降低喷涂件不良率--张勇【研究运用】

1、降低一次喷涂件不良率,部 门： 结 构 车 间 小组名称： 静 电 发 表 人： 张 勇,1,小组简介,2,生产中毛培件不良在现场调查中发现，大量不合格件是由于外协件挑选不到位，及仓储防护、工装工具存放使用不合理造成，如能对其进行改善，将消除大量不合格品产生。,经过往年的QC活动喷涂线利用QC工具解决了生产过程中的渣点不良0.8%，为进一步提高喷涂件直通率，经现场统计数据发现现阶段影响直通率的因素发生改变，大量的毛培件缺陷致使喷涂件不良急剧增加。,结合公司推进的降低制造成本提高单套人工时活动，公司要求消除任何不产生附加价值的行为和浪费。,降低一次喷涂件不良率,选题理由,3,通过统计喷涂线09年

2、3-6月份、10年1-3月份不良数据得出喷涂线现状不良为1.8%。组装线喷涂件上机不良率为0.3%将两者相加得出喷涂件不良率为2.1%，经小组讨论主要将喷涂件变形、损伤不良通过小组改善进行降低就有可能达到1.2%的目标值。,活动目标,2.1%,1.1%,4,目标可行性分析,小组对2009年3-6月喷涂不良进行了统计分析，如图，其中变形不良、损伤不良占比84%。小组认为通过改善只要将变形与损伤进行改善降低前两项不良即可达成目标。,5,变形不良、损伤,采购部叉车搬运造成变形,外协冲压件摆放不规范,叉车运输速度过快，工件挤压碰撞,外协冲压件二次修复不良,外协件无防护摆放规则,无返修件检验标准,上件操

3、作人员漏检变形工件上挂,激励机制不健全,标准把握不到位,没有针对变形辨识相关培训,挂具不合格产生变形不良,挂具挂钩更换不及时,挂具摆放无标准,前处理异常因素工件坠落,喷嘴脱落造成压力不均衡工件坠落,喷嘴堵塞造成压力不均衡工件坠落,检验标准执行不到位,喷嘴挂钩断裂,缺乏标准执行奖罚制度,喷嘴挂钩检验更换无标准,物流运输环节变形,物流容器状态不合格,工件存储数量不规范,仓储容器破损,仓储数量不合理,外部因素,内部因素,原因分析,6,要因确认计划表,针对11项末端原因，小组制作了要因确认计划表，明确了确定内容、确定方法、判定标准，并落实到责任人和具体的完成时间。,7,要因验证（一）叉车运输速度过快，

4、工件挤压碰撞,通过现场调查叉车运行速度，发现叉车在运送工件过程中速度始终控制在规定行使速度，但在现场查验毛培件状态中因运输速度造成工件塌落的状态存在但不是造成工件变形的主要因素。,非 要 因,8,要因验证（二）外协工件无摆放防护标准,通过现场调查外协件防护与摆放发现外协件的防护与摆放极不规范，在对外协件变形挑选试验中对其中一架进行挑选，由于因防护摆放不到位造成的变形110件挑选出9件，此种状况造成毛培件直通率下降的主要因素。,是 要 因,9,要因验证（三）没有针对变形辨识相关培训，标准掌握不到位,通过现场变形件防错法试验，分别将不同直径，不同深度的变形件夹杂在毛培件中进行上件检验试验，结果发现

5、在大直径，大深度的变形件能够顺利检出，而对于小直径小深度变形则检出率极低，随后通过现场调查上件检验普遍反映对于较小变形很难区分是否为合格放行。,非 要 因,10,要因验证（四）无返修件检验标准,上件挑选 毛配件 变形不良,下件挑选 变形不良,通过对返修件的不良率调查发现，因对变形不良的工件厂家通过返修又再次进行上件喷涂，由于毛培件与返修件的不同工况，造成上件检验人员对返修件的识别困难，造成部分返修件打磨痕漏检，经第二次喷涂后大量打磨痕不良出现。现场调查统计此种现象占比不良率较低。,非 要 因,11,要因验证（五）检验岗位互检激励机制不健全,通过对喷涂线的闭环检验进行测试发现，由于对不良工件的互

6、检激励设置不健全，导致不合格工件在检验的每一个环节都出现不同程度的漏检，因互检的不利因素造成毛培件不良最终流到喷粉件下件工位，给喷涂线下件及组装前拆包工位带来严重质量隐患。,是 要 因,12,要因验证（六）挂具挂钩更换不及时,通过对挂具的现场调查，发现在每次挂具清洗完毕后大量挂具挂钩由于清洗过程中酸碱的腐蚀造成挂钩变软脱落，由于更换不及时在使用过程中工件在前处理清洗过程中，工件在水压冲击下坠落变形，此种情况每天造成变形量达20件左右,是 要 因,13,要因验证（七）挂具摆放无标准挂具变形工件坠落,通过对挂具的现场调查，发现在挂具现场存放中由于存放无序造成部分底部挂具变形，由于挂具的挤压变形使工

7、件在挂具上附着不牢固坠落变形。,是 要 因,14,要因验证（八）喷嘴挂钩检验更换无标准,通过对设备因素的调查发现由于喷嘴挂钩脱落与堵塞造成前处理水压不均使工件坠落变形，此种情况每班次产生10件变形不良。,非要 因,15,要因验证（九）仓储容器破损,通过对现场物流容器的调查，由于物流容器（仓库笼）已使用多年，大量容器出现变形、破损状况。致使工件在容器中极易损伤变形。且由于容器不专用需对容器周边进行防损伤防护。此种情况致使合格喷涂件在运输过程中出现损伤、变形。,是 要 因,16,要因验证（十）挂具清洗无标准,挂具涂层过厚需清洗,挂具涂层达不到清洗厚度,通过对现场挂具涂层厚度与清洗之间的关系及结合下

8、件工位变形件原因调查发现，挂具的清洗需要一合适的标准，如清洗过早造成挂具挂钩提前锈蚀变形，对于工件在前处理内清洗极易坠落变形。清洗过晚致使挂具挂钩变粗，在下件工位挂孔卸载出现困难，由于卸载工件用力过大致使工件变形。此种现象在下件工位不合格件统计属极少情况。,非 要 因,17,要因验证（十一）喷嘴堵塞更换检验无标准,通过对前处理工位的调查发现由于喷嘴堵塞致使前处理水压不稳，造成工件坠落的现象极为少见。因前处理工位每天在下班前对喷嘴进行轮换排查可有效避免喷嘴堵塞。,非要 因,18,九、制定对策,19,十、对策实施（一）制定外协件摆放、防护标准,1：小组方案讨论,2：问题点查找,3：制定对策,4：对

9、策实施,首先通过讨论与现场调查小组得出结论，因外协件经长途运输颠簸致使工件的防护出现严重缺陷的原因是：1：外协件每层间防护用纸壳不适宜长途运输极易塌落，2：外协件摆放不规则没有按不损坏原则进行摆放，使工件在运输途中互相碰撞挤压。综上2点制定对策1：每层间防护物由纸壳更换为木板，不致使因纸壳变形导致工件塌落变形。2：根据每种件结构的不同设计摆放原则，使工件不塌落、挤压变形。,20,十、对策实施（二）修改各检验工位互检、协查奖罚机制。,1：小组方案讨论,2：现场统计数据,通过小组讨论与统计数据得出导致变形不良在各检验工序流转的主要因素是：各检验岗位上件、粉房前检验、喷粉件下件检验及拆包等没有进行闭

10、环互检与协查的奖罚机制，导致各检验工序变形、损伤不合格件流转较高，对此小组成员利用头脑风暴法对各检验工位进行闭环的互检奖罚机制制定。,3：针对不良件分析对策,4：把握抽查标准执行情况,21,十、对策实施（三）制定挂钩更换检验标准，并纳入作业指导书。,小组方案讨论,问题点查找,挂钩锈蚀变形松脱,通过对挂具因素的分析发现因挂钩钢材较细在每次清洗挂具涂层都不同程度的对挂钩造成腐蚀。对毛培件变形不良统计发现每次挂具清洗完毕上线挂件，造成毛配件变形较多。对此小组对挂具上线进行了标准的修正，明确规定挂具上线前，必须将挂钩进行检验，发现腐蚀变形立即更换。,纳入标准,22,十、对策实施（四）重新制定各挂具摆放

11、管理标准，,1：小组方案讨论,2：问题点查找,4：标准宣贯,3：制定标准,由于挂具因素造成的变形小组成员对现场所有挂具进行调查统计发现挂具变形造成工件坠落变形主要集中在经过改造或新作挂具。这类挂具都是因摆放不合理或方法不当造成变形，对此小组将挂具的摆放重新进行设计，避免挂具挤压变形。,4：实施效果,23,十、对策实施（五）设计制作适宜喷涂件仓储、转运的专用工装车。,1：小组方案讨论,2：问题点查找,3：讨论方案实施,4：方案验证,5：实施效果,由于仓储容器的破损极易使工件损伤、变形且增加额外的防护成本，对此小组决定制作适用喷涂件专用的仓储运转容器，经过方案的论证与实验最终小组拿出方案制作新容器

12、彻底杜绝因容器造成的变形与损伤。,24,小组改善效果前后对比,效果检查 （一）,2.1%,1.2%,1.09%,改善后：喷涂线5月不良为：0.95%，组装线喷涂件上机率为0.14%。两者合计喷涂件不良率为1.09%,25,效果检查 （二）,通过小组制作2010年5月份喷涂不良排列图可以发现，变形不良问题明显下降,但是由于变形不良所涉及的工位较多受外协件影响较大,后续仍需继续对影响喷涂不良的前端因素(变形、渣点、漏青）进行改善。,26,1.2010年01-02月(改善中)节省金额：,项目,项目单价（元/平方米）,节约面积（平方米）,节约金额（元）,柴油,0.86,12424,10685,粉末,5.7814,12424,71828,辅料,0.2525,12424,3137,合计,85650,项目,项目单价（元/平方米）,节约面积（平方米）,节约金额（元）,柴油,0.86,4452.33,3829,粉末,5.7814,4452.33,25741,辅料,0.2525,4452.33,1124,合计,30694,表12-1 有形效果统计表,改善效果金额 11.63万元,2.2010年03-05月(改善后)节省金额：,3.效果金额 = 改善中+改善后 =30