_20200909_113047毕设答辩

1、毕业设计终期汇报报告人：杨钊指导教师：翟瑞雪毕设题目：盖板冲压成形复合模和电话机底座注塑模 1 盖板冲压成形复合模1) 工艺分析，对制件进行分析2) 确定冲压工艺方案3) 必要的设计计算4) 对模具进行整体设计，确定模具的类型，导向方式，定位方式等。5) 模具主要零部件的结构设计6) 绘制模具整体装配图一、研究的基本内容 1 盖板冲压成形复合模1、工艺方案分析大批量 Q235-A厚度3mm落料冲 孔弯 曲通常采用先落料，冲孔再弯曲的加工方法。由于生产批量大，如果把三道工序合在一起，可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源，降低成本。 1 盖板冲压成形复合模先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步落

2、料冲孔为同一工步，然后再弯曲经比较，若采用第一种方案，不易保证图中的尺寸精度，而且易使内孔冲头磨损，降低模具寿命，而对于弯曲回弹问题可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。所以采用方案二。 1 盖板冲压成形复合模设计这样一个落料、冲孔、压弯复合模，需要解决两个重要问题。1、落料凸模须有部分成为弯曲凸模2、弯曲工序必须迟于落料冲孔工序 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计1）毛坯尺寸计算该毛坯的工件展开图如右图所示：按弯曲件展开来计算，中性层半径为：式中 r中性层半径（mm） R弯曲内半径，R=2.5mmK中性层位置因数，查出K=0.3 t材料厚度，t=3mm则中性层半径 1 盖板冲压成形复合模2、

3、工艺设计1）毛坯尺寸计算中性层长度直线部分长度为： 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计1）毛坯尺寸计算则毛坯的外形尺寸为：送进布距为： 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计则 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计3）各部分工艺力计算弯曲力计算按近似压弯力公式则： 1 盖板冲压成形复合模2、工艺设计3）各部分工艺力计算压料力计算压料力的值可近似取自由弯曲力的30%80%，即则总冲压力为 1 盖板冲压成形复合模3、冲压设备的选择 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模工件尺寸 一、盖板冲

4、压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模2、模具主要零件及结构设计模具的结构主要由上模座，下模座，落料凹模，冲孔凸模，弯曲凹模，凸凹模，活动凸模，卸料板，压料板，固定板，转动板等零件组成。 一、盖板冲压成形复合模弹簧序号H625036.113.9729637049.320.71133649062.527.514366511075.634.418406614095.444.6224467170115.254.83052 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模上卸料装置下卸料装置 一、盖板冲压成形复

5、合模、凸凹模外形尺寸根据下卸料板和下卸料弹簧的厚度及模具的结构，可选凸凹模的高度为65mm，其结构如图所示。材质为Cr12。 一、盖板冲压成形复合模、落料凹模外形尺寸根据上卸料板和上卸料弹簧的厚度及模具的结构，可选落料凹模的高度为80mm，其结构如图所示。材质为Cr12。 一、盖板冲压成形复合模、弯曲凹模弯曲凹模的圆角查表为4mm，其它尺寸根据落料凹模结构而确定，结构如图： 一、盖板冲压成形复合模、模架的选择凹模外形尺寸及弹簧尺寸确定后，可参照有关标准选取后侧导柱模架200125160190（GB/2855.5-81）上模座20012535下模座20012540HT200 HT20020钢20

6、钢25150258533导柱导套 一、盖板冲压成形复合模3、模具的设计要点落料凸模有一部分为弯曲模。考虑到弯曲成形要滞后于落料、冲孔工序，而且必须保证尺寸精度，为此设计了一个活动凸模块和滚轮滑块结构，活动凸模块下面需安装复位弹簧，凸模块下表面与滑块上表面设计成约20的斜面，便于和复位。 一、盖板冲压成形复合模A、转动板的设计必须根据上模的行程，计算出恰好在滚轮接触转动板，拉动滑块脱离活动凸模块的时候，开始压弯工序。转动板的上缘须在滚轮离开转动板，使转动板带动滑块恰好回复到最初位置，这样活动凸模块在复位弹簧的作用下，回升后为第二次落料准备。转动板零件如右图：BA:回升时脱离转动板上缘位置B:下行

7、时接触转动板位置 一、盖板冲压成形复合模4、模具装配图的绘制 一、盖板冲压成形复合模5、模具总装三维模型 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 一、盖板冲压成形复合模 2 电话机底座注塑模1) 塑料的工艺分析2) 注塑设备的选择3) 塑料件的工艺尺寸的计算4) 浇注系统的设计5) 分型面的选择与排气系统的设计6) 合模导向机构的设计7) 脱模机构的设计8) 温度调节系统的设计9) 模具的装配三、研究的基本内容 2 电话机底座注塑模电话机底座材料是ABS树脂，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料刚度好、耐水、耐热性强；从成形性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性

8、较好， 成形容易，但收缩率小，约0.5%。该塑件表面要求无明显收缩、水纹等现象。 2 电话机底座注塑模1塑件工艺分析塑件如图所示，电话机底座是电话机的重要组成部分，材料ABS，壁厚3mm，制件相对简单， 壁厚一致。脱模斜度由于制品冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯或型腔中凸出的部分，为了使制品易于从模具内脱出，在设计时必须保证制品的内外壁具有足够的脱模斜度。一般情况下脱模斜度取0.5。ABS的脱模斜度的经验数据为：40-130 2 电话机底座注塑模1塑件工艺分析塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程 中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学强度，需在塑件的转角处和内部联结

9、处，采用圆角过渡。 在无特殊要求时，制品的各连接处均应有半径不小于 0.51mm 的圆角。一般外圆弧半径应是壁厚的 1.5 倍，内圆角半径应是壁厚的0.5 倍。塑件的壁厚塑件壁厚一般在 13mm 范围内，最常用数值为23mm，大型塑件也有 6mm 或更大的。 根据所设计的电话机底座的材料、 结构、 强度等方面要求，取壁厚3mm。 2 电话机底座注塑模2模具设计型腔数目的确定根据上述分析，由制件质量很小，在一定程度上，只要满足最大闭合高度，即可满足注塑量，所以我们决定采用一次注射充填一个型腔的设计方案，即采用一模一腔的注塑模。确定型腔分型面在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置， 否则

10、无法用模具成型。 因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、 定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面o 本模具的分型面选择在塑件的大平面处。分型面 2 电话机底座注塑模3. 注射机型号的确定和相关参数的校核1) 用solidworks软件计算塑件体积为： 塑件体积：=117cm32) 估算浇注系统的体积：=3.14 445+2 3.14 1.1540=2593.012mm=2.593cm3)估算总体积： V =V1+ V2=117+2.593=119.593cm3 2 电话机底座注塑模4. 注塑机的注射容量5. 锁模力根据以上参数初选注

11、塑机： 2 电话机底座注塑模现初选SZ-200/120型注射机。理论注射容/g 200 模板最大行程/mm 305 螺杆柱塞直径/mm 42 最大模板厚度/mm 400 注射压力/MPa 150 最小模板厚度/mm 230 注射速率/ g.s-1 120 合模形式 液压机械 注射时间/s 1.8 定位圈尺寸/mm 100 螺杆转/ r/min 0220 喷嘴球半径/mm 15 锁模力/kN 1200 喷嘴孔半径/mm 4 2 电话机底座注塑模注塑机的校核1.最大注射量校核2.锁模力校核3.开模行程校核 2 电话机底座注塑模注塑模结构的设计及计算1. 浇注系统的设计主流道的设计浇口套的设计冷料穴

12、的设计 2 电话机底座注塑模2、脱模机构的确定1) 推杆推出2) 推件板推出3) 推管推出4) 推块式脱模 2 电话机底座注塑模3、成型零部件的设计成型零件的结构设计型芯结构设计型腔结构设计 2 电话机底座注塑模3、成型零件工作尺寸计算长度 LM = (L(1+ SCP) - 3 )0+部分型腔尺寸：43 +1.6/3= (220(1+ 1.15%) -1.6)04=221.330+0.53mm塑件尺寸较小，系数 x=0.75，以下同。3宽度 Lw1 = (L1 (1+ SCP) - 4 ) 0+z= (240(1+ 1.15%) - 31.8) 0+1.8/34=241.410+0.6mm高

13、度 HM = (H(1+ SCP) - 3 ) 0+z4= (83(1+ 1.15%) - 3 0.88) 0.88 304=83 +0.29 mm0 2 电话机底座注塑模型芯部分尺寸的计算型芯尺寸 Lw2 = (L 2 (1+ SCP)- ) -dz3= (26(1+ 1.15%)-0=25.9 -0.16 mm0.48) - 0.48/343Lw3 =（L3 (1+S CP )- 4 D )-Z=（30（1+1.15%）- 3 0.52）-0.52 340=29.9 -0.173Lw4 =（L 4 (1+S CP )- 4 D )-Z=（23.6（1+1.15%）- 3 0.44）-0。44 340=23.5 -0.153HM = (H(1+ Scp) -D )高度-z4= (32.5(1+1.15%)- 2 0.88)-0.88 33=33.7 0mm-0.29 2 电话机底座注塑模4.侧抽芯机构的设计L= L1 + L2 + L3 + L4 + L5= D tg +h+ d tg +S+ (10 15)2cos 2sin L= 17 tg15o + 20+ 12 tg15o + 5+ (10 15)2cos15