生产线平衡及线速的调整(PPT 16页).ppt

1、生产线平衡及线速的调整,生产线平衡定义,生产线平衡是指工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。 平衡即均等，使各工序的作业工时均等；使各工序步调一致，“去”长“补”短。,线平衡目的,物流快速缩短生周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈提高作业效率 提升工作士气改善作业秩序 稳定产品质量,线平衡计算公式,各工序标准工时之和 线平衡率= 瓶颈站标准工时*产线人数 线平衡损失率=1 -线平衡率,B空8”厨刀打包装,调整之前视频,调整之前的人员配置和平衡率计算,线平衡率=（7.9+8.3+7.9+5.9+8.2+.+7.3)/(13*12)=58.6%,线平

2、衡损失率=1-58.6%=41.4%,节拍13秒，理论每小时产量277,程序1：确定分析对象生产线和对象工序的范围 程序2：实施对象生产线的工序分析，把握现状 程序3：实施各工序的工时分析（设定了标准工 时时使用） 程序4：制作各工序工时图（作业节拍分析图） 程序5：计算生产线平衡 1 计算生产线平衡效率 2 计算生产线平衡损失率 程序6：研究分析结果，制定改善方案（应用生 产线平衡的改善原则）,线平衡分析,第一次调整,仔细观察，运用了哪些改善方法？,工时长的工序改善方法 1划分作业，把一部分作业分配给工时短的工序 2进行操作改善，缩短工时（操作改善，工装夹具的应用） 3推行操作的机械化 4提

3、高机械设备的能力 5增加操作配置人员 6配置技能水平高的反复者 工时短的工序改善方法 1划分作业，分配到其它工时短的工序上，消除其工序 2从工时长的工序中分割过来一部分作业（增加工作量） 3连结相互间工时短的工序（同时考虑操作改善） 4配置二人以上的工序，改善成可一人进行的工序,线平衡改善,第一次调整之后的人员配置和平衡率计算,线平衡率=（7.9+8.3+7.9+5.9+8.2+.+7.3)/(8.6*13)=85.4%,线平衡损失率=1-85.4%=14.6%,节拍8.6秒，理论每小时产量419,第一调整之后，拉上的状况,第一次调整之后，平衡率比较高，是否产量就高呢？,第二次调整,步骤一：将

4、前面两个岗位的在操作方法改为单个放在流水线上 作用：解决桌面上堆包装物料，及等待的问题 出现的问题：第一岗位忙不过来 步骤二：将第一次调整后的七、八岗位合并为罗桂芬撕保护膜、折PVC盒， 测试其时间为9.4秒，撕保护膜4秒，折PVC盒5.4秒 作用：节约一个人出来，解决步骤一出现的问题 出现的问题：成为瓶颈工序 步骤三：将原第七岗位的人插入第二岗位，工作内容为：木条上贴双面胶 （2秒/1个），撕保护膜（4秒一个） 作用：解决步骤一、二出现的问题 具体操作如下： 假设撕保护膜X个，还是控制在8.6秒，也就是现在的第八岗位控制在8.6秒以下，以做10个 为例，则9.4*（10-X）+5.4X=8.6 解得X=3，也就是现在第二岗位必须每10个 产品必须帮第八岗位撕3个 保护膜，第二岗位的操作方法：贴5个木条，撕一个保护膜，操作时间=4*3+5*2*3=44秒，也就是说，第二岗位只需44秒，就可以供应第一岗位和第八岗位10个产品，剩下的 86-44=42秒的时间可以做其配送员的工作。,第二次调整之后的人员配置和平衡率计算,线平衡率=（6.9+4.4+8.3+7.9+5.9+.+7.3)/(8.6*13)=82.6%,线平衡损失率=1-82.6%=17