氧气管道施工方案

1、目录 ?编制依据 ?错误 !未定义书签。2 编制说明 ?错误 ! 未定义书签。3施工流程 .错 误 ! 未定义书签。3 。 1 施工程序 ?错误 ! 未定义书签。3 。 2施工顺序 ?错误 ! 未定义书签。4施工方法 .错 误 ! 未定义书签。4 。施工准备 ?错误 ! 未定义书签。4.2管材管件制作加工.错 误! 未定义书签。4、 管道安装 ?错误 !未定义书签。4。 4 支、吊架安装 ?错误 !未定义书签。4.5阀门安装 .错 误! 未定义书签。4、 管子焊接 .错 误! 未定义书签。5 压力试验 ?错误 !未定义书签。5。 1 一般规定 ?错误 ! 未定义书签。5.2压力试验前应具备条件

2、 : .错误! 未定义书签。5.3液压强度试验 .错 误! 未定义书签。 4 严密性试验 .错 误! 未定义书签。吹洗.错 误 ! 未定义书签。 .1一般规定 .错 误! 未定义书签。 .2 吹洗 ?错误 ! 未定义书签。6、 3 管道复位 ?错误 ! 未定义书签。技术组织措施 .错 误 ! 未定义书签。7. 保证质量措施 ?错误 ! 未定义书签。 . 雨季施工措施.错 误! 未定义书签。7 、降低成本措施17 ?油漆、防腐?错误 ! 未定义书签。9 施工机器具配置.错 误 ! 未定义书签。10 安全管理 ?错误 ! 未定义书签。 0 。 1 概念 ?错误 ! 未定义书签。10 。2安全管理范

3、围及现场管理?错误 !未定义书签。10 、3正确处理五种关系 ?错误 !未定义书签。10 、4坚持安全管理六项基本原则.错误! 未定义书签。10 、5安全管理措施 .错 误! 未定义书签。 1 环境保护 .错 误 ! 未定义书签。1 编制依据1。 1柳钢 14 0热轧项目工程指挥部提供得施工图纸及图纸会审记录;1、中冶实久柳钢 1450 热轧工程项目部编制得施工组织总设计及施工总进度计划;。 3国家有关规范、标准 :。 3. 工业金属管道工程施工及验收规范(GB50 5- 99 );1 3 2现场设备、工业管道焊接工程及验收规范(GB 023 19 8);。 3. 氧气及相关气体安全技术规范(

4、G16912 1997);1。 3 脱脂工程施工及验收规范(HG 0202 200 );1.3 。 5工业金属管道设计规范 ( B5031 20 )。2?编制说明2 、本方案适用于柳钢1450 热轧板带工程输送各种纯度得氧气、氮气、氩气及压缩空气管道。本方案不适用于成套设备本体所属得管道及其它气体介质管道。2 。 2 由于氧得化学性质非常活泼,就是强烈得氧化剂、助燃剂、管道管材要防腐蚀、防锈、防火。管道须脱脂、酸洗、中与、钝化。故本方案主要以氧气管道为例进行了编制。2.本方案编制时 ,所示标准得版本均为有效,所有标准都可能被修订,使用本方案得各方应在管道安装、焊接、施工及验收全过程中引用相应标

5、准得最新版本。如本方案与最新版本标准有矛盾处,应以最新版本标准为准。3 施工流程3.1施工程序3.1 。 1 先土建后安装; .1。先地下后地上;先底层后上层;3.1 3 先大管后小管,先主管后支管 ; .1、 4 本工程氧气管拟于8月初开始到年底全部完成送气;3 。 2 施工顺序施工准备?管材管件制作?管道安装 ?焊接?检验、试验 ?吹扫 ?管道恢复并网?试运行竣工验收 ?施工方法、 1 施工准备施工准备工作贯穿于整个施工过程。充分有效得准备工作就是保证施工正常有序高效得重要保证、。 1.1技术准备4 。、 1 。1 施工前 ,与相关单位密切配合,做好中间交接,进行管网控制测量、4 1.1

6、、 2 做好施工图自审,会审 ,学习项目部管理控制文件,由上自下做好各种施工技术交底。 1 。 1 。 3 进行安全教育 ,签订质量安全协议。开工前做好安全技术交底、实行生产安全环保管理制。 1.1 。编制施工项目管理实施规划。4 。 1 2 物资准备4 1. . 本工程设计所用管材:无缝钢管为 10 号碳素钢 ,标准规格号为GB8163 199 ;不锈钢无缝钢管为 0 r18N ,标准号为 GB14 76-200 。管件根据各管道介质不同,大多为专用配套管件。4 。1。2.2由于施工作业区窄小,施工队伍多 ,管材管件品种多,量大、因此应制定周密得物资供应计划及进场计划,做到有序规整。管道组成

7、件及管道支承件等成品半成品在施工过程中应妥善保管,分区摆放 ,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。4 。 1.2 、 3 到场材料应及时进行检验。 .管道在安装前 ,应对所用管材与附件进行质量检查 ,查瞧管材与附件得材质、规格、技术性能就是否与设计要求相符 ,外形有无损伤 ,加工组装质量就是否能满足生产需要。并必须具有制造厂提供得质量证明书。、凡用于氧气管道得阀门 ,应选用专用氧气阀门 ,并应执行 G16912- 9 7 得相关规定、阀门在安装前 ,应进行试验检验:当设计压力大于1. MPa 时 ,均应进行壳体压力试验与密封试验;当设计压力小于或等于1 。0M a时 ,可从每批中抽查10

8、,但不得少于 1 个。当不合格时,应加倍抽查 ,仍不合格时 ,该批阀门不得使用。阀门得壳体试验压力为公称压力得1 、5 倍。试验时将压力缓慢升至试验压力后,停压不少于m n, 检查壳体与填料无渗漏、变形为合格。阀门得密封试验以公称压力进行,检查阀座与阀瓣、阀盖与填料室各接合面得密封性,以不漏为合格。c。安全阀在安装前,应按设计规定得开启压力进行试漏,开启压力为工作压力得1 。 51 、1 倍,回座压力应大于工作压力得0.9 倍。与贮罐相连管道得安全阀,开启压力不得大于贮罐安全阀得开启压力。调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3 次。调试后填写“安全阀最初调试记录”。、其它介质管道管件应

9、根据相关规定做好试验检验。、试验合格得阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。除需要脱脂得阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门 ,封闭出入口 ,做出明显得标记,并应填写“阀门试验记录”。f. 法兰间垫片得材质选用见下表所示。管道法兰间垫片选用表工作压力垫片材质备注( Pa)橡胶石棉板GB39 5、 6 B20 或 XB 50GBB912 =2,3,4缠绕式垫片0。 6 、 0聚四氯乙烯垫片ZBC3 05波形金属包石棉垫片3.0 P0 。缠绕式垫片硬度为 B 5-30工作压力垫片材质备注( Pa)聚四氯乙烯垫片退火软化铝片退火软化铜片 10.0退火软化铜片硬度为 HB 50注 :(1) 缠绕式垫片用在

10、凸凹面法兰上时,应带内环 ,当用突面 (RF)型法兰上时 ,宜带外定位环。(2) 用于不锈钢法兰得非金属垫片,其氯离子得含量不得超过50 pm 、4 、 2 管材管件制作加工4 2.1 管子切割4.2 。 1、 1管子切断前应移植原有标记。4 。 1、2碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确与表面平整。4.2 。 1、 3 管子切口质量应符合下列规定:a 。切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b 、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径得1 ,且不得超过 3mm 、。 2 。 2 弯管制作4. .2。弯管宜采用壁厚为正公差得管子制作、弯

11、管质量应符合以下规定:a 、不得有裂纹 ;b. 不得存在过烧、分层等缺陷;c。不得有皱纹 ;d 。采用无缝或压制焊接碳钢弯头时,弯曲半径不应小于管子外径得1 、 5 倍 ;e 。氧气管道宜采用无缝或模压成型得三通、异径管及其它分支管件。如采用焊制时,宜在工厂或现场予制 ,并应保证其内壁必须光滑,且不得有锐角、毛刺及焊瘤。氧气管道应避免在现场补加开孔或插接短管。 2 。 3 管道得支、吊架与管托等安装件应按设计要求制作。4 2。 4管材及管件酸洗、脱脂4.2 。 4。 1酸洗a 。管材及附件经检查合格后,还需进行除锈处理。先对管材、附件进行清扫,采用酸洗法除锈,使其现出原有金属光泽,除锈等级应符

12、合 涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级标准中规定得St2 或 2质量等级、化学清洗剂除锈时,达到 B级为合格。若为酸性液除锈必须经水冲洗与中与工艺。b 。管道上已加工好得坡口,螺纹及密封面应加以保护、c、酸洗时 ,注意保持酸液得浓度与温度,酸洗时间可根据酸夜及管子锈蚀程度确定,也可在酸洗过程中检查确定。必须保证不得损坏金属得未锈蚀表面,造成过酸洗、d 、酸洗后得管道以内壁呈金属光泽为合格。4.。 4 、 2 脱脂。脱脂工作应在通风良好得地方进行,工作人员应穿防护工作服进行操作。不能把溶剂洒在地上,以免产生蒸气造成中毒或引起火灾。脱脂现场严禁烟火。四氯化碳虽不能燃烧 ,但接触烟火时能分解成有毒得光

13、气,使操作者中毒。c。材质为碳素钢管道、管件与阀门脱脂宜用工业用四氯化碳或采用将脱脂、酸洗、中与、钝化四个工序合一清洗液(即四合一无油清洗剂);材质为铝合金得管道、管件及阀门宜用工业酒精。非金属得垫片只能用工业用四氯化碳、d. 管子放入清洗槽中浸泡,应注意 :宜大管在下 ,小管在上。e.管子脱脂合格后,应立即进行水冲洗、干燥、封口。封口可选用洁净得白布包好两端管口。妥善保管 ,防止再次锈蚀或异物进入管内造成污染,保存期间及使用前应仔细检查。 .管子外表面脱脂,可用浸有溶剂得擦布擦干净,然后放在露天得地方凉干。g. 管子安装好后由于污染必须进行内壁脱脂时,应将安装好得管道分卸成没有死端得单独管段

14、,在这些单独管段内分别充满四氯化碳进行脱脂。随后用清洁干燥得加热空气进行吹洗,要求热空气得流速不小于 15m/s 。吹干净后将管段组装好。安装好得管子脱脂严禁用其它溶剂、h 、阀件脱脂时 ,应先拆卸 ,然后将部件浸没在装有溶剂得容器内,浸泡 5 0 n,然后取出进行干燥 ,直到没有气味为止。金属垫片、法兰等脱油方法亦同。i。管件安装时所用填料(石棉盘根 )及石棉垫片得脱脂方法就是:先把这些填料、垫片放在30 得温度下焙烧 2 mi ,然后涂以石墨粉、非金属垫片只许用四氯化碳进行脱油,先将垫片放在装有溶剂得容器内放置1、5 2h, 然后取出用铁丝分开串挂在室外通风得地方凉干,时间不宜少于 24h

15、 。锻制铜垫、铝垫等经退火处理后可不再脱脂。j.脱脂后得管件及垫料可用白色滤纸擦拭表面,纸上不出现油渍即脱脂合格。脱脂后得附件应妥善保管 ,防止再被油脂污染。4.3管道安装4 3。管道一般沿墙或柱子明装,管道接口处应放在便于检查得部位;若地方所限 ,也可安装在专门得不通行地沟内,这种地沟不应与其它地沟相通。严禁把氧气管道与电缆安装在同一地沟内。4 。 3. 输送干燥氧气得管道,可以水平安装不设坡度;如为潮湿得氧气,则应有不小于 0 、0 3 得坡度坡向凝结水收集器、4 3。 3管道穿过墙壁或楼板时,应设套管 ,管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面0mm 。管道

16、与套管之间得空隙应采用不燃材料填塞、4 。 3。当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开得管口。4 。 3.5 静电接地4 3。5 。氧气管道应可靠与接地回路连接,法兰连接处应装跨越导线,防止静电集聚引起火花放电发生事故、接地电阻不应大于欧姆;厂区架空管道可在分叉处或每隔80100 米处 ,以及进入车间建筑物前设一接地装置,进入车间后可不再接地。管道系统对地电阻超过0欧姆时 ,应有两处接地引线 ,接地引线应采用焊接形式。各段管子间应导电、每对法兰及与氧气设备相连得法兰或螺纹接头间应设跨接导线。其跨接电阻应小于0.03 欧姆。埋地氧气管道在靠近入地前与出地后应设有接地极,埋地部分可不再接地。4.。

17、 2用作静电接地得材料或零件,安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 3 5 。静电接地安装完毕后,必须进行测试 ,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。4 。 6 氧气管道除与设备、附件连接采用法兰或螺纹联接外,其余均应采用焊接。当必须用螺纹连接时 ,用在丝头上得填料应采用聚四氟乙烯薄膜,决不可使用亚麻铅油等。 .3. 工作压力大于或等于1 。6MPa 得高、中压管道法兰得安装,可将法兰与一段长度不小于0 mm 得短管预先焊接好,并与欲接管件法兰用螺栓紧固后(应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能得划痕、斑点等缺陷。软垫片得周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符

18、合相关规定 ),再将此短管与管道焊接,以防两法兰之间因安装倾斜面造成较大得偏差。4 。法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装、法兰间应保持平行 ,其偏差不得大于法兰外径得1 。 ,且不得大于 2mm 。不得用强紧螺栓得方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个、紧固后得螺栓与螺母宜齐平。 3 管子对口时应在距接口中心20 m 处测量平直度,当管子公称直径小于00mm 时 ,允许偏差为;当管子公称直径大于或等于00mm 时 ,允许偏差为 2mm 。但全长允许偏差均为10m 。 . 10

19、管道连接时 ,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面得空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.4支、吊架安装4 4管道安装时 ,应及时固定与调整支、吊架、支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。4 。 2固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。4. .3 导向支架或滑动支架得滑动面应洁净平整,不得有歪斜与卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值得1/ 或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。4 。4.4 支、吊架得焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时 ,管子不得有咬边、烧穿等现象。4。

20、 4。 5 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应得斜垫片。44.6 管道安装时不宜使用临时支、吊架、当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突 ,并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。4.4 。 7 管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架得形式与位置。 .4.8活动支架得位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件得规定:4 。 4。 8.1 管托不得脱落。4 。 .8、 2固定支架应牢固可靠。4 。 .。 3可调支架得位置应调整合适。 .4。9不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢或聚四氟乙烯垫片,禁止不锈钢管与碳素钢支座之间有非焊接性接触。4 。阀门安装4 5. 阀门

21、安装前 ,应检查填料 ,其压盖螺栓应留有调节裕量、4 。 2 阀门安装前 ,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向、 .5.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时 ,阀门应在关闭状态下安装、当阀门与管道以焊接方式连接时 ,阀门不得关闭 ;焊缝底层宜采用氩弧焊。 5 。 4 水平管道上得阀门 ,其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。4.5 安装铸铁、硅铁阀门时,不得强力连接,受力应均匀。4 。 5。 6 安装高压阀门前,必须复核产品合格证与试验记录。4.。安装安全阀时,应符合下列规定:4 。 7.1安全阀应垂直安装。4.5 。 7。 2 在管道投入试运行时,应及时调校安全阀

22、。 3 安全阀得最终调校宜在系统上进行,开启与回座压力应符合设计文件得规定。 .5。 7. 安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏。4 5。 7.5 安全阀经最终调校合格后,应做铅封 ,并应填写“安全阀最终调试记录”。安装“ 形或“”形补偿器,应符合下列规定: .5.8 、1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩 ,允许偏差为 10mm, 并应填写 “管道补偿装置安装记录 、4 。 5。、 2 水平安装时 ,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。4.5.8 、 3 铅垂安装时 ,应设置排气及疏水装置。4 、 6管子焊接 .1 焊接材料必须有制造厂得合格证明书,并与管道母材配套使用。焊条、焊剂在使

23、用前按产品说明书得规定烘干,并在使用过程中保持干燥、焊条药皮应无脱落或显著裂纹,焊丝使用前应清除表面得油污与锈蚀、焊接前必须打坡口,焊缝坡口及附近两边20 m范围内得管子内、外壁必须打磨,使其呈现金属光泽 ,清除油污。4.6 。2 由于氧气管道内壁清洁度得要求非常严格,考虑到焊接后不易清理得特点,对碳素钢管得焊接采用氩弧焊打底填充焊,可手工电弧焊施焊,盖面时注意防止打底焊层得过烧与焊穿、对不锈钢管采用氩弧焊施焊。焊缝得宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。角焊缝得焊脚高度为符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.、4 6.3管道焊接时,应防止焊接得吹溅

24、物与渣粒进入管内。焊好后应对所有焊口进行外观检查,外观检查应在无损探伤检验、强度、严密性试验前进行。 管道焊缝得外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范得有关规定。4 。6.4管道焊缝得内部质量,应按设计文件得规定进行射线照相检验。射线照相检验得方法与质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范得规定:4 。 6.、管道焊缝得射线照相检验应及时进行。当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规定得比例进行抽查,检验位置应由施工单位与建设单位得质检人员共同确定。 6 4 。管道应进行抽样射线照相检验,其质量不得低于级。检验方法应遵守GB5 2 5

25、 97 中得规定、抽检比例与质量等级应符合设计文件得要求(见表 )。管道焊缝射线照相数量得检查比例表工作压力检查比例及探伤部位管道材质(MPa)氧气管道氮气管道氩气管道压缩空气管道0 ,固定焊口0%, 固定焊口、 65%, 转动焊口5 ,转动焊口 1 、4 、40 ,固定焊口10%, 固定焊口碳素钢015%, 转动焊口5%, 转动焊口401、 10 、100,1 ,转动焊口100%, 所有焊口40%,5%, 转动焊口100%, 固定焊口15 ,转动焊口40%, 固定焊口10%, 固定焊口1.1 %,转动焊口5%, 转动焊口 1 、6 。0 %, 固定焊口40 ,固定焊口不锈钢05 ,转动焊口1

26、5%, 转动焊口100%,所有焊口100%,固定焊口 4、 0 15 ,转动焊口。 6 。4 、3 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件与规范规定时,必须进行返修,焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4 6。 4、 4 当抽样检验未发现需要返修得焊缝缺陷时,则该次抽样所代表得一批焊缝应认为全部合格 ;当抽样检验发现需要返修得焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下列规定进一步检验 :a 、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊得同一批焊缝。b. 当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表得这一批焊缝合格。c.当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工得同一批焊缝、d 。当再

27、次检验得焊缝均合格时,可认为检验所代表得这一批焊缝合格。e 。当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊得同一批焊缝全部进行检验。5 压力试验5 。 1一般规定 1. 当进行压力试验时,应划定禁区 ,无关人员不得进入、5.1. 压力试验完毕 ,不得在管道上进行修补。 .1 3 建设单位应参加压力试验。压力试验合格后 ,应与施工单位一同按规定得格式填写“管道系统压力试验记录”。5 、 2 压力试验前应具备条件:5 。2.1 试验范围内得管道安装工程除涂漆、绝热外 ,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。 2 。焊缝及其她待检部位尚未涂漆与绝热。5 2.3 管道上得膨胀节已设置了临时约束装置。

28、5 2。 4 试验用压力表已经校验,并在周检期内 ,其精度不得低于1。 5级 ,表得满刻度值应为被测最大压力得 1 、 5 倍 ,压力表不得少于两块。5 5 符合压力试验要求得液体或气体已经备齐。试验介质分别为不含油得洁净水与干燥空气,水加压泵必须脱脂,空气应由无润滑空气压缩机提供。5 2。 6 按试验得要求,管道已经加固。5.2.7待试管道与无关系统设备隔开。 2. 试验方案已经过批准,并已进行了技术交底。 . 液压强度试验5 。 3.1 水压试验 (用于本工程蒸汽,压缩空气管道 )水压强度试验压力为工作压力得1 、 5 倍。当管道与设备作为一个系统进行试验,管道得试验压力等于或小于设备得试

29、验压力时,应按管道得试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备得试验压力,且设备得试验压力不低于管道设计压力得.15 倍时 ,经建设单位同意,可按设备得试验压力进行试验、试验时 ,先缓慢升压至试验压力,观测 10 in, 如压力不降 ,无泄漏、目测无变形、无异响,则试验合格。5.3.2气压试验 (用于本工程氧气,氮气管道 ) .。、 1 气压强度试验为工作压力得。15 倍5 、 3、 2.试验前 ,必须用空气进行预试验 ,试验压力宜为 0.2MP 。 .3。2.试验时 ,应逐步缓慢增加压力 ,当压力升至试验压力得0时 ,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力得0逐级升压 ,每级稳压 3 n,直至试验

30、压力。稳压10 n,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。5 、 4 严密性试验5 4.1 严密性试验以无油、干燥得空气或氮气为试验介质,试验压力等于工作压力。试验时 ,先升压至规定压力 ,保持 24h, 平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0 。25%; 对室外管道应以不超过0. %且无缺陷为合格。泄漏率A 按下式 (1) 、 (2) 计算 :当管道公称直径N 0.3m 时: ( )=1- (1)当管道公称直径DN 0 30m 时 :A(%)= 1(2)式中 :p 试验开始时得绝对压力, Pa;p2- 试验终了时得绝对压力,MPa;t1- 试验开始

31、时得温度,;t2 试验终了时得温度, ;D - 管道公称直径,m 、试验过程中测温点及测压点应具有代表性,每小时记录一次温度与压力数据、6 吹洗、 1 一般规定6 1 1 不允许吹洗得设备及管道应与吹洗系统隔离。6.。 2 管道吹洗前 ,不应安装孔板、法兰连接得调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接得上述阀门与仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 1.3吹洗得顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出得脏物 ,不得进入已合格得管道。6. .吹洗前应检验管道支、吊架得牢固程度,必要时应予以加固、。 5 清洗排放得脏液不得污染环境,严禁随地排放、6.1. 吹扫时应设

32、置禁区、 .2 吹洗6 。 2。 1爆破吹净法吹扫介质采用无油压缩空气或压缩氮气, 以定向瞬间爆破法将残留于管道内得焊渣、重质灰尘或杂质从泄压口高速喷出管外。爆破吹扫须连续几以达到泄压口喷出气流呈无色,爆破口内壁无存积铁锈、尘土及其她赃物为合格。爆破吹扫口应朝向附近无工作场所地区,时间宜选择在其她工作人员下班以后。吹扫进行时应加强场所安全监测。6 。管道复位管道经试验检验合格后,应立即拆除临时管道,阀台复位 ,恢复正式管道,在此过程中应严格保护检验完毕得管路 ,防止二次污染、 管道复位时 ,应由施工单位会同建设单位共同检查,填写管道系统吹扫及清洗记录”7 技术组织措施7.1保证质量措施 .1

33、认真做好原材料、半成品件得检验工作,不合格产品 ,不允许使用。7.1.2认真做好技术交底工作,使工人掌握管网工程得技术要求。7 。 1。严格按国家规定得技术标准、操作规程、验收规范施工。特殊工种必须持证上岗、。 .4 电焊、气焊严格按工艺要求操作,焊工对自己所焊区域实行编号管理、施焊用得焊条型号、规格、焊接参数符合技术要求、7 。1。5管道焊缝上不允许开孔及连接支管,两环向焊缝间距0 m 以上。焊层间要清除焊渣,每道焊缝要求一次焊完,避免漏焊。7 1 6 做好各项施工记录,安排专人进行质量检查,做到“自检”、“互检 、“专检”三检合一,确保管网一次性调试合格。7 。 2 雨季施工措施 .2 1

34、 用土将管沟围起 ,避免地面水流入管沟。管沟每隔 30 0 米设集水坑 ,用潜水泵将雨水排入附近下水管网中。7 。 2. 雨天室外焊接要搭设简易防雨棚,施工人员穿绝缘水靴,戴绝缘电焊手套施工。7.2.3电气设备做好接零保护,电焊机、电闸箱应设防护罩,防止触电发生事故。7 2。4 禁止雨天、大风天气进行室外高空作业。7.3 降低成本措施7 3 1 安排好管材管件进场工作,避免重复倒运。7.3 。 2 现场材料存放有序、规整,合理使用机械,来回不空车 ,提高机械利用率。7 。 3 采用流水施工 ,对施工班组实行经济承包制,降低材料损耗率、8 油漆、防腐8。 1 涂料应有制造厂得合格证书 ,过期得涂

35、料不得使用、8。2 管道油漆一般应在试压合格后进行,未经试压得管道如需涂漆时,应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易油漆得部位,应预先油漆。8。 管道支吊架在油漆前应清除表面得铁锈、焊渣、毛刺、油污等、8。 4管道油漆得种类、层数、颜色与标记等应符合设计要求,并参照涂料产品说明书进行施工。管道漆色表颜色序号管道介质名称介质符号基本识别色色环空气A深蓝色2氧气O 2淡蓝色3纯氮N 2浅黄色4氩气r银灰色8。5 油漆质量应均匀、完整 ,无漏涂 ,颜色一致。漆膜附着牢固 ,无剥落、损坏、皱纹与针孔等缺陷。 油漆宜在 15 30 得环境温度下进行、8。 7 管道涂刷色环时 ,要求间距均匀 ,宽度一致

36、。8、 埋地管道应进行加强防腐。9 施工机器具配置本工程大部分位于厂房内部,根据各施工特征,选定机器具 ,尽量做到经济 ,增大机具得周转利用率。施工用机具表序号名称规格单位数量备注一吊装运输机具1汽车吊1吨台2挂车12 米箱3平板汽车8吨1小型货车1。 25 吨15卷扬机2吨16葫芦2吨107葫芦吨8二管道施工机具1摇臂钻床 35 型5 台2PG-50,管子坡口机台25 50P-80,管子坡口机台5 804多功能煨管机1半自动切割机LG 3 台6交流电焊机BX -5 0台4交流电焊机 -300台7直流氩弧焊机NSA 300台48125 砂轮机台序号名称规格单位数量备注910 砂轮机61水准仪台0经纬仪台11三试压、吹洗机具1试压泵6 Pa组合12无油润滑压缩机组组合1储气罐组合1干燥机组合110安全管理、 1概念安全管理就是在施工过程中,组织安全生产得全部管理活动。通过对生产因素具体状态控制,使生产因素不安全得行为与状态减少或消除,不引发为事故,尤其就是不引发使人受到伤害得事故、使施工效益目标得实现 ,得到充分保证。10.2安全管理范围及现场管理10 。2 1 在完成建筑安装产品过程中,人员得频繁流动、生产周期长与产