PLC定时器及控制课件

1、PLC定时器及控制,控制要点,PLC定时器及控制,DC24V,指示灯控制,PLC定时器及控制,100ms（0.1s）：T0T199共200点（ 0.13276 . 7s） 其中T192199为子程序和中断程序专用。,对时钟脉冲进行加法运算，当达到设定值时， 输出触点动作。（编号按十进制分配）,10ms（ 0.01s）：T200T245共46点（ 0.01327 .67s） 断电保持用： T250T255 。,定时器（T）,PLC定时器及控制,1个指示灯05s闪光1次,T200,T200,FNC66(ALT):交替输出 ALTP：脉冲执行型。指令只在T1从OFFON变化时执行一次，其它时间不执行

2、。,M0,T200,T200,M0,X0,X0,设指示灯发光条件为X0，则当X0闭合时，指示灯闪光。,（025s脉冲发生器）,（灯发光规律为：发光025s，熄灭025s）,（M0交替输出）,Y0,若要求1s闪光3次、4次、5次，可照此方式编写（修改T1的设定时间）。,1,PLC定时器及控制,（05s脉冲发生器）,（Y0灯发光规律为：发光05s，熄灭05s）,（M0交替输出）,T200,T200,M0,M0,（Y0灯发光规律为：熄灭05s，发光05s）,两灯交替发光05s,（每03s驱动M100闭合1次）,（每03s驱动M100断开1次）,（M100以03s时间交替闭合与断开）,脉冲发生器的应用

3、,当需要多种不同的触发脉冲时，可先制作多个脉冲发生器。,2,PLC定时器及控制,指示灯发光1s ，熄灭1s，不断重复,启动后T10常闭触点接通，Y0发光，1s后T10动作，T10常闭触点断开，Y0熄灭；再过1s后T11动作使T10失电，T10触点复位，Y0再次发光。如此实现状态重复。,指示灯1s闪光2次，熄灭1s，不断重复,3,4,T11,T10,T200,X0,T200,（T10与T11组成时间循环控制器， T10在1s时动作，2s时断电复位，如此重复。）,（025s脉冲发生器）,（以025s时间间隔交替输出）,（T10控制Y0闪光1s、熄灭1s；M0控制Y0实现1s闪光2次）,PLC定时器

4、及控制,触点比较指令,（当C0=5时，Y0接通）,(当C0当前值5时,Y0接通),(T0当前值10(1s)时,Y0接通),PLC定时器及控制,3个指示灯轮流发光1s ，不断重复,4,（实现T1每接通3s即断开并自动复位一次）,（灯Y1在第1秒内发光）,（灯Y2在第2秒内发光）,（灯Y3在第3秒内发光）,PLC定时器及控制,用指示灯的发光来表示工件检测的数量,5,S1,(用Y0指示灯的发光次数表示工件数),（通过Y1、Y2、Y3指示灯用BCD码表示工件数量）,状态指示,工件数表示,PLC定时器及控制,蜂鸣器,工作状态提示(发出连续短促声),各种保护警告,长鸣5s，停1s，重复,X0闭合后，Y10

5、接通5s后，T10动作，T10常闭触点断开，Y10断开。同时T10常开触点闭合，T11接通，T11接通1s后，T11动作，T11常闭触点断开，T10断电并复位，Y10又接通。如此重复。,短促鸣3声，停05s，重复,短促鸣3声,M8012,T0,用M8012（01s时钟脉冲）产生短促叫声；用T200控制3次时间。,PLC定时器及控制,停止控制,手动控制,返原点控制,自动控制,（用按钮控制：正常停止、紧急停止、复位后停止）,（用开关控制：连续运行、单周期运行、单步运行）,（用按钮实现系统复位（原点条件）,（用开关实现手动复位、分别控制每一状态的运行）,用按钮（或开关）控制系统的正常启动、正常停止、

6、急停、送电后再起动、自动运行（连续、单周期、单步）、手动控制、及改变运行状态等）,启动控制,（用按钮控制：正常启动、延时启动、复位后启动）,PLC定时器及控制,用动合按钮作停止控制,用动断按钮作停止控制,（停止控制）,（停止控制）,PLC定时器及控制,按下按钮后延时启动,SB1,K1,用单刀开关K1作连续与单周期运行控制。K1断开，连续运行；K1闭合，单周期运行。,（原点指示灯）,（运行指示灯）,SB2,PLC定时器及控制,原点指示,运行指示,X1,X4,X0,当X4闭合后，激活M8040，状态被禁止转移。 只有按下启动按钮X0，切断M8040，状态才能在执行完成后（用时间控制转移的状态，必须

7、将按钮按住至状态运行到设定值）进行转移。,用单刀三掷开关K1控制自动运行（连续、单周期、单步）模式,（停止控制）,（启动）,PLC定时器及控制,若自动控制开关X2闭合，程序会自动跳过手动控制程序，转到P0标号以下的自动控制程序运行。,若手动控制开关X3闭合，即每执行完一次手动控制程序，程序就自动跳转到P1标号，执行结束指令。,用跳转指令控制自动与手动模式模式的运行,PLC定时器及控制,系统通电后，按下待机控制按钮SB1（X0），系统就进入待机状态；在各部件都处于复位状态后，绿色指示灯发光，指示可以下料。,用按钮控制进入系统待机状态（S0）,X0,S20,X1,黄色指示灯（待机指示）,绿色指示灯

8、 （下料指示）,（停止控制）,（启动）,M8002,M0,器件已复位,待机状态,M0,待机,PLC定时器及控制,原点条件（待机条件）,原点条件1,原点条件2,原点条件3,X4,执行气缸A复位动作,只有原点条件全部满足后，才能启动进入运行,进入初始状态，若有设备满足复位条件，就强迫其自动复位。只有全部满足复位条件后，才能执行顺序控制程序。,原点指示灯,原点指示灯,传送带电机Y10停止运行,分拣气缸A复位检测X4,分拣气缸B复位检测X5,Y10,满足全部复位条件M100=ON,X5,执行气缸B复位动作,X4,X5,Y10,PLC定时器及控制,停电复位动作,保证系统停电后回到待机状态,M100,复位

9、后置位S0,X1,停止,执行复位动作,（停电时复位）,系统停电时，应确保系统回到待机状态（全部单出杆气缸的活塞杆退回，皮带输送机停机、特殊光源灯熄灭等），以保证重新起动的需要。,复位要求：,PLC定时器及控制,在规定时间内，由按钮的按下次数来确定不同的运行状态。,S20,（S20转移后要将M0复位）,（按钮按下时开始计算时间）,（2s内，按钮按下1次就接通M10）,（2s内，按钮按下2次就接通M11）,（2s内，按钮按下3次就接通M12）,（用上沿脉冲驱动运行方式的执行）,按钮,PLC定时器及控制,用FNC40实现停止控制,应用指令：FNC40（ZRST） 指令功能：将指令范围内的软元件全部复

10、位（清零）。,指令格式：,X1接通后，FNC40指令将D1D2范围内的软元件全部复位（清零）,D1,D2,1、指定为同一种类的软元件。如位软元件S、M、X、Y及字软元件KnX、 KnY、 KnM、 KnS、T、C、D、V、Z。 2、D1的编号要小于D2的编号。 3、D1、D2应同为16位数据或同为32位数据。,的要求：,X1,（若不同时将S0置位，则程序不处在待机状态，就不能按SB1重新启动）,将状态复位,PLC定时器及控制,注意：程序中若有置位的元件，停止时要同时将其复位。,正常停止的实现,PLC定时器及控制,特殊辅助继电器M8031和M8032的运用,M8031： 被驱动时，可清除以下元件

11、: X、Y、M（普通）、S（普通）的ON/OFF影象； T、C（普通）当前值寄存器； T、C（普通）接点、计数线圈及T的复位线圈； D（普通）的当前值寄存器。,M8032： 被驱动时，可清除以下元件: M（保持）、S（保持）的ON/OFF影象； T（累积）、C（保持、高速）的接点、计数线圈及T的复位线圈； T（累积、1ms）、C（保持、高速）的当前值寄存器； D（保持）的当前值寄存器。,（在END指令执行时处理）,X1,X1,PLC定时器及控制,M8013,用特殊辅助继电器M8031实现停止控制,X0：启动；X1：停止，X2：复位,完成正常运行，可按X0重新启动运行； 运行中停止按X1； 运行

12、中停止后要再启动，须先按X2进行复位，再按X0才能启动运行。 如要停止后自动进入待机状态，可在X1按下后同时置位S0。,对无保持元件的程序，可用M8031清零来实现停止。但同时要将程序置位S0，以实现再次起动。,PLC定时器及控制,X0：启动；X1：停止，X2：复位,完成正常运行，可按X0重新启动运行； 运行中停止须按X1，由于有停电保持元件，需同时用M8031和M8032清零； 运行中停止后再启动，要先按X2进行复位，再按X0才能启动运行。 运行中突然发生停电，运行中的状态与数据都会保持；重新送电后，会在停电时的状态下继续运行。,停电保持：S500S899 T250 T255 C100 C1

13、99（十六位） D200 D511 M500 M1023,停电保持状态，送电继续运行,PLC定时器及控制,S20,X0,T0,C0,M8002,S30,S40,在连续循环方式的运行过程中，只要按下停止按钮X1，系统立刻提示停止下料（红色指示灯Y10发光），由于停止时已置位M0，因此，不管停止时系统正在那个状态工作，也需要完成本周期全部工作任务后，才能通过M0转移到S0停止运行。,T1,T1,M0,M0,按下停止按钮后，完成一周期的工作后才停止,若停机指令发出，M0置位，则程序运行一个周期后就转移至S0待机。转移到S0后就清零。,PLC定时器及控制,系统启动后，如按下停止按钮SB6（X2），则要

14、在电感式接近开关（X10）检测出金属块达到5个时，HL1（Y10）指示灯发光， 单控电磁阀（Y5）通电，气缸顶出金属块后系统才能停机。,按下停止按钮后，完成指定工作后才停止,S80,X10,C1,S90,S85,T1,M0,M0,S75,（用计数器C1对已推出的工件计数， 未满5次，就转回S75继续传送分拣工件； 已到5次，若未按下停止按钮，就转移执行S90； 若已按下停止按钮，就转移至S0待机。）,（待机指示灯）,（只要电感式接近开关X10检测到工件，电磁阀线圈Y5通电，气缸就将工件推出；1s后状态转移，电磁阀线圈失电，气缸复位。）,C1,S75,C1,S0,PLC定时器及控制,按下按钮SB

15、5，则发出正常停止信号，此时，若皮带输送机尚有物料，则系统需完成物料的分拣后才停止运行；若皮带输送机已无物料，则系统立刻停止运行。系统正常停止运行后应自动回到待机状态。,按下停止按钮后，需判断系统的工作状态，再根据工作状态选择停机方式。,（对下料工件计数，并将数量存储在D1）,（对出料工件计数，并将数量存储在D2）,发出停止指令后，只有下料工件数（D1）与出料工件数（D2）相等时，传送带无工件时，才可停机。,PLC定时器及控制,在任何运行方式中，只要压下急停按钮，系统立刻停止工作,急停后必须要先使机器返回初始状态（复位）后才能启动自动运行。,紧急停止的要求,若系统因故障需要进行急停，可按下急停

16、按钮（按钮应锁死），此时，系统应立刻停止运行。 系统急停后，可用按钮（自选2个）对传送带分别进行手动正、反方向的慢速运行检查；并能用按钮（自选2个）手动控制C位置气缸处理废品和复位。 故障处理后，可将急停按钮复位，同时再次按下待机控制按钮SB1，使系统重新进入待机状态。,若系统因故障需要进行急停，可按下急停按钮（按钮应锁死），此时，系统应立刻停止运行。系统急停后，可启动自动检测按钮（SB6）对皮带输送机与气缸进行检查。,PLC定时器及控制,M100则成为程序（MCR为结束）的总开关,使用MCMCR指令作停止控制,被控部分,被控部分,使用在急停控制中,PLC定时器及控制,停电后重新运行要求,停电

17、后保持，送电后立刻运行,停电后保持，送电后需按运行按钮再运行,停电后保持，送电后需系统复位后再运行,停电后保持，送电后需系统复位后按运行按钮再运行,停电后保持，送电后在停电的状态上继续运行（状态S保持）,停电后保持，送电后在停电的时间或次数上继续运行（状态S、时间T和计数C保持）,系统应有掉电保持功能。若系统在自动运行中突然遇到电源断电后再来电，系统能自行启动并从断电前的状态继续运行。,停电保持要求,送电后继续运行要求,PLC定时器及控制, 用光电传感器识别下料的间隔时间； 用指示灯状态识别下料的间隔时间； 用电感式接近开关识别下料的间隔时间； 用光纤传感器接近开关识别下料的间隔时间；,工作方

18、式控制,1下料时间控制,（规定间隔时间下料；超过规定时间下料；在允许下料时间内下料。）, 可以连续下料（只下1个，料件离开下料口再下）； 只准下1个料在传送（或工作）中禁止下料； 1个金属、1个非金属间隔下料； 2 个金属、2个非金属间隔下料； 1个金属、1个白色塑料、1个黑色塑料间隔下料；,2下料工件控制, 对传送带上某类工件的识别及数量的的统计； 对传送带上各类工件的识别及数量的统计。,3工件识别与数量统计,（难点：下料次序锃个数发生了变化，如何处理？）,PLC定时器及控制, 连续（循环）运行； 单周期运行（自动测试）； 单步运行（按钮控制）； 手动运行（带自锁按钮控制）； 连续运行一定次

19、数后停止一段时间的运行； 每个工作周期都相隔一段时间的运行； 设备以两种工作模式运行； 设备以测试运行+工作运行方式运行； 通过自己的测量确定工作运行时间与行程。,运行方式控制,1工作和检测运行方式,（按下停止按钮） 有限制条件的停止运行； 继续完成当时工作过程的停止运行； 继续完成一个工作周期的停止运行； 立即停止运行，启动后在停止工作状态上继续运行。,2正常停止运行,PLC定时器及控制,3完成一个工作周期后（打包时）停止运行,（由信号控制） 1个金属件与1个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； 2个金属件与2个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； 一定数量的工件出料打包后，停止一段

20、时间后运行。,（按下急停开关） 立刻停止运行，复位后自动在停止工作状态上继续运行。 立刻停止运行，复位后要按启动按钮再在停止工作状态上继续运行。 立刻停止运行，停止运行后可进行自动检测或手动检测。 急停后对废品的处理后再停止。 立刻停止运行，复位后先对废品作处理。,4紧急停止运行, 断电后保持工作状态，复电后自动在停止工作状态上继续运行。 断电后保持工作状态，复电后需再启动才会在停止工作状态上继续运行。,5断电保持后重送电运行,PLC定时器及控制, 开关或按钮操作错误时作容错保护； 工作或检测期间，用按钮对不合格品（废品）的处理； 在禁止下料时间内下料时作停机保护； 对误下不符合材料要求的工件

21、时的保护。,保护方式控制,1原点（初始位置）保护, 起动前对初始位置的确定（指示灯）； 起动受限于原点条件； 停止后立即复位至原点位置再待机。,2过载保护,（用开关控制） 立刻停止运行； 容许过载一段时间，过载超时后再停止运行。,3误操作保护,PLC定时器及控制,系统程序简析,PLC定时器及控制,训练题11,PLC定时器及控制,传送带由三相交流电动机拖动，三相交流电动机由变频器作低速运行控制。 直线气缸由双线圈电磁阀控制。,系统组成,说明： 1光电传感受器 2电感式接近开关 3电容式接近开关 A、B单出杆气缸 6、7、8、9磁性开关 G交流异步电动机 D、F出口斜槽 P传送带,工件传送、分拣系

22、统示意图,PLC定时器及控制,工件在传送系统的位置放到传送带，当位置的光电传感器检测到工件后，传送带就以低速（变频器输出频率为15Hz）运行， 当检测到的工件为金属材料时，位置的直线气缸A就会将金属物料推出斜槽D。 当检测到的工件为塑料材料时，位置的直线气缸B就会将塑料工件推出斜槽E。,系统工作任务,PLC定时器及控制, 由按钮SB4作系统的待机控制。按下SB4，系统进入待机状态；若此时各部件处于复位状态，待机指示灯（绿色）发光。只有在待机指示灯（绿色）正常发光后，系统才能开始下料运行。待机指示灯（绿色）只作系统通电后按下SB4的待机状态指示用，系统运行后应熄灭。 系统应能保持连续运行，但为了

23、节约能源，要求传送带在无工件时自动处于停机状态，等下料后再自行起动。 （注：传送带的无工件状态请自行通过时间实测来确定） 由按钮SB5作系统正常停止控制。按下SB5，系统立刻提示停止下料（红色指示灯发光），同时系统在完成传送带上的工件分拣后停机。 下料时，要求工件每隔2s下料一次（每次下料一个），以保证工件的分拣。每次下料后，停止下料指示灯（红色）都会发光，每次发光2s后熄灭；红色指示灯熄灭的同时下料指示灯（黄色）发光，提示可以下料。但若在黄色指示灯发光3s后仍未下料，黄色指示灯的就会发生闪烁（每秒闪光2次），以提示缺料，直至下料后才恢复正常指示。 直线气缸的动作要用气缸上的磁性传感器控制。若

24、气缸活塞杆伸出15s后仍未能退回，即蜂鸣器会以每秒1次的频率发出鸣叫警告。,系统控制要求,PLC定时器及控制,题目分析,元件与功能： 按钮： SB1ON时进入待机状态。SB3ON时系统停止运行。 指示灯： 绿色（发光）待机指示。红灯（发光）停止下料指示。 黄灯（发光）允许下料指示。黄灯闪烁（2/s）缺料提示。 蜂鸣器（1/s）推料气缸活塞伸出15s后未退回。,系统运行要点： 1、按下SB1进入待机状态（待机条件：气缸复位、电机停转）。 2、按下SB3停机。 3、下料后传送带自动低速启动运行；无料自动停机。 4、金属工件在位置推出；塑料工件在位置推出。 5、下料要求：每隔2S下1个，,PLC定时

25、器及控制,正转,红（停止下料指示）,黄（允许下料指示）,气缸A伸出,气缸A退回,气缸B伸出,气缸B退回,蜂鸣器,DC24V,SD,电磁阀线圈,接线图,HL2,HL3,绿（待机指示）,SD,HL1,YA1,YA2,YA3,YA4,HA,气缸A伸出检测,S4,PLC定时器及控制,I/O口分配,输入端： X0SB1（待机控制） X1SB2（停机控制） X2S1（位置下料检测） X3S2（位置金属检测） X4S3（位置塑料检测） X5S4（气缸A伸出检测） X6S5（气缸A复位检测） X7S6（气缸B伸出检测） X10S7（气缸B复位检测）,输出端： Y0HL2（绿灯：待机指示） Y1HL3（红灯：禁

26、止下料指示） Y2HL1（黄灯：允许下料指示） Y3HA（蜂鸣器：气缸未复位提示） Y4YA1（气缸A伸出） Y5YA2（气缸A退回） Y6YA3（气缸B伸出） Y7YA4（气缸B退回） Y20STF（电机运转/停止） Y21RL（电机低速运行）,PLC定时器及控制,X2,传送带工件计数,系统待机与运行控制,传送带无料确定,PLC定时器及控制,指示灯控制,（红灯发光：禁止下料；黄灯发光：允许下料；黄灯闪烁：缺料提示。）,FNC66(ALT):交替输出,每秒闪烁2次,PLC定时器及控制,1、用步进状态程序来实现系统的待机与运行。 2、由于金属与塑料有不同的运行状态与分拣位置，因而对金属与塑料的分拣运行用并行分支实现。 3、由于指示灯控制较复杂，不宜将其放在步进状态中，因此可编写专门的指示灯程序。如用梯形图处理则要避免出现双元件（如要解决同一个灯又发光、又闪烁，同一个灯在不同情况下的控制问题）。比较好的是用独立的步进程序来处理。 4、对指示灯的闪烁，可先编写脉冲发生器；到时采用。 5、对传送带有无工件的判断，用应用指令（INC：加1）对下料脉冲计数和应用指令DEC：减1）对推料气缸复位脉冲计数，通过触点比较指令（= D0 K0）来实现。 6、按下停止按钮后，若传送带有料，则系统要继续完成工件的分拣。所以只能在下料前断开，并使传送带完成分拣后停止。,程序要点,PLC