从现场IE谈工作合理化讲义(PPT 67页).ppt

1、2020/10/2,1,从现场IE谈工作合理化,請多多指教,張 旭 明,2020/10/2,2,张旭明顾问师 简介,学历： 修平技术学院工业工程学系 东海大学经营管理研究班 逢甲大学顾问师研究班 资格： 英国SGS ISO 9000/1994主任评审员测试合格 英国贝尔 ISO 9000/2000主任评审员测试合格 台湾经济部顾问师研究班培訓考试合格 专长： 工作合理化改善 企业BPR流程改造 成本控制及降低成本 时间研究动作研究 组织机能规设 领导统御与沟通协调 工作改善提案制度 工厂布置 5S活动 QCC活动 ISO 9000认证辅导 ERP系统规划 MRP生产管理,2020/10/2,3

2、,智力测验,连续4条直线把所有圈串起来:,2020/10/2,4,智力测验,树上10只小鸟 用枪打死一只 树上还有3只小鸟 ？ ？ ？,2020/10/2,5,P,D,A,C,維持.,改善 改革,維持,P,D,A,C,時間,PQ C D M S,P,D,A,C,持續改善,改善 改革,日管常理,维持改善改革4/1,2020/10/2,6,前 言,今天的企业不能提供员工 终身雇用的保障， 但应该尽力发展员工技能， 让他们获得 终身可被雇用的能力。 -威尔许2001-,2020/10/2,7,干部与一般员工,2020/10/2,8,決定,計 劃,準 備,實 施,檢 討,經 營 者,管理人員,督導人員

3、,操 作 員,經營機能表,1,2,2,2,2020/10/2,9,不同管理階層所需各種管理技能之比重,2,1,概念性 技能,人群關係 技能,技 能,技術 技能,2020/10/2,10,维持改善改革4/2,维持维持实力 转动PDCA管理循环，确实依照作业标准或规定实施作业。 改善提高一般日常管理的实力 转动PDCA管理循环，当采取再发防止措施时，改变现有作业方法（标准）使效果更好。 改革提高到达成目标值的实力 进行项目研究、专题改革、品管圈活动，有突破性的改变作业方法（作程）（系统），达到目标值。,2020/10/2,11,改善是打破现状、创造变化、提高实力、将目标放在较现在水准高的地方，拟定

4、达成计划并确实执行，当然要随时掌握实施结果，若有反效果或无法达成目标情形，则须再深入检讨，采取处置措施。,改革4/3,CAP D 专题改革改善,2020/10/2,12,不管是维持活动或改善活动，皆须转动PDCA管理循环，而且能自主性地转动PDCA从稳定中求发展，如此部門的日管常理P.Q.C.D.M.S的实力能不断地提高，个人管理能力也不断地进步。,维持改善改革4/4,2020/10/2,13,专案题目之选定,2020/10/2,14,精实生产,乃源于丰田汽车的丰田生产系统（即Toyota Production System），它是一种流程哲学，可适用包括采购、总务在内的所有工厂流程。 精实具

5、有三个目的：,1是除去各种形式的浪费，包括时间、人力与物料等； 2是所有流程都做到及时生产（Just-In-Time）； 3是降低成本改进品质。,2020/10/2,15,开源求生与节流止血之道-6,(一)新产品开发 (二)新技术运用 (三)新市场拓展,(四)浪费根源之防堵 (五)生产效率之提升 (六)企业再生与现场改造必须双管齐下,2020/10/2,16,竞争因素,传统竞争因素 新的竞争因素,价格 质量 多样化 售后服务,速度,交期,2020/10/2,17,高速制造-3,流程式制造(flow manufacturing) ： 一个产品或一群类似产品在一列顺序固定的工作站上依序被加工 .

6、生产线平衡(line balancing)： 工作流经各工作站的生产速率及所耗用产能均大约相同. 平准化排程(level scheduling) ： 安排在各期间的工作大约需要相同的时间。,2020/10/2,18,IE(Industrial Engineering)的概念-3,工业工程就是工作合理化。 IE就是工业工程(Industrial Engineering)的英文缩写，就是运用科学管理的方法寻求最佳的工作方法，亦就是求出系统的最大产出。 就职场而言，就是对人、机器、物料做最佳的安排，使之能够以最低的成本，最佳的效率，在规定的交货期限内，完成令顾客满意的产品。,2020/10/2,19

7、,工作研究之领域2-1,工作研究,程序分析,作业分析,动作分析,操作流程图,流程图,线图,人机图,操作人程序图,动素分析,动作经济原则,目视动作分析,影片分析,方法研究,2020/10/2,20,工作研究之领域2-2,工作研究,工作标准,员工操作训练,工作指导书,摄制操作影片记录,工作场所训练,课堂训练,时间分析,经验法,历史资料法,马表测试法,预定动作时间研究法,抽查法,方法研究,时间研究,工作标准,员工操作训练,2020/10/2,21,国內企业推行存在的5问题,(1)关于JIT的问题(准时生产与看板管理 )。 (2)关于推行丰田生产方式的条件(连续改善 )。 (3)关于质量管理(非独立存

8、在的体系)。 (4)关于工业工程-IE (丰田生产方式实现的支撑性技术体系 ) 。 (5)关于整体化问题(形成全厂行为，确立本企业的模式 )。,2020/10/2,22,生产平准化,所谓生产平准化就是每一个单位制程时间 ，不管在数量或种类方面都处于平均化的状态 。,One Piece 一个流生产方式 努力减少人员、缩短制程时间来消除浪费,2020/10/2,23,平准化生产的优缺点,优点: 零件的使用量会安定化。 各工程以及承包企业的生产负荷量会安定化。 可降低制品或工程进行间半制品的库存量。 依据小批量的生产与搬运，单位制品的平均生产占用时间，可以缩减。 缺点: 由于各制品的种类大不相同，反

9、而需要有事前的训练，但实际上其作业的情形，常有延误或零件装置错误的现象。 必须具备能适用各种制品作业的夹具和制造系统。如: 弹性制造系统 (FMS) 、 群组技术(GT) 。 对于前工程作业，需要以小批量且频繁的领料，而为要缩短库存与占用时间，有必要缩短调换机件的时间。,2020/10/2,24,作业标准化,使生产现场有提高生产效率的依据，有管理者管理自己的过程的基础，便是标准作业。,中國人的天性真假仙 大家都在華山論劍 各有自己的風格,2020/10/2,25,标准作业由下列三个因素所成立,1.周期时间（产距时间） : 指一件物品必须以多少时间来装配或制造其式为： 一天必需数量= 一个月的必

10、需数量 / 实际工作日数 周期时间=实际工作时间/一天的必需数量 2.作业顺序: 是指作业人员在加工物品时，由材料至制品的次序变化过程。 3.在制品标准存量: 乃指作业过程内最低需要量的半成品，也包括装在机器上的在内。,2020/10/2,26,生产一个产品的时间周程时间( CYCLETIME ) 480分/日 总宽放时间 需求日产量 生产线速度(LINE SPEED) 每一周程距离( PITCH) 周程时间( CYCLE TIME ),= 周程时间 ( CYCLE TIME ),= 生产线轮带速度(LINE SPEED),CONVEYOR,皮箱,PITCH,2020/10/2,27,制程设计

11、,把单功能作业员变成多功能作业员。如: 一人多机、工作轮调、U型生产线 缩短特定制品的生产时间。 排除各制程间不必要的库存。 多功能作业员观念，减少所需的作业员人数。 参与工厂整体生产体系的筹划，因而对自己的工作更为满意。 每个作业员能从事团队合作而彼此互相协助。,2020/10/2,28,企业推行TPS的途径与策略,(1)培训是推行TPS的突破口. (2)坚持从规划入手，试点与系统开发的并行工程. (3)加快体制改革的步伐。,2020/10/2,29,改善技巧的活用实例,(一)如何消除制程的浪费 (二)如何消除库存过剩的浪费 (三)如何消除搬运的浪费 (四)如何消除生产效率的浪费,2020/

12、10/2,30,(一)如何消除制程的浪费,1.平准化生产 2.型生产线 3.专用生产线 4.制程流动化 5.一人多制程化,2020/10/2,31,(二)如何消除库存过剩的浪费,1.水龙头式零件管理 2.红牌作战 3.餐厅式生产 4.产销检讨会,2020/10/2,32,(三)如何消除搬运的浪费,1.分析 2.定位储放 3.定时搬运制 4.自动仓储,2020/10/2,33,(四)如何消除生产效率的浪费,1.标准时间法 2.管理法 3.作业改善,2020/10/2,34,如何运用手法提升品质、消除浪费,一、品质不良的损失与成本 二、品质不良的现象及其主因 三、七大手法及其运用 四、手法运用的基

13、本原则,2020/10/2,35,一、品质不良的损失与成本,(一)检验成本 (二)客诉损失 (三)重工(修)成本 (四)机会成本 (五)声誉损失,2020/10/2,36,二、品质不良的现象及其主因,2020/10/2,37,2020/10/2,38,三、七大手法及其运用,(一)特性要因图 (二)柏拉图 (三)查检表 (四)直方图 (五)散布图 (六)管制图 (七)推移图,2020/10/2,39,QC七大手法简要说明,手 法,目 的,备 注,层别法,将混合的数据层别分开出来，以利比较,查检表,作为收集 数据之用,柏拉图,找出重要项目,直方图,观察品质的分配状况,管制图,判断制程是否正常之用,

14、特性要因图 （鱼骨图）,找出因果关系,推移图,将数据推移 看其趋势,散布图,观察二种特性 数据间之关系,2020/10/2,40,四、手法运用的基本原则,(一)解决问题的科学程序 (二)点点滴滴、追根究底 (三)维持管理与改善管理 (四)事实资料与数据化 (五)早期发现与防止再发 (六)制程能力提升 (七)标准化,2020/10/2,41,提案改善委员会的组织,提案改善委员会属机能别组织，设召集人一人，委员若干人，干事一人。,2020/10/2,42,合理化研究（起床）试题,2020/10/2,43,2020/10/2,44,提案改善流程体系,2020/10/2,45,现场改善机会搜查问卷,敬

15、爱的同仁: 您好！辛苦了。 为了您我能共同拥有更佳的工作环境、更舒适的工作方法, 更满足的工作成就, 及更优厚的工作报酬, 请和我们一齐来, 想想看、找找看,在您的工作四周是否还有不合理、不平衡、不必要的事物或浪费而有待改善的, 请把它列举出来, 以作为公司上下集思广益、同心协力, 设法解决的指针。再次谢谢您的合作, 敬祝 身心愉快,提案改善委员会敬啟,2020/10/2,46,在操 现作 行所之需 情之 况总 下时 间,总工作量,总无效时间,产品及/或操作之基本工作量,因产品设计或规格方面之疵病而增加之工作量,因制造或操作之不当而增加之工作量,因管理缺陷而生之无效时间,工人控制范围内之无效时

16、间,A,B,C,D,制造总工时之构成图,2020/10/2,47,无效益时间 ?,规定损失规定损失 15% 管理损失 17% 效率差损失 12% 附带作业 5% 装卸作业 5%,合计 54%?,2020/10/2,48,问题,库存,没有问题！还是用库存来掩盖问题？,看起来前面风平浪静 一帆风顺 ？ 衝衝衝 勇敢向前行,问题,问题,问题,问题,问题,2020/10/2,49,排除浪费,丰田生产方式可以称为彻底排除浪费的方式。 制造现场通常视浪费为增加成本负担之要素，因此若不重视浪费的问题，将会发生很多不必要的麻烦。,降低成本10%,=,增加營業額100%,2020/10/2,50,常见的浪费有下

17、列七种形式,修改不良品的浪费。 生产过剩的浪费，生产过剩将导致 增设机器设备、材料预支、多余操作员金钱的损失、仓库扩大等。 加工的浪费，自己认为最好的方式或工作，其实包含了浪费。 搬运的浪费。 库存的浪费。 动作的浪费: 制造过程中，假如人手、设备、机器之操作而产生找不到物品，不良品等时，这些都是浪费的主因 。 等待的浪费: 机器还在加工，后面的人没有 工作，空手等待称为等待的浪费。,2020/10/2,51,改善的顺序,l表格标准作业: 正确记录，对于日常作业要求必定按照事实写出来。 2发现浪费: 根据步骤 1的确实记录与标准作业做比较找出问题点。 3改善: 针对浪费的地方找出解决之道 。,

18、2020/10/2,52,2020/10/2,53,2020/10/2,54,2020/10/2,55,改善前,發酵,裝瓶,運輸,一批标准时间,改善后,一批标准时间,啤酒廠工作改善案,發酵,運輸,裝瓶,流程：原料發酵運輸裝瓶成品,2020/10/2,56,2020/10/2,57,2020/10/2,58,流水线改善案 - 问题,1. 取放动作浪费 2. 等待浪费 3. 再制品过多浪费 4. 空间的浪费。,2020/10/2,59,流水线改善案-改善,1. 边送边作 2. 划分节距线 3. 产距时间设定速度 4. 设支持区（接棒） 5. 设停止钮 。,2020/10/2,60,流线化生产,单件流动 按制程顺序布置设备 生产数度同步化 多制程操作的作业 作业员多能工化 边走边做的走动作业 机器设备的小型化 生产线布置的U型化 。,2020/10/2,61,整体工厂布置,水平布置改成垂直布置 U字型生产线 长屋型变成大通铺 一笔划布置 。,2020/10/2,62,节省库存,現狀：采购前仓（原料）生产中仓（半成品）生产后仓（成品）出货 改善1：采购前仓（原料）生产生产后仓（成品） 出货 改善2：采购前仓（原料）生产生产出货 改