桥梁施工常见问题及预防控制要点（PPT,46页）（全面）

1、桥梁施工工程质量常见问题与预防控制要点,一、基础部分,原因分析：桩底标高测量不准；桩底清孔不到位，沉渣厚度超标；,技术措施：采用长钢尺配合测绳、大锤球 等测量器具，安排专人对成孔孔底标高进行测 量，专人复核；认真清孔，确保孔底沉渣厚度 符合设计和规范标准，沉渣厚度标准：端承桩 不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。,、质量问题：桩长不满足设计要求,(2)、质量问题：通过检测，发现有断桩,原因分析：导管在灌注混凝土过程中抽拔 导管时导管底口拔出混凝土顶面，混凝土再 次灌注时原混凝土顶面沾染了泥浆，二次灌 注的混凝土与原混凝土不连接，造成桩内混 凝土检时出现不连续现象；,技术措施：通过测量确认孔内混

2、凝土的灌 注标高，抽拔导管时控制好抽拔速度，不因抽 拔速度快对抽拔量失去控制，始终保持孔内导 管在混凝土中不少于2米。,、质量问题：桩孔缩径、塌孔,原因分析：桩位地质软弱或松散，钢护筒跟进长度不够，没有超过软弱松散地质层，泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，护壁质量差，钻孔工艺与地质不相符，孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够，清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，起落钻头时碰撞孔壁；,技术措施：根据地质要求设计钢护筒打入深度，一般护筒要穿过地质软弱和散层，泥浆采用膨润土 调制，泥浆比重适当加大，钻孔时，采用适宜的钻机，改进工艺，保证钻孔时有足够的水头差，不同 土层选用不同冲程固定好钻机平台，防止偏

3、心造成 起落钻头时碰撞孔壁，减小对孔壁的扰动。,、质量问题：混凝土不密实,原因分析：混凝土振捣不规范，个别部位出 现漏振，混凝土出现泌水，造成混凝土浆体与 粗骨料离散；,技术措施：强化施工组织管理，改进混凝土 配合比，控制好混凝土外加剂质量，混凝土充分 拌合，减少混凝土在运输过程中的坍落度损失， 泵送混凝土坍落度控制在18020mm，保证混 凝土入模质量和振捣密实。,、质量问题：桩顶面标高不够,原因分析：技术管理不到位，施工过程中对 桩顶标高失去控制，对预留混入泥浆段的混凝土 灌注长度计划与现场不相符合，凿除桩顶泥浆段 桩身后，桩长已不够长度；,技术措施：强化施工技术管理，建立工序责 任制，工

4、班安排专人对桩混凝土灌注进行管理， 对预留凿除桩长度，根据泥浆比重和施工条件确 定，并预留凿除余量，保证凿除后桩长符合设计 要求。,、质量问题：桩位偏差超限,原因分析：测量放线不准确，钻孔时钻机就 位不准，钻孔垂直度控制不到位；,技术措施：安排熟练测量工测量，选择合格 测量仪器，测量后进行换手复核，钻机就位后 进行对中检查，钻孔过程中严格控制钻孔垂直 度。,、质量问题：大承台表面混凝土出现裂缝,原因分析：大体积混凝土未设降温管，混凝 土养生不到位；,技术措施：大体积混凝土要采取措施降低混 凝土的水化热，混凝土中设降温管，通过循环水 把混凝土水化热排出，以降低混凝土内外温差， 并改善混凝土养护环

5、境，表面覆盖并洒水养生到 位。,二、下部结构, 、质量问题：混凝土表面气泡多，蜂窝麻面多,原因分析：混凝土中含气量超过规范标准， 施工模板设计有反向倒角，不利于排气，振捣方 法不规范；,技术措施：调整混凝土配合比，使混凝土中 含气量达到规范要求，一般含气量控制在2-4% 之间，模板设计要便于在灌注混凝土过程中排出 气体，混凝土振捣到位，不漏振、不过振。,(2)、质量问题：混凝土表面不平整,原因分析：模板设计制造质量不合规，面 板不平整，模板安装质量差，跑模；,技术措施：模板设计制造要保证质量，面 板厚度应不小于6mm，板肋质量和间距符合 要求，模板安装符合施工对混凝土的检验要求。,(3)质量问

6、题：混凝土表面有孔洞,原因分析：模板底部有杂质未清理干净，混 凝土坍落度损失大，施工当天气温高，模板温 度超过规范要求，振捣不到位；,技术措施：混凝土灌注前对模板底部认真清 理，控制混凝土的灌注入模温度为5-300C，入 模时模板温度为5-350C，保证混凝土灌注时的 坍落度和良好的工作度，通过控制混凝土和模板 温度，防止混凝土过早凝结，确保混凝土不漏振。,(4)、质量问题：混凝土表面有裂纹,原因分析：墩身内混凝土水化热高，混凝 土外加剂质量有缺陷，造成混凝土泌水，混凝 土骨料碱含量或氯离子含量超标，混凝土养生 不到位；,技术措施：加强对混凝土材料质量的控制， 改进混凝土配合比，混凝土中总碱含

7、量不大 于3kg/m3.，降低水化热，确保混凝土养生 质量。,（5）、质量问题：混凝土接缝处错台,原因分析：模板安装质量不合规，振捣时模 板变形跑模；,技术措施：改进模板安装质量，严格控制模 板开裂、变形跑模。,（6）、质量问题：混凝土表面色差大，有明显水纹,原因分析：墩身混凝土材料厂家不是同一 厂家，材料色度差别大，模板脱模剂质量差， 混凝土泌水；,技术措施：一座墩台宜选择同厂家、同批次 材料，如果确有困难，也要选择色度尽量相近 的材料，选择符合标准的模板脱模剂，控制混 凝土配合比，防止泌水。,（7）、质量问题：钢筋保护层厚度不够,原因分析：混凝土保护层垫块安装数量不 足，垫块厚度不标准；,

8、技术措施：选择厚度合格的混凝土保护层 垫块，足额安装，并安装牢固。,三、上部结构,1、预制梁,、质量问题：梁长、粱跨、腹板厚度误差超标,原因分析：模板加工制作与拼装尺寸控制不 严，模板拼装前未精确测量模板各分部尺寸，没有严格按照对模板先分部分块检查，拼装后对模板进行整体检查量测。梁跨尺寸误差是支座安装误差超标，腹板厚度超标问题，一是模板宽度尺寸误差，二是内外模板相对位置超差。,技术措施：质检人员对模板先进行分部分块检查量测，模板组装后组织设备物资部、施工技术部对模板进行整体量测验收，尺寸超差的坚决返工，直至符合规范和设计尺寸为止。严格控制支座板安装位置，准确定位内模板。,、质量问题：箱内有竖向

9、裂纹，梁顶面有不 规则裂纹,原因分析：一是内模脱模早，二是混凝土内外 温差大，三是洒水养生不到位；,技术措施：在天气温度较低时，应适当延长内模 脱模时间，应采取箱内封闭浇水养生，梁外覆盖洒 水养生，严格控制箱梁混凝土心部与表面、表面与 环境温差不超过150C。,、质量问题：钢筋位置不准确，钢筋间距偏差超标,原因分析：钢筋绑扎台座制造尺寸误差大， 绑扎不牢固，钢筋骨架吊装变形；,技术措施：修改钢筋绑扎台座尺寸至正确为 止，钢筋骨架各部位均要绑扎牢固，钢筋骨架 吊装时采用各吊点平衡吊装，防止各吊点受力 不均衡拉开绑扎扣，产生钢筋骨架吊装变形。,、质量问题：梁面平整度超标，排水坡不顺畅,原因分析：梁

10、顶面找坡模板不规范，施工中 工艺处理不严格；,技术措施：改进梁顶面找坡模板达标，梁面 找坡时严格控制混凝土坍落度和梁面各部位标 高，精细找坡，确保梁面排水坡顺畅，平坡段 梁面平整度要符合设计和规范标准。,、质量问题：混凝土表面气泡多，有蜂窝麻面,原因分析：箱梁混凝土含气量偏大，混凝土 和易性较差，混凝土振捣不规范；,技术措施：混凝土中骨料级配要合理，外加 剂采用聚羧酸高效减水剂，混凝土配合比既要保 证强度、弹性模量标准，还要符合对混凝土工作 度要求，严格控制箱梁混凝土的含气量，保证混 凝土有良好的和易性，严格控制振捣质量，专人 分区振捣，防止漏振或过振。,、质量问题：梁表面色差大、超标,原因分

11、析：混凝土组成材料色差大，使用材 料不统一，混凝土外加剂质量不稳定，有泌水 现象，对模板脱模剂有冲刷，水泥浆和骨料离 析，造成梁表面色差超标；,技术措施：严格控制混凝土材料质量，同一 种材料色度尽量均匀一致，严格控制混凝土外加 剂质量，采用合格的聚羧酸高效减水剂，确保混 凝土的工作度满足灌注要求，混凝土浆体与骨料 混合均匀，每层混凝土灌注顶面找平，尽量减小 色差。,、质量问题：钢筋保护层厚度不够,原因分析：混凝土保护层垫块绑扎不规范， 垫块绑扎与钢筋不垂直，有偏离现象，造成钢 筋保护层厚度个别部位偏小；,技术措施：严格控制混凝土保护层垫块绑扎 质量，垫块与模板面垂直，绑扎牢固。,、质量问题：箱

12、梁吊点内角有裂纹,原因分析：箱梁吊点内角防蹦钢筋设置位置 偏差超标，混凝土保护层偏厚，未充分发挥防蹦 钢筋作用，造成防蹦钢筋的混凝土保护层开裂；,技术措施：调整防蹦钢筋位置至正确位置， 使其充分发挥防蹦钢筋的作用，这样就不会造 成防蹦钢筋处混凝土开裂。,、质量问题：支座板内空响，混凝土与支座板不密贴,原因分析：支座板上面与箱梁混凝土由于 连接筋不足和箱梁移位起吊等产生缝隙，因此 敲击产生空响，不密贴；,技术措施：增加支座板与混凝土的连接钢筋， 使其在移位过程中不产生空隙，已产生空隙的 箱梁，采用注环氧浆液补强处理密实。,、质量问题：脱模时混凝土棱角掉块,原因分析：脱模时间早，混凝土强度偏低，

13、模板缝隙不光滑，造成混凝土拉裂掉块；,技术措施：适当增加混凝土带模养生时间， 使混凝土具有足够的防裂强度，另外，处理好 模板拼缝，使模板拼缝平顺光滑，不挤入混凝 土浆液，不产生混凝土拉裂因素，这样可以杜 绝混凝土棱角掉块。,、质量问题：梁体移位时开裂,原因分析：预应力施加不够，主要是预应力 设备磨损严重，误差超标，未严格执行张拉限位 板槽深与钢绞线直径相匹配的规定，张拉后退出 千斤顶之后，钢绞线未锁定，产生滑丝，造成施 加预应力损失所致；,技术措施：更换预应力张拉已磨损的限位板， 严格执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的 规定，确保钢绞线张拉后不滑丝、抽丝，堵塞预 应力损失的各个环节。,、质

14、量问题：预应力张拉锚板对位不准，张拉记录同步率超标,原因分析：张拉操作未遵守预应力孔道中心 与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，张拉 时两端操作人员联系协调效果不好，未达到张 拉力同步效果，造成两端钢绞线伸长量同步率 误差超标；,技术措施：张拉过程中始终坚持预应力孔道中 心与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，两端 读表人及时通报油表读数，根据通报的油表读数 操作人员调整千斤顶的给油速度，使两端千斤顶 的油表读数始终处于平衡状态，以此控制两端钢 绞线伸长量同步率不超标。,2、现浇梁,、质量问题：梁体变形量超过规范允许值,原因分析：碗扣式支架弹性变形量大，支架试 压过程中测量数据误差大，预留压缩量

15、需要调整， 梁体张拉后的变形量设置需要调整；,技术措施：严格按照梁部荷载，包括施工荷载， 对支架进行试压，精确测量试压加载各阶段和卸 载后的变形量，为确定梁底模板各部位标高提供 科学的依据，梁体张拉后的变形量根据计算和现 场试验确定，以此作为确定梁底模板各部位标高 的依据。,、质量问题：压浆不饱满,原因分析：压浆设备老化，个别部位密封性达不到 规范要求，保压压力不足；,技术措施：更换压浆设备，使用自动计量的 抽真空压浆设备，抽真空度、压浆压力、保压 压力均严格按照规范和现行技术条件执行，浆 体稠度控制在184s的范围内，确保预应力管 道压浆饱满。,、质量问题：碗扣式支架垮塌,原因分析：支架材质

16、差，支架搭设不规范；,技术措施：严格控制碗扣式支架材质，对支 架管管壁厚度，钢管新旧程度均要严格控制， 对材质超标严重的坚决不使用，选择技术熟练 的架子工操作，质量检查员跟班检查，确保架 子搭设工艺落实。,、质量问题：漏筋，混凝土出现孔洞,原因分析：钢筋密集处混凝土振捣不密实，个别部 位漏振，工序管理有死角，影响混凝土质量；,技术措施：加强工序质量管理，混凝土振捣过 程中各部位设专人监控振捣密实度，防止漏振和 过振，确保梁体混凝土灌注质量。,、质量问题：支座安装纵横向限位出错,原因分析：现场技术交底不清，支座安装工 人责任心不强，施工班组长检查不严格；,技术措施：进一步完善对施工班组的技术交

17、底，选择责任心强的熟练技工安装支座，班组长 及时跟班检查，确保支座安装不再出现差错。,、质量问题：混凝土强度不满足设计,原因分析：混凝土灌注过程中未执行混凝土 入模温度5-300C，模板温度5-350C的规定， 灌注混凝土时气温高，造成混凝土坍落度损失 过大，混凝土入模后过快凝结，无法振捣，施 工人员为稀释混凝土，随意向混凝土中加水， 造成混凝土强度降低；,技术措施：严格执行混凝土入模温度5-300C， 模板温度5-350C的规定，环境温度超标无可靠 技术措施不准灌注混凝土，混凝土由拌合站拌合 后，任何情况下均不得向混凝土中加水。,3、悬灌梁施工,、质量问题：梁顶面平整度超标,原因分析：梁顶面

18、各部位标高控制点布设不 足，梁面混凝土即将灌注完成收浆时，梁面标高 控制不严格，混凝土没有根据梁顶标高认真补齐， 收浆工艺不细，造成梁顶面不平；,技术措施：选择责任心强的技术熟练技工做梁 顶面的找平工作，并设置足够的梁顶各部位标高 控制点，以此措施实现梁面的平整度符合设计标 准。,、质量问题：梁段接头错台严重,原因分析：各梁段在接头时模板与原梁段混 凝土未贴紧，因缝隙产生混凝土台阶，梁顶面接 缝处未严格按照平顺性要求做，造成梁段之间错 台；,技术措施：每节梁段施工前，各部模板均要 与后一梁段混凝土面贴紧，采用倒链和钢拉杆拉 紧，使其不产生缝隙，混凝土灌注后不产生台阶， 梁面混凝土既要保证梁顶标

19、高，还要照顾到各梁 段连接的平顺性要求。,、质量问题：表面色差超标,原因分析：主要是模板涂刷模板脱模剂质量 不满足要求，有部分梁段是梁体混凝土养生不 到位，造成混凝土表面色度深浅不一，影响混 凝土表面美观；,技术措施：选择高质量的混凝土脱模剂，脱 模剂喷涂均匀一致，梁体混凝土初凝后及时浇水 养生，严格按照规范规定控制浇水养生时间，对 于各种施工孔洞，采取合理的修补方法，使其修 补过得混凝土表面，尽量与原梁体混凝土颜色一 致。,、质量问题：梁体出现裂纹,原因分析：主要是施工区域处于高温地区， 水泥在凝结硬化过程中水化热高，梁处于高空， 养生条件不好，不便于浇水养生，因为混凝土 内外温差大，产生裂

20、纹；,技术措施：宜更换普通硅酸盐水泥，减少水 化热，采取措施，加大混凝土养生力度，采取 覆盖保温养生，给混凝土梁行成一个良好的养 生环境条件，避免梁体出现裂纹。,、质量问题：梁体内壁跑模,原因分析：内模板支撑设置不合理，个别部 位支撑间距过大，造成混凝土灌注时跑模；,技术措施：加强内模板板肋和支撑设置，支 撑间距和支撑材质和尺寸通过设计选用，另外， 内模板与外侧模板之间采用钢拉杆拉在一起，拉 杆间距通过计算确定，确保在灌注混凝土过程中 不跑模。,、质量问题：预应力张拉时锚垫板底部混凝土有开裂现象,原因分析：设计时锚垫板处混凝土断面尺寸与张拉力不匹配，混凝土断面尺寸偏小，锚垫板下螺旋筋等加强钢筋

21、安装位置不准，锚垫板下素混凝土偏厚，张拉时作用在锚垫板上的压应力未及时向外传输，造成锚垫板底部局部混凝土开裂。,技术措施：退出预应力钢束，检查锚垫板有无破损，凿除锚垫板下开裂混凝土，增加锚垫板下补强钢筋，重新灌注锚垫板下混凝土，待锚垫板下混凝土达到张拉强度后，重新进行张拉，对于其它部位的锚垫板安装，要特别注重锚垫板下钢筋安装到位。,、质量问题：合拢段劲性支撑设计不规范,原因分析：合拢段劲性支撑设计一般根据施 工现场条件，自行设计，不便于对受力条件进 行统一规范；,技术措施：施工现场一般做法：对于连续梁， 合龙施工采用劲性钢支撑，对于连续刚构中跨合 拢段，采用劲性钢支撑加剪刀撑进行支撑。,、质量问题：梁体线性控制不到位,原因分析：桥梁跨度不同，设计标准不同， 对梁体的线性要求有区别；,技术措施：梁体的线性控制一般采取现场测 量，计算机软件辅助计算梁顶面标高，反过来再 根据计算结果调整梁段模板标高，对于大跨度桥 梁，还要进行梁体各部位应力测试，掌握梁体各 部位应力变化。,4、钢拱桥施工,、质量问题：拱肋线性不平顺,原因分析：钢拱肋在厂内分节段加工后，没 有严格进行拱肋整体预拼装，造成与施工设计图 的加工误差超标，拱肋在施工现场分节段安装后， 又没有逐段进行误差