浪费

12、前后工序的作业节奏不同，等待作业。 产品太多，工序间缓冲库存白白等待。 空间的浪费缓冲库存的保管设施，保管空间的浪费。 您可以选择、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者、或者在运送带上进行组装作业，一边进给一边消除运送的浪费，以节拍时间设定速度缩短节拍时间时，增加工作站、工作人员，提高运送带速度。 设置“棒区”流入“棒区”的产品，在下一工序协作完成。 停止线按钮设置事故发生时的停止线，相互协作排除异常。 “传统”输送机和“增长型”输送机，工厂常见的等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多(太早)浪费、8大浪费、缺货损失，企业作为一件件生产的企业运营中的各业务的一部分不被察觉或重视由于地下工厂、生产线的不