IQC来料检验培训(通用类).ppt

1、1,把好进料检验的第一关,2,检验的概念,检验的定义 检验的目的 检验的职能 检验的过程 检验有哪些方式 检验有哪些方法 怎样评价检验结果,3,IQC工作原理,4,IQC来料检验程序,注：连续5批中有两批被拒收时采用加严检验；连续10批中全部被接收时采用放宽检验,5,IQC对物料的分组管理图,6,物料分类,五金组：五金类 塑胶组：塑胶类 电气组：电气类 包装组：包装类 辅料组：辅料类 资料组：资料类 标准组：标准类,7,按物料的来源地分组管理,按人员包干方式分组管理,8,显示技术质量部物料分类及管理,电子料负责人 卜伟球,结构料 负责人：林开宁,五金件,木制品,塑胶件,玻璃品,印刷品,包装料,

2、辅助料,电子料,9,IQC的职责,进料检验,供应商品质管理,跟踪生产中不良物料,实施检验 判定结果 标识状态 纪录报表 总结分析,现场考查 品质评价 产品审核 过程鉴定 体系审查 品质指导 沟通联络,返品确认 统计不良 采取措施 反馈纠正 验证确认,10,IQC的作业条件,11,处理生产中不良物料的条件,12,IQC的作业时机,进料检验要在物料部预收后，物料正式进入仓库前进行。,13,IQC的作业时机,生产中发生的不良物料要在退入仓库前确认检验。,14,IQC的作业原则,紧急物料优先检验 普通物料按计划检验 全检的物料定量且按计划检验,15,IQC作业必备,对物料的品质状况具有判定权的检验人员

3、应授予资格，资格证失效或未取得资格的人员不得从事该项工作。,16,IQC批量物料检验必备用具,受控发行的标准资料 有效的工具 合格的仪器,17,检查项目及环境与设施条件,外观检查 功能检查 组装检查,工作配合必备,在有要求时供应商必须提供如下资料 检验成绩书； QC PASS报告或体贴纸； 说明书； 服务卡； 拆开包装后的再包装用材料。,18,来料品质检验特性认识,基础材料来料品质检测点,基础材料定义 特点,19,来料品质检验特性认识,电子元器件定义 特点,电子器件来料品质检测点,20,来料品质检验特性认识,电子装配部件来料品质检测点,电子装配部件定义 特点,21,来料品质检验特性认识,塑胶、

4、橡胶定义 特点,塑胶、橡胶来料品质检测点,22,来料品质检验特性认识,五金小部件定义 特点,五金小部件来料品质检测点,23,来料品质检验特性认识,化学原料定义,化学原料来料品质检测点,24,来料品质检验特性认识,包装材料 检验特征,包装材料来料品质检测点,25,物料缺陷的分级,根据GB2828逐批检查抽样程序及抽样表中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。 致命不合格（CR） 严重不合格（MA） 轻微不合格（MI）,26,物料缺陷的分级,检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。,27,物料

5、缺陷的识别,电子元器件缺陷判别方法,28,物料缺陷的识别,金属件缺陷的判别方法,29,物料缺陷的识别,塑料件缺陷判别方法,30,物料缺陷的识别,机械组合件判别方法,31,物料缺陷的识别,包装材料缺陷判别方法,32,计量操作,电子秤、弹簧秤 硬度计 游标卡尺 高度尺、厚度计 千分尺 角度尺 钢卷尺,33,计量工具,34,计量工具,35,游标卡尺,1.刀口内量爪 2.尺框 3.紧固螺丝 4.尺身 5.外量爪 6.指示表 7.深度尺,36,计量器具配备与管理,1. 计量工作的目的 2. 计量器具选配考虑因素 测量特性 技术特性 经济特性 3. 计量器具配备步骤,37,计量器具分级管理,38,计量器具

6、分级管理,39,计量器具分级管理,40,计量器具校准,校准的含义、目的 校准方式 定期校准 进厂校准 发放校准 巡回校准 在用测量设备抽校 校准规程 核准管理计划与实施,41,IQC心理素质必备,事实求实，非故意，非刻意。 用证据说话 保留不良品的原不良状态 必要时适当标识不良处所，如用红色箭头或贴纸。,42,IQC检验流程,43,IQC检验流程（简图）,44,进料检验的要求,1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。 企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定： 检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-S

7、TD-105E）； 供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单； 对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等； 对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。 2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。,45,进料检验的要求,3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。 4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。 进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。 5）紧急放行，不合格追回处置。 对“紧

8、急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。,46,检验步骤,47,进料检验方案,1）塑料类材料 抽15包进行外观检查（ Ac、Re ）=（0、1）。 通知注塑车间试做125包，抽5包进行检查： （ Ac、Re ）=（0、1）。 2）生产辅料：助焊剂、松香、焊锡、热熔胶等生产辅料用少量试做的方法进行检查，由QE工程师、生产部协助进行。如试做不合格，则整批退货。 3）电子类材料 来料数量 50，采用全检方式，合格者入库，不合格者作退货处理； 来料数量

9、51时，检查方案见下表：,电 子 类 材 料 进 料 检 查 方 案,48,进料检验方案,4）其他材料 来料数量50，采用全检方式，合格入仓，不合格作退货处理； 来料数量51时，检查方案见右表： 5）特殊情况处理：在抽检不合格，而生产那又紧急的情况下，可按IQC主管的要求，由抽检转为全检。,非电子类材料进料检查方案,49,AQL,AQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方式实施检验，但它的直译意思却是品质允收水准。 AQL是ACCEPTABLE QUALITY LEVEL的英文缩写，即：品质允收水准。 最常用的AQL抽样标准是美国的军方标准。,50,抽样检验标准,决定抽取样本数量和判定基准的数据表

10、就是抽样检验标准。 MIL-STD-105D/E是最常用的抽样标准：,51,AQL使用步骤,确定要抽样的产品和抽样检查特性； 确定检验级别，一般取“”级； 确定AQL值，如主要不良取“0.65”，次要不良取“1.5”； 根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母。如2000个产品，查为代码K； 查表K代码的行对应的抽样数量为125； 查125个样本，并对不良品分类。如共检出7个不良品，其中主要不良2个，次要不良品5个； 对比AQL表上基准进行判定，判定结果：因为不良品数量小于Re的值，所以该批产品判定合格； 如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所指的第一个“Ac、R

11、e”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时原查的样本值作废。如上面的例子中，当AQL值取0.15时，查箭头向上，值是0、1，回查值是80，那么原样本数125作废。,52,抽样检验的一些基本概念,什么叫抽样检验？ 样本 样本大小 抽样 批量 抽样计划 计量值 计数值,53,抽样检验分类,按抽取样本的次数分类,一次抽样检验 二次抽样检验 多次抽样检验,按单位产品的质量特征（属性）分类,计数抽样检验 计量抽样检验,54,计数抽样方案的确定方法,1）抽样方案：实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范。 2）计

12、数抽样方案的参数： 某一批交验产品批量为N； 随机抽取n件产品构成样本； 接收批量最大允许不合格品数Ac（acceptance）； 拒收批量最小允许不合格品数Re（rejection）；,55,计数抽样方案的确定方法,3）计数抽样方案的判定： 当样本不合格品数d Ac判交验批合格； 当Ac dRe判不定，继续抽检； 当d Re判定交验批不合格。 4）计数抽样的表示 用N、n、Ac、 Re表示一个抽样方案，记作（ N、n、Ac、 Re ）； 当批量经样本足够大（N 10n）时，记作（ n、Ac、 Re ）； 对一次抽样， Re Ac1，在工厂中最为常用； 对多次抽样，每次n、Ac、 Re在方案中

13、都要明确规定。,56,确定AQL（合格质量水平）,1）合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也叫可接收质量水平（AQL）。AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格数表示。 2）合格质量水平的确定方法 根据过程平均确定； 由供需双方协商确定； 根据用户要求确定； 根据损益平衡点确定； 根据消费者长期希望得到的平均质量确定。,57,AQL确定的参考数据,选定AQL的参考数据表,58,续表,59,抽样检验步骤,60,样本大小字码,样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表一不定期检查水平和批量范围内样大小的字母，一般来说： 批量越小，样本字码越大，样

14、本也越大； 检查水平越高，样本字码越大，样本也越大； 批量太小时，不同检查水平用相同样本字码。,部分样本大小字码,61,工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法,1）决定品质水准：决定不良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。 2）设定AQL：不良率从0.0110共有16级，每100单位内缺点数从0.011000共有26级，选定其中合适的一级。具体级别为：0.010/0.015/0.025/0.040/0.065/0.10/0.15/0.25/0.40/0.65/1.0/1.5/2.5/4.0/6.5/10/15/25/40/65/100/150/250/

15、400/650/1000,62,工厂常用的抽样标准MIL-STD-105E使用方法,3）设定检查水准：从水准、 中选定一种。 如果没有特别指定时，采用水准。 对一些简单的物品，即使批次误判的比率略大于，也不会有太大的影响时，为了缩小采样数量，可用水准。 对一些重要物品，为了减少误判的比率，可以用水准。 特别水准为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破坏性检查，由于费用昂贵，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。 4）设定抽检方式：确定采用一次采样、二次采样、多次采样等其中一种。 5）确定检查的松紧度：确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查

16、开始的，取得实绩后，再调整松紧度。,63,检验严格性区分,正常检验 加严检验 放宽检验,64,三级检验,一级检验 二级检验 三级检验,65,免检、全检,什么是免检？ 免检的项目 免检适用范围 什么是全检？ 全检适用范围 全检存在的问题,66,检查结果的处理,67,如何处理合格批中的不合格品,68,尽可能不启用“特采”,特采的定义? 可特采的情况有哪些？ 坚决不可特采的情况有哪些？ 特采程序是什么?,69,检验状态一定要清楚标识,检验状态标识 检验状态标识的作用 检验状态的分类 检验状态的标识方式,70,产品品质应可追溯,什么是可追溯性？ 可追溯性涵盖的产品范围 产品可追溯性的管理,71,在供应商处实施检查,72,持续改进来料品质,73,评价供应商,此处指的是对供应商的产品品质进行评价，以促进其进一步不断改善。 以月为单位，对供应商送交的产品实施品质评价。 评价结果即可以独立采取措施，也可以和采购部共同采取措施。 每月的评价结果在下月的20号前搞定并及时通报。 评价时采取来料检验与生产返纳中不良率相结合的原则进行。 把不良率与级别表对照，划分供应商等级。,74,评价供应商,75,评价供应商,76,建立有效的沟通与联络途径,77,适时进行品质指导,专题培训 电话、传真形式指导 让供应商来人在生产现场参观。,78,适时进行品质指导,