IE工作规划.ppt

1、IE工作规划,一、IE在全球的发展现况； 二、IE在中国地区的成功应用； 三、以生产为导向的工作重点； 四、我们能做什么； 五、我们如何做； 六、可量化性的测评指标； 七、现实工作中的启示； 八、主要研究方向； 九、基本手法。,以生产为导向（日本）,以市场为导向（美国）,3年规划,5年规划,10年规划,导入方式,规划年限,革新模式,PDCA（持续改善）,BPR(流程再造),规划重点,产能需求规划,产品发展规划,企业经营规划,革新思路,标准作业,标准工时,生产计划,VMI(供应链管理),JIT(准时化生产),NPI,DFX,DFT,DFM,DFA,DVT,EVT1,EVT2,MVT,CE,一、I

2、E在全球的发展现况：,改善重点,1.以人为基础； 2.基于一般工作环境下，最大发挥人的潜力；强调人的作用；,1.以技术为基础； 2.基于咨询化条件下的工作改革，开掘信息技术的最大利用潜力；强调技术的作用,改善活动,1.AQP； 2.VE; 3.CE; 4.FMEA; 5.SPC; 6.6SIGMA 7.ERP 8.VMI -,1.6S活动； 2.定置管理； 3.看板管理； 4.拉式管理； 5.SMED; 6.TPM; 7.现场管理； 8.TQC -,二、IE在中国地区的成功应用:,以生产为导向研究市场,三、以生产为导向的工作重点：,四、我们能够做什么：,主要工作方向： 1.标准化作业； 2.设

3、备稼动率； 3.物料损耗； 4.信息同步与共享； 5.厂房面积利用率； 6.库存控制； 7.组织/团队建设； 8.持续改善策略；,五、如何去做：,1.标准化作业： 1）标准工时的建立与维护； 2）依据标准工时做产出分析、障碍分析、人力预估； 3）基于标准工时的加班工时报表稽核/分析。 2.设备稼动率： 1）机台、设备维修、保养工时； 2）设备运行时间，稼动率计算； 3）辅助人员工作的工装； 4）自动化作业。 3.物料损耗： 1）产品直通率/返修率； 2）辅料限用； 3）物料报废率； 4）定时或不定时的实物稽核。,4.信息同步与共享： 1）依据ISO程序文件作业； 2）ERP系统和实物、实量、实

4、时对接； 3）新产品导入的并行作业； 4）现场作业的异常处理流程。 5.厂房面积利用率： 1）空置面积与空置率； 2）可周转面积和可周转率； 3）库存面积与库存率。 6.库存控制： 1）评估客户的潜在需求； 2）限定库存时间和数量（依据客户和产品）； 3）呆滞品和来料不良处理； 4）退货率与退货量。,7.组织/团队建设： 1）专案行动的推进； 2）同行业活动交流； 3）后备人才的补充和培养； 4）内部培训和教育训练。 8.持续改善策略： 1）实事求是的产品品质纠正对策； 2）改善的成本考量： 避免重复提案； 将成功的案例全集团推广； 3）改善的效益评估： 实际验证系统性的优化策略； 对利用率、

5、稼动率较低的资源重新整合； 4）建立全面、客观的基础数据的重要性和可验证性。,六、可量化的测评指标：,1.人均产值与人均损耗(OME)； 2.设备综合效率（OEE）; 3.物料损耗率和直通率（良率）； 4.改善工作的连续性； 5.场地面积的使用和库存量； 6.团队的凝聚力和协作力。,七、现实工作的启示：,作为IE工程师: 1.尊重现实，注重实效； 2.具有系统和专业深度的改善方案； 3.考虑到取得改善相关单位和人的可接受性； 4.如何最大潜力的在现实工作中展现工业工程的工程技术和管理思想。 作为企业： 1.愿意接受IE意识，和理解IE意识； 2.如何运用IE到实际的工作中； 3.不断总结、不断实践，寻求符合自己效益改善的IE体系。,1.企业经营战略规划； 2.产品发展战略规划； 3.人才组织设计策略； 4.资源整合设计策略； 5.持续优化设计策略。,八、主要研究方向：,九、基本手法：,1.Plant Layout&Factroy Intergration （平面布局/工厂整合） 2.Process Improvement&Syetem Optimization（制程改善/流程优化）