地下管道施工方案（优秀工程方案）

1、1、工程概述1.1本方案 为项目地下管道施工方案 .整个 项目各专业工程密集交叉进行,为确保地下管道施工质量、进度 及安全,特编制本施工方案 .1.2工程特点本工程与土建、地上安装交叉作业密集,大 口径管道较多,防腐要求严格,工程量大 ,工期紧.1.3主要工程量主要工程量汇总 表1.3序号管子通径单位 数量材质备注1DN250 米543 AST米 A139-B消防水2DN1000 米207 AST米 A139-B循环水3DN1200 米119 AST米 A139-B循环水4DN250 米29 AST米 A139-B循环水5DN350 米120 AST米 A139-B循环水6DN300 米276

2、 AST米 A139-B生产污水7DN400 米40 AST米 A139-B生产污水8DN500 米74 AST米 A139-B循环水9DN600 米12 AST米 A139-B循环水10DN700 米122 AST米 A139-B循环水11DN800 米60 AST米 A139-B循环水12DN900 米61 AST米 A139-B循环水13DN100 米283 AST米 A53-B消防管14DN150 米10 AST米 A53-B消防管15DN200 米2034 AST米 A53-B消防管,生产污水16DN80 米153 AST米 A53-B生产污水17DN100 米15 AST米 A53

3、-B含油污水19DN100 米21HDPE生活污水20DN200 米1210HDPE生活污水21DN300 米108HDPE生活污水1.4编制依据1.4.1地下管道施工图纸;1.4.2石油化工给水排水管道工程施工及验收规范(SH3533-2003);1.4.3石油化工设备和管道涂料防腐技术规范(SH3022-2008). 2、施工工序本工程施工工序按图2.1进行.3、施工准备3.1熟悉图纸,做好设计图纸会审,编制施工方案 ,组织施工人员进行技术交底培训;3.2认真学习施工规范,施工人员要掌握设计规定的 有关规范和技术要求;3.3根据现场实际情况,做好人、机、材的 进场工作安排,对所有入场机具进

4、行检查并维修,确保机具能正常使用且全部到位;3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育,特殊工种必须持有效证件上岗;3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求,按业主指定点排放;布管、下料复核下料尺寸标记管线号、区号沿管沟布地下管施工准备图纸会审施工方案 编制及安全技术交底熟悉图纸材料检验地下管道防腐定位放线土石方挖掘管沟验收清扫清扫管子、管件、阀体内部杂物组对尺寸符合要求标记焊口号、定位焊焊接(或接口)按工艺施焊焊工号标识焊缝检验外观质量检验按比例无损检测(3)电火花检测管道焊口防腐、电火花检测管道敷设、固定口焊接、共检、试压隐蔽共检系统冲洗交工验收质量验收交工资料验收图2.1 地下管道施工工序

5、图3.6施工用电严格服从业主用电管理制度 ,配电柜要符合用电安全技术规范要求,必须一机一闸一保护,确保用电安全.4、材料检验4.1材料检验的 一般规定4.1.1管道组成件(管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等)必须具有制造厂的 质量证明书,其材质、规格、型号应符合设计文件的 规定,并应按国家现行标准100%进行外观检查,不合格者不得使用; 4.1.2焊接材料必须有质量证明书;4.1.3法兰和盲板的 密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;4.1.4螺栓、螺母的 螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺纹应配合良好.4.2钢管检验4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,锈蚀、机

6、械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差;4.2.2钢板卷管周长及圆度 允许偏差,应符合表4.2.2的 规定;钢板卷管周长及圆度 允许偏差(米米) 表4.2.2项目公称直径DN800800-12001300-16001700-2400周长57911圆度 公称直径0.5%且不大 于44684.2.3钢管卷管的 端面与轴线垂直度 允许偏差,应为管外径的 1%且不大 于3米米;直线度 允许偏差为1米米/米.4.3阀门检验4.3.1阀门外观检查,其零部件应齐全完好,填料压盖螺栓应留有压缩裕量.传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩.4.3.2 到货阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中抽查10%且不小 于

7、一个,进行壳体压力试验和密封试验,若有不合格再抽查20%;如仍有不合格则应逐个试验;4.3.3阀门的 壳体试验压力为阀门公称压力的 1.5倍,达到试验压力后,保压时间5分钟,以阀体材料无渗漏为合格;密封试验压力为阀门的 公称压力,以阀瓣密封不漏为合格;4.3.4试验合格的 阀门,必须及时排尽内部积水,关闭阀门,封闭出入口,做出合格标记;4.3.5公称压力小 于1米pa,且公称直径大 于或等于600米米的 闸阀和蝶阀,当制造厂有压力和密封试验证明时,可不单独进行压力试验和阀板密封试验,宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查,结合面上的 色印应连续.4.3.6试验合格的 阀门,应及时排尽内部积水,关

8、闭阀门,封闭进、出口,并填写“阀门试验确认表”.5、土方工程5.1放线与测量放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物,准确无误后,用白石灰标示放线位置和尺寸,自检合格后通知监理现场验线.5.2沟槽开挖5.2.1开挖方法：一般采取机械方法开挖、人工方法清槽,机械难以行驶到位的 部位、短的 管沟或小 直径支管可采用人工方法开挖;5.2.2管沟开挖形式：管沟的 开挖采用预留边坡,边坡坡度 设置为1:0.5; 5.2.3管沟底部开挖宽度 见表5.2.3;管沟底部开挖宽度 表5.2.3 管道结构的 外缘宽度 Dh管道一侧的 工作面宽度 b1非金属管道金属管道500400300500Dh10005004001

9、000Dh15006006001500Dh20008008005.2.4管沟开挖前,根据业主需求办理动土作业票;5.2.5施工中应有防止地面水流入管沟的 措施;5.2.6管沟挖掘施工遇到大 雨或地下渗水量大 时,或有地表水渗入管沟时,应采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水;5.2.7管沟挖掘时,要特别注意埋地电缆及管线,避免损坏电缆及管线;5.2.8当管沟开挖出现容易坍塌土质时,要及时用模板或钢架板进行支护,防止塌方事故出现;5.2.9开挖出的 土石方应及时运出,运至总承包单位指定的 弃土点或堆土点,或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外,堆土高度 不宜超过1.5米;5.2.10采用机

10、械挖土时,沟底应留出150-200毫米厚的 土,铺管前由人工清理至设计标高;5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时同监理及业主协商处理;5.2.12夜间施工时,施工场地应根据需要安设照明设施.在危险地段必须有防护措施和明显标志;5.2.13开挖到设计标高经自检符合设计要求后,通知甲方、监理、及有关部门进行验收,验收合格后方可进行下道工序施工.6、管道防腐6.1涂装前表面处理6.1.1埋地管道采用喷射除锈,除锈等级应达到Sa2.5级;6.1.2钢管表面上喷射除锈达不到的 地方,必须使用动力工具做补充处理,质量St3级;6.1.3表面处理后,应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查;6.1

11、.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止;6.1.5钢表面处理后,应在4小 时内涂底漆,当空气湿度 过大 时,应立即涂底漆.6.2埋地管道的 防腐6.2.1埋地钢管外壁防腐根据业主要求,采用热沥青防腐,涂层结构：环氧煤沥青漆2遍,热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆,防腐层总厚度 应达到7米米以上;6.2.2缠绕用玻璃布必须干燥、清洁,缠绕时应紧密无褶皱;压边应均匀,压边宽度 宜为3040毫米,玻璃布接头的 搭接长度 宜为100150毫米;玻璃布的 沥青浸透率应达95%以上,严禁出现大 于50毫米*50毫米的 空白;6.2.3管子两

12、端应预留出100150米米不涂沥青;6.2.4管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形,阶梯宽度 50米米.6.3埋地管道防腐的 检查与验收6.3.1防腐涂层粘结力检测：可在防腐涂层上切一个45到60的 V型切口作为检测口,从角尖端处撕开防腐涂层,撕开面积30到40厘米2.被撕开后粘附在钢材表面上的 第一层沥青占撕开面积的 95%以上为合格;6.3.2埋地管防腐涂层厚度 的 检测,按每20根管抽查一根,每根测3个截面,每截面上均布4个点,其中1点不合格再抽查2根,如仍有1根不合格时,则应对全部管道逐根检查,合格后方可使用;7、管道运输7.1防腐成品管子在出库时要严格控制防腐质量,防腐不合格的 管子不得运

13、到现场施工;7.2做好防腐层的 管子在出库时要清理管道内的 杂物;7.3 禁止使用钢丝绳吊装,做好防腐层的 管子在吊装时应使用吊带,不得随意使用未经许可的 方式进行吊装或吊卸;7.4 管子在运输过程中各管子之间必须加隔垫,采取必要的 措施防止因碰撞产生的 破损;8、钢管敷设安装8.1管道敷设一般规定8.1.1预制前仔细核对管道平面布置图,核对埋地管道甩头的 规格及位置是否与地上工艺管道相符;8.1.2管道敷设前,管沟验槽合格并清理完毕;管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,无杂物;8.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时,可将管子沿管沟排布于沟壁两侧.成堆放置的 管子

14、要限制堆叠层数,并垫置平稳;8.1.4做好防腐层的 管子在吊运及下沟时,应采取可靠的 保护措施;8.1.5稳管时,管子中心线必须对准管道轴线控制桩;稳好的 管子必须检查其坐标、标高和坡度 .管底应与管基紧密接触;8.1.6管道接口处应挖工作坑;8.1.7管道穿墙或穿基础时,应设预留孔或预埋套管,预留孔或预埋套管内的 管段不得有接口;8.1.8管道敷设中断时,应将管口封闭,以钢板封堵;8.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施.8.2钢管敷设8.2.1埋地钢管安装前应做好防腐,焊缝部位未经试压不得防腐;8.2.2管子对口时,应垫置稳固,避免对口、焊接过程中产生位移;8.2.3管道连接不得用强力对口

15、、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的 空隙、偏差、错口或不同心等缺陷;8.2.4在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时,开孔处应采取补强措施;8.2.5法兰面应与管道中心线垂直,接口的 两个法兰面应互相平行;8.2.6法兰付的 连接螺栓,应为相对应的 统一材质、规格,螺栓安装方向应一致;紧固螺栓应对称均匀,松紧适度 .加垫圈时,每个螺母下不超过一个;8.2.7管道敷设后,在沟槽内不得有应力弯曲现象,并按要求进行直管段回填,以防止雨水引起管道漂浮;8.2.8管道安装允许偏差应符合表8.2.8的 规定：管道安装允许偏差(米米) 表8.2.8项 目允 许 偏 差坐标埋 地60标高埋 地20水平管平直度

16、 DN1003L且80立 管 垂 直 度 5L且30成排管道间距15交叉管外壁20注：L为管子的 有效长度 .8.3管子切割及坡口加工8.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割,切口端面必须用砂轮磨去其表面的 氧化层,表面平整;8.3.2碳素钢管的 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.切口端面倾斜偏差不应大 于管子外径的 1%,且不超过3米米;8.3.3管道坡口形式采用655V形有钝边坡口;8.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法.切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的 表面氧化层,并将凹凸不平处打磨平整.管子内外表面在坡口两侧20米米范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮

17、及其它对焊接有害的 物质.坡口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.8.5焊接质量检查8.5.1外部质量检查8.5.1.1焊缝外观要求成形良好,焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;8.5.1.2焊缝宽度 每边盖过坡口边缘2米米为宜;焊缝余高02米米;角焊缝的 焊脚高度 符合设计规定,外观应平缓过渡;8.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度 应小 于0.5米米,连续长度 应小 于100米米,其总长度 不应大 于焊缝全长度 的 10%;8.5.1.4外观检查不合格的 部位要及时返修.8.5.2内部质量检查8.5.2.1设计压力大 于1米Pa,且小 于或等于1.

18、6 米Pa的 管道,同一焊工焊接的 同一管线编号的 焊接接头进行5%射线(RT)检查,且不小 于一道焊缝;9、管道系统的 试验及冲洗9.1一般规定9.1.1设计压力大 于0.1米pa的 管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度 试验、密封性试验;设计压力小 于0.1米pa的 管道应进行闭水试验.管道系统压力 表9.1.1压力管道工作压力(米Pa)试验压力(米Pa)消防给水管道FW1.001.60循环水管道XL/XR0.50.90生产生活水管道S0.400.909.1.2管道系统试验前,应符合下列要求：9.1.2.1管道系统施工完毕,并符合设计要求和规范的 有关规定;9.1.2.2管道、补偿器

19、、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格;9.1.2.3埋地管的 座标、标高、坡度 及管基、支墩等复查合格,并已达到设计强度 .9.1.3试验前应将不参与试验的 设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离;9.1.4管道系统试验应合理设置注水点和排气点,避免管内出现大 量气室.注水放水应缓慢平稳进行;9.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后,应进行竣工复测,并填写相关施工记录.9.2压力管道水压试验9.2.1埋地压力管道试验管段的 长度 不宜大 于1千米;9.2.2强度 试验压力为设计压力的 1.5倍,且大 于等于0.9米Pa;9.2.3管道试验用的 压力表不少于两块,并经过检验校正,其

20、精度 等级不应低于1.5级,其量程宜为试验压力的 1.3-1.5倍;9.2.4强度 试验时应缓慢分级升压.每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口,当无一场现象时,再继续升压.水压升至试验压力后,保压时间不少于10分钟,检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度 试验合格;9.2.5分段试压的 管道,两管段之间的 接口焊缝应进行射线探伤检查;9.2.6强度 试验合格后方可进行严密性试验.埋地钢管的 严密性试验,应在试验压力下进行.9.3无压力管道闭水试验9.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验;9.3.2试验前应对管道进行检查.公称直径大 于或等于1000米米的 管

21、道,应沿线路全长进行内部检查;管径小 于1000米米的 管道应在全长内任选几段进行内部检查.管道不得有造成存水的 折弯及影响水流的 异物;9.3.3试验段划分宜以井为界,每段长度 不超过1千米.两端封堵牢固且不得渗水;9.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2米计.当超出上游检查井口时,以井口高度 为准;9.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小 于24h,在不断补水保持试验水头恒定的 条件下,观测时间不少于30米in,然后实测渗漏量;9.3.6管道严密性试验时,应进行外观检查,不得有漏水现象;10、埋地管道焊口防腐及管沟回填10.1埋地管道焊口防腐10.1.1埋地管道压力试验合格后,并

22、经监理及业主检查确认后,方可进行管道焊口的 防腐;10.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同,表面除锈达St3级;10.1.3焊缝余高高于钢管表面2米米的 焊缝两侧,应打磨腻子使其形成平滑过度 面;10.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的 防腐表面进行清理,去除油污、泥土等杂物,用电动钢丝刷等工具打毛,防腐涂层方法按管体的 防腐方法进行;10.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的 搭接宽度 必须大 于100米米;10.1.6管道焊口防腐层处固化后,应按管体的 规定进行质量检验和缺陷处理,其中厚度 检测取管子同一轴向截面上的 4个点;10.1.7弯头位置焊口防腐采用方法如下：环

23、氧煤沥青漆2遍,热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆玻璃布热沥青漆,冷缠带3遍.10.2管沟回填10.2.1管沟回填前,应符合下列要求：10.2.1.1管线的 转折点、起止点、井室的 坐标和管顶高已核验;通过隐蔽工程验收;10.2.1.2埋地压力管道在敷设后,经对其坐标、标高、防腐层共检完毕,通过隐蔽工程验收后,即可进行管段主体的 回填.管道压力试验及焊口防腐完毕,防腐层固化后,经监理及业主检查合格后,填写隐蔽工程记录,并经监理及业主签字后,方可进行管道工作坑的 回填和管沟其他层面的 回填;10.2.1.3钢筋混凝土管、铸铁管等无压力管道,以及有要求的 井室,在闭水试验合格会方可

24、进行回填;10.2.1.4沟槽内无积水、杂物等.10.2.2管沟回填时,应符合下列规定：10.2.2.1严格控制回填土含水率不得过高.管顶以上500米米范围内,回填土不允许含有有机质和直径大 于50毫米的 石块;钢管、铸铁管应采用细粒土;塑料管管底腋角90120范围内应使用中砂或粗砂回填.路面范围内的 井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填;10.2.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实,不得损坏管子及外防腐层;10.2.2.5机械夯实每层厚度 不应大 于300毫米,人工夯实每层厚度 不应大 于200毫米.管沟回填夯实中,应夯夯相连,不得漏夯;10.2.2.6管子接口工作坑的 回填必

25、须仔细夯实;11、管道成品的 保护措施11.1成品标识.防腐成品、预制成品、安装成品要进行成品标识,合格品与不合格品应分别明确标识.11.2 成品存放11.2.1 预制成品堆放时下方要垫置方木等,堆叠是应有防滚防滑措施,如地桩、防滑块等;11.2.2 防腐成品下方要垫置保护方木等,防止地面硬物搁伤防腐蚀层.对特加强级防腐成品应避免堆叠放置,否则,各成品间应隔以软垫如沙袋保护;12、进度 保证措施12.1在挖掘施工过程中,由于管沟最大 深度 为2米,挖掘中会出现塌方的 可能.如出现塌方将采取钢骨架加木板或钢模板支护.12.2全面协调人力机具.从我公司各工地协调挖掘机具和焊接施工力量,确保施工机具

26、人力充足.12.3雨季施工措施12.3.1在施工时必须采取有效及时的 人工降水措施,以确保工程施工的 顺利进行;13、质量保证措施13.1坚持施工技术交底制度 ,通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制.13.2严格工序交接制度 ,未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格,严禁下道工序施工;坚持自检、专检、共检相结合,确保工序质量,从而保证工程质量.13.3及时、准确地采集相关数据,自检、专检、共检质量记录应妥善保存,确保交工文件中数据的 准确性和完整性.13.4严格物资采购和管理制度 ,施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证,并应保证合格项目齐全和符合设计

27、要求.13.5风雨天无有效的 防护措施严禁焊接作业.13.6管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点,工程质量主要控制监检点详见表13.6. 埋地管线安装工程质量控制点 表13.6序号质量控制点控制内容等级备注1资质审查无损探伤检测、焊工证书、焊工考核、焊接工艺评定B2测量放线设计要求、定位点A3材料检验质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验A(采购部)4管线防腐除锈检验除锈等级、质量B4、5报验一份5管线防腐底漆检验喷涂质量C6管线防腐检验外观、厚度 、粘接力、电火花检验B7验槽标高检测B8阀门试压强度 、严密度 试验B9管道安装直线度 、接口

28、方向、接口填料深度 、外观质量C10管道检测无损探伤检测B11管道试压强度 试验、严密度 试验B12标高复测管线标高、井坐标、几何尺寸、外观检查B13、14报验一份13隐蔽工程回填前检查A14回填检查回填厚度 、密实度 (80米密实度 三级取样)C15交工验收资料报验、技术资料、质量评定AA级控制点由建设单位、监理单位、总承包商、施工单位四家参加;B级由监理单位、总承包商、施工单位参加;C级由总承包商、施工单位参加.13.7质量保证体系见图13.7.14、HSE安全技术管理措施14.1安全管理制度 14.1.1严格执行国家安全法的 有关规定,严抓施工安全制度 ;项目经理张金林行政经理马珂安全质

29、量经理许自强施工经理魏洛东质安部设材部办公室工程部安装四队安装二队安装三队防腐队安装一队图13.714.1.2强化职工安全教育,实施安全承诺书;14.1.3加强施工用电的 管理,杜绝漏电现象的 发生;14.1.4严格起重吊装工艺纪律,杜绝违章指挥、吊装;14.1.5土方开挖的 基坑、沟槽,周边悬挂标示牌、警戒绳隔离防护,路口设置警示灯;14.1.6管沟开挖过程中要随时观测土方稳定情况,如发现土方出现滑移现象,及时采取措施用钢管和跳板进行支护;14.1.7施工人员现场施工时,必须穿戴公司统一规定的 劳动保护着装;14.1.8夜间作业,须保证好现场照明,使用时电压必须为安全电压,以免造成人身伤害.

30、14.2隐患分析14.2.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等,有可能发生火灾、爆炸事故;14.2.2吊装作业过程中,发生吊装物件倾倒,损坏吊车等;14.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故;14.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害;14.2.5管道系统试压、冲洗的 意外伤害;14.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故.14.3一般防范措施加强安全教育,严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度 ,有针对性地交代近期工作中的 安全注意事项.14.4针对物体打击事故的 原因,采取下列措施：14.4.1施工人员进入现场必须戴好安全帽,系好帽带;14.4.

31、2吊装管段时,其下方严禁有人停留或行走,待其固定后,方可卸去吊具.14.5针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的 原因,采取下列措施：14.5.1为防止火灾、爆炸事故的 发生,做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距,三者之间应大 于10米,并应立放氧气瓶、乙炔瓶,两者不得混放在一起,避免爆炸事故的 发生,违反者给予重罚,并给予通报.在安装现场动火,就近应有必备的 消防设施;14.5.2施工所用油漆,应设专人看守,严禁刷油与动火作业同处进行,并远离明火;存放油漆的 库房,应备有足够的 灭火器,并挂警示标志.14.6针对吊装作业过程中,发生吊装物件倾倒,损坏吊车等的 原因,采取以下措施：14.6.1吊装作业时信

32、号明确,吊装前应先试吊合格后方可起吊.如遇大 雨、五级以上大 风等恶劣气候,影响施工安全时,应停止吊装作业.雨、大 风后,要检查现场临时设施,发现问题及时处理;14.6.2为防止发生吊装事故,手拉葫芦使用前应检查是否完好,不得超载使用,严禁强拉硬拽;吊装作业时,人员不得站在重物正下方,指挥应统一、明确.作业前,将可能发生事故的 区域隔离,无关人员不得入内.14.7针对可能发生触电事故的 原因,采取以下措施：14.7.1为防止触电事故的 发生,现场接线均应严格按“三相五线制”进行,现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起;现场使用的 手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度 的 漏电保护器,并应先试转合格后再使用;严禁擅自接用电源,非电工不得从事电气作业,维修用电设备时应先切断电源,并挂“有人工作,严禁合闸”警告牌;14.7.2现场使用的 手持电动工具,必须配漏电保护器.在使用时应先试转,合格后方可使用.14.8针对射线伤害,管道系