双连拱隧道施工方案

1、双连拱隧道施工方案一、工程概况 （一）隧道概况 南安号隧道位于安徽省东至县马坑乡南安村，起讫桩号为K71+760.00K71+956.00，全长196m，为整体式连拱隧道，曲线短隧道。单洞建筑限界净宽10.25m,净高5m，进出口设计标高分别为94.878m和98.404m，隧道最大埋深50.4m。 隧道平面线型为直线接圆曲线，曲线半径为R=2700m(左偏)，曲线处不设超高,路面横坡为2%。隧道线路纵坡为+1.78%，由安庆端向景德镇端上坡。隧道洞内结构概况详见表3-1南安号隧道工程概况表。 南安号隧道工程概况表 表3-1 隧道形式里程桩号长度（m）围岩级别及长度（m）明洞 IV III 整

2、体式连 拱隧道K71+760 K71+956196202912126 所占比例（%）10.214.861.713.3 衬砌内轮廓设计衬砌结构类型级加强级加强级明洞一般 内轮廓形式：单心圆 内轮廓半径：5.45m 净 高：7.14m 净 宽：10.61m初期支护主洞：50超前注浆小导管；25中空注浆锚杆；8钢筋网；I20工字钢拱架；喷C25早强砼25cm 中导坑：50超前注浆小导管；22早强砂浆锚杆；8钢筋网；I16工字钢拱架；喷C25早强砼20cm 侧导坑：22早强砂浆锚杆；8钢筋网；I16工字钢拱架；喷C25早强砼20cm 主洞：42超前注浆小导管；25中空注浆锚杆；8钢筋网；I16工字钢拱

3、架；喷C25早强砼22cm 中导坑：22超前砂浆锚杆；22早强砂浆锚杆；8钢筋网；I14工字钢拱架；喷C25早强砼16cm 主洞：22早强砂浆锚杆；6钢筋网；喷C25早强砼15cm 中导坑：22早强砂浆锚杆；6钢筋网；I喷C25早强砼10cm 二次衬砌 C25钢筋砼50cm厚 （设仰拱） C25钢筋砼50cm厚（设仰拱） C25钢筋砼50cm厚 C25钢筋砼70cm厚（设仰拱） （二）地形、地貌 隧址区地貌单元属构造剥蚀低山丘陵，隧道穿越段地面标高在80153m之 间，地形最大切割深度约70m，地形上表现为山顶坡度较缓，山坡较陡，地形坡度2035，山体植被发育，水土保持较好，多生长灌木、竹林。

4、尧渡河在隧道北东侧流过，距隧道400800m，安庆端洞口临近尧渡河。 （三）工程地质 隧道区总体围岩较好，无区域断裂通过，但隧址区浅部即洞口附近岩石节理裂隙较发育，呈碎裂结构，岩体完整性、稳定性较差，成洞条件差。 隧道进出口洞口浅埋段围岩类别为、级，洞身多为弱风化变质粉砂岩，围岩类别为III级，占隧道全长的61.7。 （四）水文地质 本隧道地下水主要为表层残坡积土中的空隙水及基岩风化带内的裂隙水，主要接受大气降水垂直入渗补给，水量大小受裂隙发育程度及季节变化影响，水位埋深及含水量动态变化明显。 二、工程特点及主要对策 1、本隧道为整体式连拱隧道，最大开挖宽度达二十余米，施工难度大，施工方法上采

5、用三导坑先墙后拱法，中导坑先行，再分别进行右线隧道主洞和左线隧道主洞的开挖。 2、隧道进、出口施工场地狭窄，只能根据实际地形布置，且进口有桥梁构造物，施工干扰大。隧道进口施工场地较出口易布置，施工中拟以进口为主攻方向单向掘进，必要时在中隔墙完工后主洞双向掘进。 3、该隧道位于山区，地形起伏大，交通很不便利，便道需跨河建桥、切山挖土，转弯较急、纵坡较大。 三、总体施工方案 （一）、概述 根据该隧道开挖断面大小、地质情况、工程数量及工期要求，确定隧道总体施工方案为：安排我单位一个隧道专业队承担本隧道工程施工任务。以中导坑为主攻方向，确保中导坑先贯通，两侧导坑为辅助施工方向，中导坑贯通后，由中导坑中

6、部向两洞口方向同时修筑中隔墙，待中隔墙砼达到设计强度及中隔墙顶部及侧边回填密实后，再进行隧道主洞施工。施工程序见隧道施工顺序示意图。 中隔墙砼采用液压模板台车整体模筑， 中导洞和侧导洞、级围岩段采用台阶法开挖，装载机出渣。级围岩段采用全断面法开挖，装载机装渣，5t自卸车拉运。、级围岩段采用喷、锚、网结合工字钢架支护；级围岩段采用喷、锚、网支护。中导洞级围岩段采用小导管超前支护，级围岩段采用砂浆锚杆超前支护。 主洞级围岩段采用台阶法开挖，在上台阶留核心土，每循环开挖进尺1m，先施做超前50注浆小导管，然后锚、网、喷及工字钢架初期支护，掘进至级围岩起始桩号再进行下台阶开挖及初期支护施工。级围岩段采

7、用上下二台阶开挖方案，每循环开挖进尺1.2m，先施做超前42注浆小导管，然后锚、网、喷及工字钢架加强支护，掘进至级围岩起始桩号再进行下台阶开挖及初期支护施工。级围岩段采用全断面法开挖，锚、网、喷支护，每循环开挖进尺2.5m。 级围岩段以人工风镐开挖为主、微振爆破开挖为辅，、级围岩段采用自制钻孔台车配YT-28风动凿岩机钻眼、人工装药爆破。隧道钻爆开挖采用微振爆破技术，周边采用光面爆破技术，坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭”的施工原则。 隧道出碴主洞采用反铲挖掘机扒碴，ZLC50侧卸式装载机装碴、15t自卸车运输。 初期支护采用人工钻眼、锚网及钢架施作，湿喷机喷砼。 防水板采用无射钉铺设工艺

8、，采用自制的防水板台车悬吊法铺设防水板。 仰拱及填充采用自制仰拱防干扰平台浇筑。 主洞当隧道衬砌位置距掌子面的距离及监控量测数据符合要求时，及早进行二次衬砌施工，采用液压模板台车整体模筑。两侧洞室的衬砌大致对称进行，以防止隧道洞室偏压造成隧道二次衬砌拱脚开裂。砼由洞外拌和站拌和，砼输送泵泵送浇筑。隧道内侧壁导坑支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策安全。 施工通风由于隧道短，采用自然通风。 （二） 不同部位、不同围岩类别段施工 1、洞口及明洞工程 洞口土石方及明洞路堑开挖前，先清除边、仰坡上的浮土、危石，做好边、仰坡的截排水天沟，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防冲刷造成边、仰坡失

9、稳，确保施工安全。土石方先外后内自上而下开挖，土方和强风化岩采用反铲挖掘机挖装，石方采用浅孔台阶钻爆法开挖。边仰坡开挖后及时进行锚喷防护。 明洞在隧道主洞进洞后施工，浇筑仰拱、边墙基础及中隔墙砼后，采用液压模板台车整体浇筑。明洞基底承载力达不到设计要求时需进行处理。当明洞衬砌砼强度达到设计强度后，按图纸要求做好外贴式防水层及排水设施，然后进行回填。明洞回填土分层夯实，每层厚度20cm，两侧对称回填至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。 2.中导洞(中隔墙)施工 、级围岩段采用台阶法开挖，上断面超前35m，作为钻孔喷锚作业平台；开挖前先施作小导管或砂浆锚杆超前支护；级围岩以人工风镐开挖为

10、主，级围岩以松动爆破开挖为主，视围岩稳定情况，每循环进尺级围岩1m、级围岩1.2m；初期支护采用锚、网、喷及钢拱架联合支护，紧跟开挖面及时施作。级围岩段采用全断面爆破开挖，采用锚、网、喷初期支护，初期支护视围岩稳定情况适时施作，每循环进尺2.5m。 中导洞级围岩段每天施工两循环，循环作业时间见下表： 级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1m) 项目测量放样超前支护开挖出碴架立钢架锚网喷砼合计 时间(h)0.5平均3.53.01.53.512 考虑施工干扰，每天平均进尺1.5m 中导洞级围岩段每天施工两循环，循环作业时间见下表： 级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1.5m) 项目测量放

11、样超前支护钻眼爆破通风出渣架立钢架锚网喷砼合计 时间(h)0.5平均2.02.00.53.01.52.512 考虑施工干扰，每天平均进尺2.5m 中导洞级围岩每天施工两循环，月掘进安排90m，循环作业时间见下表： 级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺2.5m) 项目测量放样钻眼爆破通风出渣锚网喷砼合计 时间(h)0.54.00.54.03.012 每天平均进尺5.0m，考虑施工干扰，月进尺90m。 中隔墙在中导洞贯通后自中部向进出口方向交错浇筑砼。中隔墙钢筋采用现场绑扎，液压模板台车衬砌，按每两天一循环，每循环9m施作。台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳定性定位加固后，进行砼浇筑

12、。中隔墙砼完成后，在中隔墙顶部回填与墙身同标号砼，与导洞洞顶顶紧，回填密实。砼浇筑前，预埋中隔墙排水管。 3.侧导洞施工 为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短导洞开挖和衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙贯通后开始施工，首先进行右导洞开挖施工，右导洞开挖进尺到达级围岩结束桩号后，进行左导洞的开挖施工。其开挖与支护方法同中导洞。 4.主洞施工 主洞待中隔墙砼达到设计强度且顶部回填密实后施工，先施工右洞，待右洞掘进超过30m后再施工左洞。 级围岩段采用上台阶留核心土法开挖，上断面超前2030m，采用小导管超前支护，洞口段以人工风镐开挖为主，每循环进尺0.75m，初期支护采用锚、网、喷及工字钢架联合

13、支护。每天施工两循环，循环时间见下表： 主洞级围岩段上断面掘进作业循环时间表(循环进尺0.75m) 项目测量放样超前支护开挖出碴架立钢架锚网喷砼合计 时间(h)0.5平均3.53.01.53.512 每天平均进尺1.5m 级围岩段采用上下台阶法开挖，采用中空注浆锚杆超前支护，以爆破开挖为主，每循环进尺1.2m，初期支护采用锚、网、喷及工字钢架联合支护。每天施工两循环，循环时间见下表： 主洞级围岩段上断面掘进作业循环时间表(循环进尺1.2m) 项目测量放样超前支护钻眼爆破通风出渣架立钢架锚网喷砼合计 时间(h)0.5平均2.02.50.52.51.52.512 每天平均进尺2.4m 级围岩段采用

14、全断面法开挖，每循环进尺2.0m，采用锚、网、喷支护，每天施工两循环，月掘进安排90m，循环时间见下表： 主洞级围岩段掘进作业循环时间表(循环进尺2.0m) 项目测量放样钻眼爆破通风出渣锚网喷砼合计 时间(h)0.54.00.54.03.012 每天平均进尺4.0m，考虑施工干扰，月进尺90m。 四、主要工序的施工方法及工艺 （一）、 测量 贯通复测：隧道开工前按设计院给定的平面和高程控制点将两个洞口的控制点进行贯通复测，证明可靠。 洞外控制测量：采用三角测量，每个洞口设置3个平面控制点，设于能相互通视、稳固不动、不被干扰、便于引测进洞处。 高程控制测量：采用水准测量，每个洞口布设两个高精度水

15、准点，设于坚固、通视好、施测方便，便于保存且高程适宜处；两点高差以安置一次水准仪即可联测为宜。 洞内控制测量：采用以下两种导线：施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为1050m。基本导线：当掘进100m左右时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设精度较高的基本导线。 测量仪器：托普康 GTS720、GTS311全站仪、WILDT2型电子经纬仪、C32型水准仪。 测量精度：水平角测量每站左右角各3个测回，圆周角闭合差小于二等导线限差2.0；水准测量采用往返或闭合路线，每千米水准测量中误差M小于2mm。 （二）、 钻爆 由于左右线隧道相距较近，隧

16、道开挖采用微振控制爆破、光面爆破技术，以减轻对结构物和围岩的扰动，并根据围岩情况，及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐准确的开挖断面，减少超欠挖。起爆系统采用塑料导爆管、15段非电毫秒雷管，引爆采用火雷管。炸药采用2#岩石铵锑炸药和乳化炸药(有水地段)，药卷规格为25、32、40三种，25用于光爆、32用于掘进、40用于掏槽。掏槽形式采用楔形斜眼掏槽或直眼掏槽。光爆参数见下表，光面爆破施工工艺流程见“隧道光面爆破施工工艺框图及文字说明” 光面爆破参数表 围岩级别周边眼间距E(cm)周边眼抵抗线W(cm)相对距离E/W装药集中度(kg/m) 级45600.750.15 级50600.83

17、0.25 隧道光面爆破施工工艺框图 钻爆设计：钻爆前，根据围岩情况进行炮眼布置图和爆破参数的设计，爆破后，根据爆破效果及时修正爆破参数，以利于下一循环的爆破施工。 测量布孔：钻孔前，测量人员用红油漆准确划出开挖断面的中线和轮廓线，标出周边眼和掏槽眼的位置。 钻孔：严格按炮孔布置图正确对孔，周边孔外插角12，周边孔对孔误差环向5cm，掏槽孔对孔误差3cm，其它炮孔开眼误差10cm。钻孔定人、定位分片施钻，周边眼和掏槽眼由丰富经验的钻工施钻。 清孔和炮眼深度检查：装药前，用钢筋弯制的炮钩钩出石子，用高压风吹孔将石粉、石屑吹净，并检查炮孔深度是否满足设计要求。 装药：装药分片分组负责，严格按爆破设计

18、规定的装药量、雷管段号“对号入座”。 堵塞：所有装药孔均堵塞炮泥，堵塞长度25cm。 联接起爆网路：采用复式网路联接，网路联好后，由专人负责检查。 光面爆破质量检查：爆破后检查开挖轮廓是否平整圆顺、有无超欠挖、炮痕保存率及开挖进尺，如达到以下指标则认为合格，否则查找原因，优化钻爆设计。 超欠挖：无欠挖，平均超挖10cm以内； 炮痕保存率：级围岩70%以上，、级围岩90%以上； 炮眼利用率：大于90%。 （三）、超欠挖控制 钻爆法开挖是否经济、高效、关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采取如下措施： 根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。 提高画线、钻眼

19、精度，尤其是周边的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测中线高程，准确画挖轮廓线。 提高装药质量，杜绝随意性，防止雷管混装。 断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破技术，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。 建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。 （四）、中墙防护 正洞开挖过程中，因中墙砼已灌注，开挖时必须考虑爆破振动和飞石对中墙砼的影响，中墙厚度只有1.2m，且初期支护的

20、工字钢支点已作用于中墙顶面，在施工中必须有严格保护措施，不得有任何影响和扰动。在右侧主洞开挖前，在中墙左侧以16工字钢横撑和千斤顶，先施加一定的预应力，以防止中隔墙因右侧隧道初期支护后，受力抗弯破坏。横撑支点距中墙顶2m，纵向间距2m左右。 （五）、超前支护 1、超前小导管施工 小导管采用505mm及424mm热轧无缝钢管。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端加工成尖锥状，尾部焊加劲箍。管壁四周按15cm间距梅花形钻设10mm注浆孔，尾端1m范围不钻设花孔，作为止浆段。小导管安设采用风动凿岩机钻孔打入法；采用YT-28风动凿岩机钻孔。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙；采用KBY-50/

21、70型注浆泵注浆，有水地段压注水泥水玻璃双液浆。超前小导管施工工艺流程见“隧道超前小导管预注浆施工工艺框图及文字说明”。 测量布孔：按设计要求沿拱部开挖轮廓线标出小导管位置。 钻孔：采用YT-28凿岩机钻孔，外插角1015。 清孔：用钢筋弯制的炮钩钩出石子，用高压风吹孔将石粉、石屑吹净。 小导管安装：用YT-28风动凿岩机和专用接头将小导管冲击打入孔中。小导管外露孔口1015cm，尾端与钢拱架焊连。 封口止浆：用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙。 注浆：用高压注浆软管将小导管尾端与注浆泵相连，压注水泥浆液，水灰比：11，注浆压力0.51.0Mpa，有水地段压注水泥水玻璃双液浆。 隧道超前小导管预注浆施

22、工工艺框图 2.超前锚杆 超前锚杆与工字钢拱架组合焊连可以起到棚架作用，从而避免拱部坍塌，我们在施工中将严格按设计要求进行超前锚杆预支护施工。超前锚杆孔采用YT-28风动凿岩机钻设，搭接不小于1.0m；采用早强砂浆作为锚固剂。 (六)、初期支护 1、喷射砼 为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，全隧喷射砼均采用湿喷法，喷射机型号为SP。砼由洞外搅拌站拌合，砼罐车运输，人工抱喷嘴湿喷。施工工艺流程如下图： 湿喷砼施工工艺流程图 运输 筛网10mm（滤出超径石子） 施工要点：混合料应随拌随喷；喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应填平；喷砼作业前，应清除所有的松动

23、岩石，并使岩面保持一定湿度；速凝剂掺量准确，添加要均匀，不得随意增加或减少；钢拱架与岩面之间的间隙必须用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢拱架与围岩之间空隙，后钢拱架之间，钢拱架应被喷射砼所覆盖，保护层不得小于4cm；砼分24次喷射，拱部一次喷射厚度56cm，边墙一次喷射厚度710cm，分层喷射的间隔时间一般为1520min。 2、砂浆锚杆 钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径42mm。其施工程序为：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；采用NZ130A型砂浆锚杆专用注浆泵灌注砂浆。注浆时将注浆管插入钻孔中

24、，使管口离孔底10cm，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，砂浆随拌随用，一次拌合砂浆在初凝前用完。注浆完成后，迅速将锚杆插入锚杆孔直至孔底，并上紧垫板。 3、中空注浆锚杆 钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径42mm。其施工程序如下：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合；将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用NZ130A砂浆锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的水灰比：1：0.40.5，注浆压力0.20.5MPa，水泥浆随拌

25、随用。其施工流程如下图： 中空注浆锚杆施工工艺流程图 4、钢支架 工字钢拱架在现场用自制冷弯机加工，分节运至开挖面，就地拼装。架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制。相邻钢拱架之间用22纵向连接钢筋连接，纵向联结筋环向相距1m。将锚杆与钢支架焊接连为整体。 5、钢筋网 钢筋网加工：钢筋网采用8或6钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处点焊成块。 挂钢筋网：有钢支架时，将钢筋网点焊在两榀钢拱架的外弧上；无钢支架时，用短锚筋将钢筋网固定在岩面上，并随岩面起伏铺设。 （七）、仰拱及仰拱填充 、围岩段设有仰拱，由于地质条件较差，为了使初期支护及早形成闭合圈，防止衬砌下沉并保证结构的整体性，在施工中

26、紧跟开挖面尽早修筑仰拱。 仰拱浇筑前，先清除隧底虚渣，排除积水，浇筑砼由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱与边墙衔接处加强捣固。为能实现仰拱施工与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设可移动的仰拱栈桥，上面可以行驶运输车辆及机械，避免仰拱施工与出渣运输的干扰。 当仰拱砼达到设计强度70%后，方可浇筑仰拱填充砼，在施作仰拱填充砼前，先清除仰拱面或隧底碎渣、粉尘，并冲洗干净，排除积水。 （八）、 防排水施工 防排水采取“以排为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。 隧道开挖前应做好防排水处理工作,山顶、坡面低洼或沟槽应整平并做好排水设施。结合洞口的地形情况，设置洞口墙排水沟以及在洞顶仰坡上方设置截水

27、沟，防止雨水对坡面、洞口的危害，引地表水至路基边沟或洞门外端自然河谷。洞内防排水设计以复合式结构衬砌排水,隧道二次衬砌以自然防水为主,衬砌采用防水砼，根据隧道围岩裂隙水的大小采取不同的防排水措施，主要防排水措施为：在初期支护与二次衬砌之间设置PVC防水板（1.2mmPVC防水板+350g/m2无纺土工布）防水，并实现无钉铺设；并采用半圆排水管、PVC排水管等形成完善的防排水系统。隧道衬砌排水是在初期支护与防水层之间设置环向排水管采用PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙脚，沿隧道两侧，全隧道贯通，环向半圆排水管沿隧道拱背环向布设将水排入纵向PVC波纹管，然后通过PVC塑料排水管将水导入隧道底部3

28、00中央排水管，引水至洞外排水沟。在遇有地下水较大地段，集中渗水地段及在喷层中如遇较大渗水地段，应加设半圆排水管将水导入纵向排水管。隧道路面采用单面坡，路面水通过开口流入缝隙管。 1、复合式防水板施工 复合防水板在初期支护和盲沟完成后进行铺设。防水板采用铺挂台车铺设，采用无钉铺设技术，防水板幅接焊接采用热焊接技术、双焊缝。其施工程序为： 先切除初期支护表面上的钢筋头等突出物，然后用锤铆平抹砂浆素灰；有突出的锚杆，螺帽外留5mm切断后，用塑料帽处理；补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不超过5cm；在洞外焊接整幅防水板，其长度比隧道边墙开挖轮廓线和拱部开挖轮廓线略长，每整幅度宽度15m。整幅防水板经抽

29、样检查合格后，卷成筒状待用；洞内先将无纺布用头部带热熔衬垫的专用射钉固定在初期支护面上，无纺布的搭接长度不小于5cm；整幅防水板在洞内铺设采用手动焊枪与热熔衬垫一一点焊固定，幅间焊接采用SYW-B型热熔式塑焊机。焊缝质量用空气检测器检测。复合防水板施工工艺见“隧道防水板铺设施工工艺框图”。 施工准备：防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板，每整幅度宽度15m，卷成筒状待用，防水板搭接宽度为10cm，可胶粘也可热焊粘结。 吊挂防水板的台车就位后，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须

30、进行修凿和找平。 防水板固定：先将土工布用头部带热熔衬垫的专用射钉固定在初期支护上，防止板则随之用热焊机粘连在固定无纺布的热熔衬垫上。固定无纺布的射钉不穿透防水板，保证了其完整性。施工中，无纺布的铺设应顺着初期支护表面弧形布置，坚持宁松勿紧的原则。铺设顺序一般先拱顶、后边墙。射钉呈梅花型布置，拱部间距为0.5m，边墙间距为1.0m。在往热熔衬垫上热粘防水板时，应按照热焊机所规定的温度、电压等技术要求，严格控制压焊时间，以防出现熔漏或时间短焊不上的现象。 焊接防水板搭接缝：上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，采用SYW-B型热熔式塑料焊机进行焊接。对于边角、沟槽等处或修补小块空洞

31、而不能使用焊机的地方，可用手持扁平嘴热风焊枪焊接。 防水板质量检查：在防水板熔接部位用空气检测器(检漏器)往两道焊缝间(两端封堵)打气，当气压达到0.10.15MPa时，持续2min，压力无变化则熔接质量合格，如有变化，则在焊缝上涂检测液，再次充气检测，查出漏气部位，对漏气部位进行补焊。焊缝强度检测参照防水板检测标准，一般要求不低于母材强度的80%。 防水板施工要点：固定防水板时，视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被二衬砼挤破。为使防水板接头联接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.51m，以利接头联接施工。防水板接缝和衬砌施工缝错开0.51m为宜。防水板铺设好后，尽快

32、灌注砼。软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。 隧道防水板铺设施工工艺框图 2、止水带施工 在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带。根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安装顺序编号。由拱顶向两侧逐段将其放入固定装置的安装槽内，并固定。在安装过程中止水带的长度逐段留有一定的余量，不能绷紧。灌注衬砌砼时，随时注意止水带位置的变化，不能被砼横向压弯变形，止水带周围砼要振捣密实。 （九）、二

33、次衬砌 隧道二次衬砌采用全断面液压钢模台车整体浇注施工，一次衬砌长度12m。砼采用搅拌站制备，搅拌运输车运输，砼输送泵泵送砼入模，附着式振捣器和振捣棒联合振捣，砼灌注前按设计要求预留沟、槽、洞室或预埋件。砼从模板作业窗灌入，由下而上，两侧对称进行，两侧灌注高差不超过1m。在砼浇注过程中，注意观察模板、支架、预埋件和预留孔洞的情况，当发现变形、移位时，及时采取措施进行处理。在砼灌注时，内燃发电机作好应急准备，以防停电中断施工，施工工艺流程见“隧道二次衬砌施工工艺框图”。其施工要点如下： 立模设专人指挥，以防防排水板损坏，衬砌台车定位时要精确测量中线和水平。 每次衬砌砼前要进行超欠挖检查，并请监理

34、工程师检查认证。 将浇筑范围内积水、泥浆、油污等杂物清除干净方可砼浇筑施工。 衬砌端头模板按标准形式制作，并按要求安装止水带或止水条。 砼灌注过程中及时安放预埋件，同时做好设备安装孔的预留。 灌注砼时两侧对称进行，两侧灌注高差不超过1m。砼灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。封顶由封顶口倒退逐一泵送砼，以确保拱顶砼回填密实。 砼浇注完后，及时洒水养护，次数和天数视施工情况并按有关规范办理。砼泵应连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。 、 隧道二次衬砌施工工艺框图 （

35、十）、洞内砼路面施工 路面砼由洞外砼搅拌站集中拌和，砼运输车运输，采用真空吸水工艺配套小型机具浇筑。其施工工艺见“隧道洞内砼路面施工工艺框图”。其施工要点如下： 测量放样：根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的砼分块线。 安设模板：采用槽钢作模板，依线支立，顶面与砼面相平，两侧用钢钎固定。模板底面空隙用水泥砂浆塞实。 砼运输：砼由搅拌站集中搅拌，砼罐车运至工点。 摊铺与振捣 (1)摊铺：砼由罐车直接倒入路槽内，人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。 (2)安放角隅和边缘钢筋：安放钢筋时，先在安放处摊铺

36、一层砼拌合物，钢筋就位后，再用砼拌和物压住。 (3)振捣：摊铺好的砼，先用振动棒全面捣固一遍。再用振动梁进一步拖拉振实、振平；振动梁往返拖拉23遍，使表面泛浆，并赶出气泡；对不平之外，以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。最后用钢管滚杠进一步滚揉表面提浆。 表面整修和防滑处理：表面整修和防滑处按设计要求和相关施工规范施工。 接缝施工：纵缝接缝处浇砼时同时埋入钢筋拉杆，施工缝的钢拉杆采用模板上设孔，立模后在浇砼之前将钢拉杆穿在孔内。 横向缩缝在砼初凝后(砼抗压强度6.012Mpa)无齿锯锯切。 胀缝预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝施工的平整度以及

37、施工的连续性，胀缝板以上的砼硬化后用无齿锯按胀缝的宽度切两条线，待填料时，将胀缝板以上的砼凿去。 施工缝设于胀缝或缩缝处；如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于砼中，另一半应先涂沥青，允许滑动；传力杆必须与缝壁垂直。 砼板养护期满后应及时填封接缝；填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 养生：采用洒水养生；养生期间和填缝前，禁止车辆通行，当需提前开放交通时，砼板的强度应达到设计强度的80%以上。 隧道洞内砼路面施工工艺框图 （十一）、 水沟电缆槽施工 水沟电缆槽施工在模筑衬砌及路面砼完成后进行。 水沟电缆槽施工采用组合钢模板浇筑，立模时严格控制尺寸、标高，同时检查是否固定稳固，

38、确保位置准确不跑模；按设计位置预埋泄水管。边沟盖板采用预制方式，盖板铺设平稳，盖板与沟缝的缝隙用砂浆填平，不得晃动。 五、 监控量测 1、量测目的 通过对围岩支护系统稳定状态的观测监视，来判断初期支护的效果以及施工方法的可行性，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，并把该过程科学地反馈到施工中去，以修建安全、经济的隧道。 2、 测点布置 见地表下沉量测范围及测点布置示意图、周边位移和拱顶下沉量测线示意图。 3、 监控量测项目、仪器及方法 监控量测项目、仪器及方法表 表6 项目名称方法及工具布置量测时间 115天16天1月13月3月以后 必测项目地质和支护状况观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察

39、或描述，地质罗盘及规尺等开挖后及初期支护后进行每次开挖后或爆破后进行 周边位移和拱顶下沉激光隧道位移实时监控系统或收敛计、水平尺及水平仪等量测间距为S，隧道埋深为H，则： H30m时，S=10m H30m时，S=20m12次/天1次/2天2次/周2次/月 地表下沉量测纵向间距为S，则： H15m时，S=10m 15mH30m时，S=20m开挖面距量测断面2B时，12次/天 开挖面距量测断面5B时，1次/2天 开挖面距量测断面5B时，1次/周 锚杆抗拔力锚杆测力计及拉拔器每10m一个断面，每个断面至少三根锚杆 选 测项目钢支撑内力支柱压力计或其它测力计每1050m榀钢拱架支撑一对测力计1次/天1

40、次/2天2次/周2次/月 围岩压力及基础压力压力盒两个断面1次/天1次/2天2次/周2次/月 喷砼、二衬砼应力及裂缝应变计、应力计及测缝计代表性地段量测，每断面宜为11个测点1次/天1次/2天2次/周2次/月 4、 监控量测资料整理及信息反馈 (1)及时对现场量测数据绘制时态曲线和空间关系曲线。 (2)当位移-时间曲线趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。 (3)当位移-时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，应加强支护，必要时暂停开挖。 (4)隧道周壁任意点的实测相对位移值或用回归分析推算出的总相对位移值均应小于规范要求。当位移速率无明显下降，而

41、此时实测位移值已接近规范要求，或喷层表面出现明显裂缝时，应采取补强措施，并调整支护参数或开挖方法。 (5)根据量测结果进行综合判断，确定变形管理等级，据以指导施工。变形管理等级见下表： 变形管理等级表 管理等级管理位移施工状态 U0 Un/3可正常施工 Un/3U02Un/3应加强支护 U0 2Un/3应采取特殊措施 注：U0-实测变形值；Un-允许变形值 六、 施工排水、通风与防尘 施工排水：顺坡掘进设排水沟自然顺流将水排至洞外；反坡掘进视洞内水量情况每隔50100m设集水坑，用水泵抽排至洞外；外排的污水必须经过处理。 施工通风：隧道属短隧道，采用自然通风。 粉尘污染防治措施： 全隧道采用湿

42、式钻孔使岩粉湿润，减少扬尘；爆破后及装碴期间向碴堆、岩壁、洞内路面喷雾洒水，降低粉尘、溶解有害气体、降低作业面温度、净化空气；采用湿喷技术，且砼在洞外搅拌；爆破后及喷射砼时作业面人员必须戴防护口罩。 七、隧道涌水处理措施 本标隧道时施工丰水期可能出现涌水现象，采取的措施为： 对隧道涌水采取“泄、堵、排”的综合处理措施，并做好超前地质钻探，根据钻探结果，判明涌水情况。对于间隙性涌水可采用泄水孔进行排水。对于不间断涌水采用帷幕注浆的形式进行治理，浆液采用水泥-水玻璃双液浆。在大裂隙段出现大量涌水、流速大的情况下，单纯注浆要耗费大量浆液，为节省浆液材料可先压注砂、砾石、岩屑等，利用这些材料充填过水通

43、道，缩小过水断面，增加浆液流动阻力，防止跑浆。 八、隧道施工辅助系统 （一）供高压风 施工用高压风采用洞外空压机站供给，安庆端洞口处设一座空压机站，根据施工中风动凿岩机及砼喷射机所需高压风量，配备2台20m3/min电动空压机。集中送风管均采用150mm的无缝钢管，主管路每隔50m设分装闸阀，在管路最低处调协油水分离器。 （二）施工用水 在安庆端洞口山坡上设一座高位水池，水池容量为80m3。安装两台DA1-2506型高扬程水泵，一用一备，配100钢管为输水管，泵送至高位水池。 （三）施工用电 1、临时供电方式 为了达到尽早开工的目的，施工前期临时采用内燃发电机供电，隧道进口配一台200KW的内燃发电机。待高压供电网建成后，采用高压电力引入的供电方式，内燃发电机作为备用电源。 2、高压电力引入供电方式 在隧道进口洞口附近设10KV/0.4KV配电所一处，作为本隧道施工用电电源，其变压器容量均为500KVA（SL7-500/10）。 洞外配电所10KV母线出电缆供电，低压配电系统进出，采用中性接地的三相四线制供电。 九