热加工工艺基础教学ppt锻压.pptx

热加工工艺基础授课孔令波总学时32学时第二章锻压教学重点自由锻特点、工序及应用，模锻特点、方法及应用，板料冲压特点、工序及应用。教学难点金属塑性成形原理，绘制自由锻件图。本章重点与难点20、概述21、金属的塑性变形22、常用锻造方法23、自由锻工艺24、锤上锻模工艺25、锻件质量与成本分析26、板料冲压27、其他锻压加工方法第二章锻压金属塑性加工方法轧制使金属坯料在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，改变其性能，获得所要求的截面形状的加工方法。挤压将金属坯料置于挤压筒中加压，使其从挤压模的模孔中挤出，横截面积减小，获得所需制品的加工方法。拉拔坯料在牵引力作用下通过拉拔模的模孔拉出，产生塑性变形，得到截面细小、长度增加的制品的加工方法，拉拔一般是在冷态下进行。自由锻用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间，使坯料受冲击力作用而变形，获得所需形状的锻件的加工方法。5模锻利用模具使金属坯料在模膛内受冲击力或压力作用，产生塑性变形而获得锻件的加工方法。6板料冲压用冲模使板料经分离或成形得到制件的加工方法。第二章锻压概述金属塑性加工方法第二章锻压概述在上述的六种金属塑性加工方法中，轧制、挤压和拉拔主要用于生产型材、板材、线材、带材等；自由锻、模锻和板料冲压总称锻压，主要用于生产毛坯或零件。锻压是利用金属的塑性变形，改变坯料的尺寸和形状，并改善其内部组织和力学性能，获得所需毛坯或零件的成形加工方法。锻造和冲压是锻压成形的主要方法之一。特点改善金属组织，提高金属的力学性能；节约金属材料和加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益；适用范围广，生产效率高。与铸造相比难以获得形状较为复杂的零件第二章锻压概述一、金属的塑性变形弹性变形在外力作用下，材料内部产生应力，应力迫使原子离开原来的平衡位置，改变了原子间的距离，使金属发生变形。并引起原子位能的增高，但原子有返回低位能的倾向。当外力停止作用后，应力消失，变形也随之消失。11金属的塑性变形一、金属的塑性变形塑性变形金属在外力作用下，内部产生应力和应变。当应力小于屈服强度时，内部只发生弹性应变；当应力超过屈服强度时，迫使组成金属的晶粒内部产生滑移或孪晶，同时晶粒间也产生滑移和转动，因而形成了宏观的塑性变形。1）弹性变形及破断当金属受外力作用时，外力可分为正应力和切应力，正应力使金属产生弹性变形或破断。21金属的塑性变形一、金属的塑性变形塑性变形2）单晶体塑性变形实验表明，晶体只有在切应力的作用下才会发生塑性变形。室温下，单晶体的塑性变形主要是通过滑移和孪生进行的。滑移是指在切应力作用下，晶体的一部分相对于晶体的另一部分沿滑移面作整体滑动，图为单晶体在切应力作用下的滑移变形过程。21金属的塑性变形一、金属的塑性变形塑性变形3）多晶体塑性变形多晶体的塑性变形（晶内和晶间变形）晶内变形外力作用下，某一晶粒的塑性变形。晶间变形晶粒之间的相互位移或转动。在外力作用下，有的晶粒处于利于塑性变形位置，则首先塑性变形。有的处于不利于塑性变形的位置，则暂时不变形。晶粒间会移动、转动，这种利与不利位置在变化，塑性变形不断进行。21金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响金属在常温下经塑性变形后，内部组织将发生变化。晶粒沿最大变形的方向伸长；晶格与晶粒发生扭曲，产生内应力；晶粒产生碎晶。冷作硬化见右图现象强度、硬度上升，而塑性、韧性下降。原因滑移面附近的晶粒碎晶块，晶格扭曲畸变，增大滑移阻力，使滑移难以进行。21金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响回复与再结晶回复冷作硬化是一种不稳定的现象，具有自发恢复到稳定状态的倾向。室温下不易实现。当提高温度时，原子获得热能，热运动加剧，当加热温度T回用K氏温标T回（02503）T熔使原子回复到正常排列，消除了晶格扭曲，使加工硬化得到部分消除。21金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响回复与再结晶再结晶当加热温度T回T回（035）4T熔时原子获得更多热能，开始的某些碎晶或杂质为核心构成新晶粒，因为是通过形核和晶核长大方式进行的，故称再结晶。再结晶后清除了全部加工硬化。再结晶后晶格类型不变，只改变晶粒外形。加工硬化的利用、消除利用冷加工后使材料强度硬度。如冷拉钢，不能热处理强化的金属材料。消除再结晶退火（P29）65075021金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响冷变形和热变形冷变形在再结晶温度以下的变形。冷变形后金属强度、硬度较高，低粗糙度值。但变形程度不宜过大，否则易裂。热变形再结晶温度以上变形。变形具有强化作用，再结晶具有强化消除作用。在热变形时无加工硬化痕迹。金属压力加工大多属热变形，具有再结晶组织。热加工后组织性能变化粗大晶粒被击碎成细晶粒组织，改善了机械性能。铸态组织中的疏松、气孔经热塑变形后被压实或焊合。晶粒被拉长，非金属杂物被击碎，沿被拉长的晶粒界分布，形成纤维组织（流线）。21金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响锻造比和锻造流线变形程度越大，纤维组织越明显。压力加工中常用锻造比Y来表示变形程度。拔长时锻造比Y拔F0/F镦粗时锻造比Y镦H0/H纤维组织很稳定，不能（难以）用热处理方法来消除。只有经过锻压来改变其方向、形状。21金属的塑性变形二、塑性变形对金属组织及其性能的影响锻造比和锻造流线在设计和制造零件时，应使最大正应力的方向于纤维方向重合，最大切应力的方向于纤维方向垂直。尽量使纤维组织不被切断。21金属的塑性变形三、金属的锻造性能金属的可锻性材料经受压力加工时获得优质制品难易程度的工艺性能。可锻性的衡量塑性（断面收缩率，伸长率），变形抗力。塑性好，变形抗力小则可锻性好。取决于金属本质和加工条件。21金属的塑性变形三、金属的锻造性能金属本质化学成分的影响纯金属的可锻性比合金好；有些元素可使可锻性显著下降（如铬，钨，钒等）。钢的含碳量越低，可锻性越好。金属组织的影响组织不同，可锻性有很大差异纯金属、固溶体（如奥氏体）可锻性好；碳化物可锻性差；铸态柱状组织和粗晶粒不如晶粒细小均匀。21金属的塑性变形三、金属的锻造性能加工条件变形温度的影响温度原子的运动能力容易滑移塑性,变形抗力，可锻性改善过热超过一定温度，晶粒急剧长大，锻造性能，机械性能。已过热工件可通过锻造，控制冷却速度，热处理，使晶粒细化。过烧接近材料熔化温度，晶间的低熔点物质开始熔化，且晶界上形成氧化层。金属失去锻造性能，一击便碎，无法挽回。锻造温度始锻温度碳钢比AE线低200C左右终锻温度800C过低难于锻造，若强行锻造，将导致锻件破裂报废。21金属的塑性变形三、金属的锻造性能加工条件变形速度的影响变形速度UD/DT变形程度变形速度U应力状态影响三向应力中，压力应力数目愈多，则塑性越好。21金属的塑性变形21金属的塑性变形22常用锻造方法一、自由锻只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，这种方法称为自由锻。手工锻造生产率低、劳动强度大、锤击力小机器锻造锤锻空气锤、蒸汽空气自由锤水压机静压力代替冲击力二、模锻利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。特点锻件精度高、流线组织合理、力学性能高；生产率高，金属消耗少；并能锻出自由锻难以成形的复杂锻件；受设备吨位的限制，模锻件不能太大，一般重量不超过150KG。分类按模具类型模锻可分为开式模锻（有飞边模锻）、闭式模锻（无飞边模锻）和多向模锻等；按设备类型模锻可分为锤上模锻、胎模锻、压力机上模锻等。22常用锻造方法二、模锻开式模锻闭式模锻22常用锻造方法二、模锻单模槽模锻22常用锻造方法二、模锻多模槽模锻22常用锻造方法二、模锻模锻锤锤上模锻所用设备主要是蒸汽空气模锻锤，模锻锤的吨位为1T16T。选择模锻锤的锻造能力有经验类比法和查表法。经验类比法模锻锤吨位可用公式G（3563）KA式中G模锻锤吨位（KG）；A锻件总变形面积，包括锻件投影面积、冲孔连皮面积及飞边面积（CM2）；K钢种因数，可查阅相关资料。查表法模锻锤吨位亦可查阅相关资料。22常用锻造方法二、模锻模锻及锻模模膛要求模具在高温下具有足够的强度、韧性、硬度和耐磨性，良好的导热性、抗热疲劳性、回火稳定性和抗氧化性。尺寸较大的模具还应具有高的淬透性和较小的变形。常用5CRNIMO、5CRMNMO钢等热锻模具材料制作锻模。锤上模锻使用的锻模是由带燕尾的上、下模组成，分别用镶条固定在锤头和模座上。上、下模接触时，其接触面上所形成的空间为模膛。具有一个模膛的锻模称为单模膛模锻，具有两个以上模膛的锻模称为多模膛模锻。22常用锻造方法二、模锻模锻及锻模模膛多模膛模锻时，按其模膛的结构和功用可分为制坯模膛和模锻模膛两类。制坯模膛用以初步改变毛坯形状、合理分配金属，以适应锻件横截面积和形状的要求，使金属能更好地充满模锻模膛的工序称为制坯工序。如右图所示22常用锻造方法二、模锻模锻及锻模模膛模锻模膛模锻模膛又可分为预锻膛和终锻模膛。（1）预锻模膛为了改善终锻时金属的流动条件，避免产生充填不满和折迭，使锻坯最终成形前获得接近终锻形状的模膛，它可提高终锻模膛的寿命。其结构比终锻模膛高度大、宽度小、无飞边槽，模锻斜度和圆角大。（2）终锻模膛模锻时最后成形用的模膛，和热锻件图上相应部分的形状、尺寸一致。模膛周围设飞边槽，通孔锻件需留冲孔连皮。22常用锻造方法三、胎模锻在自由锻设备上锻造模锻件时使用的模具。常用的胎模有摔模、扣模、垫模、套模、合模、弯曲模、跳模等。摔模根据用途有多种摔模，如用于压痕称为卡摔；用于制坯称为型摔；用于整径称为光摔；用于校正整形称为校正摔等，摔模均用于回转体锻件。22常用锻造方法三、胎模锻在自由锻设备上锻造模锻件时使用的模具。常用的胎模有摔模、扣模、垫模、套模、合模、弯曲模、跳模等。合模22常用锻造方法三、胎模锻在自由锻设备上锻造模锻件时使用的模具。常用的胎模有摔模、扣模、垫模、套模、合模、弯曲模、跳模等。扣模扣模分单扇扣模和双扇扣模。用于非回转体类锻件的局部扣形，也可为合模制坯。22常用锻造方法三、胎模锻在自由锻设备上锻造模锻件时使用的模具。常用的胎模有摔模、扣模、垫模、套模、合模、弯曲模、跳模等。套模有开式套模和闭式套模两种。开式套模多用于法兰，齿轮类锻件，或为闭式套模制坯，取件时一般要翻转180度；闭式套模常用于回转体锻件，有时也用于非回转体锻件。22常用锻造方法三、胎模锻在自由锻设备上锻造模锻件时使用的模具。常用的胎模有摔模、扣模、垫模、套模、合模、弯曲模、跳模等。合模合模由上、下模及导向装置构成。适合于各类锻件的终锻成形，尤其连杆、叉形等较复杂的非回转体件常用。22常用锻造方法一、自由锻的基本工序自由锻的基本工序是指锻造过程中直接改变坯料形状和尺寸的工艺过程。主要包括镦粗、拔长、弯曲、冲孔、扭转、错移等，其中最常用的是镦粗、拔长和冲孔。镦粗使坯料整体或一部分高度减小、截面积增大的工序主要有完全镦粗、局部镦粗等几类。23自由锻工艺一、自由锻的基本工序拔长23自由锻工艺一、自由锻的基本工序冲孔23自由锻工艺一、自由锻的基本工序弯曲将毛坯弯成所需形状的工序，在进行弯曲变形前，先要将毛坯锻成所需形状，使体积合理分配。便于获得合格产品。23自由锻工艺一、自由锻的基本工序扭转将毛坯一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的工序。错移23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订1、绘制锻件图锻件图是根据零件图绘制的。自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。模锻件的锻件图还应考虑分模面的选择、模锻斜度和圆角半径等。锻件图的绘制方法如下锻件的形状用粗实线，同时用假想线（双点划线）描绘出零件的形状。锻件的尺寸和公差标注在尺寸线的上面，零件的尺寸和公差用括号标注在尺寸线的下面或侧面。图上无法标注的技术要求，如锻造温度范围、锻造比、氧化缺陷、脱碳层深度等以技术条件方式用文字说明。23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订1、绘制锻件图轴的锻件图23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订1、绘制锻件图齿轮的锻件图23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订2、确定变形工步根据锻件的几何特征、技术要求、生产批量和条件，确定锻件成形所必需的基本工序、辅助工序和精整工序的工步。3、计算批料的重量和尺寸坯料重量坯料的重量为锻件的重量与锻造时各种金属损耗的重量之和，可按下式进行计算G坯G锻G烧G芯G切坯料尺寸根据计算出的坯料重量即可计算杯料的体积，最后依据选择的坯料截面尺寸确定其长度。23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订3、计算批料的重量和尺寸饼块类和空心类锻件，通常采用镦粗法锻造，为了避免镦弯和便于操作，高径比应满足H/D25圆截面坯料D计08V坯3方截面坯料A计074V坯3轴类锻件一般采用长方式锻造，拔长后的最大截面部分应达到规定的锻造比要求F坯YFMAX圆截面坯料D计Y1DMAX23自由锻工艺二、自由锻工艺规程的制订4、选定设备依据锻件的材料、尺寸和重量，还要考虑车间现有的设备条件。设备吨位过小，锻不透、生产率低；吨位过高，资源浪费、不安全部分典型锻件基本工步方案课本P10523自由锻工艺三、典型锻件的自由锻示例锻件名称工艺类别锻造温度范围设备材料加热火次齿轮坯自由锻120080065KG空气锤45钢1锻件图坯料图序号工序名称工序简图使用工具操作要点1局部镦粗火钳镦粗漏盘控制镦粗后的高度为45MM23自由锻工艺三、典型锻件的自由锻示例序号工序名称工序简图使用工具操作要点4修整平面火钳镦粗漏盘轻打使锻件厚度达到441MM23自由锻工艺四、自由锻零件结构工艺性1、零件结构应尽可能简单、对称、平直；2、应避免零件上的锥形、楔形结构；如下图所示。避免锥形、楔形结构23自由锻工艺四、自由锻零件结构工艺性3、几何体的交接处不应形成空间曲线（应避免圆柱面与圆柱面、圆柱面与棱柱面相交；避免圆柱面与圆柱面、圆柱面与棱柱面相交）。23自由锻工艺四、自由锻零件结构工艺性4、零件上不允许有加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线形表面；23自由锻工艺四、自由锻零件结构工艺性5、自由锻件横截面若有急剧变化或形状较复杂时，应设计成有几个简单件构成的组合体，再焊接或机械连接方法连接。23自由锻工艺一、模锻的变形工步制坯工步坯料的初步成形模锻工步锻件的最终成形二、锤上模锻工艺规程的制订1绘制模锻锻件图模锻锻件图是制造和检验终锻模膛的依据。这是以零件图为基础，考虑了分模面的选择、加工总余量、公差、余块、模锻斜度和圆角半径等绘制的。24锤上模锻工艺二、锤上模锻工艺规程的制订1绘制模锻锻件图分模面的选择选择分模面位置最基本的原则是应选在锻件具有最大水平投影尺寸的位置上，最好为锻件中部的一个平面，并使锻件上所加余块最少，上、下模膛深度最浅且尽可能基本一致。饼块类锻件的高度小于或等于直径时，应取径向分模；对于头部尺寸明显偏大的锻件，最好用曲面而不用平面分模；有流线方向要求的锻件，应考虑锻件工作时的受力特点。24锤上模锻工艺二、锤上模锻工艺规程的制订1绘制模锻锻件图分模面的选择加工余量、模锻公差和工艺余块模锻件的加工余量和公差比自由锻件小得多，其数值根据锻件大小、形状和精度等级有所不同，一般余量为1MM4MM，公差为03MM3MM之间，用时可查有关手册。模锻斜度模锻斜度不包括在加工余量内，一般取5、7、10、12等标准值。锻件的内壁斜度应比外壁斜度值大一级。圆角半径钢的模锻件外圆角半径取1MM6MM，内圆角半径是外圆角半径的34倍。模膛深度越深，圆角半径取值越大。24锤上模锻工艺二、锤上模锻工艺规程的制订2确定模锻工步模锻工步主要根据模锻件的形状和尺寸来确定。模锻件按形状分为两大类长轴类此类锻件的长度明显大于其宽度和高度，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等。锻造时锤击方向垂直于锻件轴线，常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。饼块类此类锻件主轴尺寸较短，在分模面上投影为圆形或长宽尺寸相近，如齿轮、法兰、十字轴、万向节叉等。模锻时，坯料轴线方向与锤击方向相同，金属沿高度、宽度和长度方向同时流动。常采用镦粗或压扁等工步制坯，然后终锻。形状简单的锻件可直接终锻成形。24锤上模锻工艺二、锤上模锻工艺规程的制订3坯料计算计算方法与自由锻相同。坯料重量为锻件、飞边、连皮、钳口料头和氧化皮重量的总和，一般飞边是锻件重量的2025；氧化皮是锻件、飞边、连皮等重量总和的254。4选择模锻设备吨位确定5模锻的后续工序普通模锻件均带有飞边，带孔锻件还有冲孔连皮，通常采用冲切法去除飞边和连皮。切边一冲孔模分为简单模、连续模和复合模三种类型。24锤上模锻工艺三、模锻零件的结构工艺性模锻件应具有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径；非配合表面一律设计成非加工表面；零件的外形应力求简单、平直和对称；应避免窄沟、深槽、深孔及多孔结构；形状复杂的锻件应采用锻焊或锻机械加工联接的方法，减少余块以简化模锻工艺。24锤上模锻工艺25锻件质量与成本分析锻后的零件或毛坯要按图样的技术要求进行检验，分析和研究锻件产生缺陷的原因和预防措施，以提高锻件质量，进一步降低成本，提高经济效益。一、锻件质量分析锻件质量检验包括外观检验、力学性能试验和内部质量检验。通过检验和分析，找到减少和防止缺陷的措施，提高锻件质量。锻件常见缺陷的种类和预防措施。1、加热时产生的缺陷氧化脱碳过热过烧一、锻件质量分析2、自由锻常见的缺陷折叠折叠是指塑性加工时将坯料已氧化的表层金属汇流贴合在一起压入工件而造成的缺陷。他将导致锻件的精度降低，甚至使锻件报废；容易形成裂纹。其预防措施是提高操作人员水平，严格按拔长的操作规则操作。裂纹裂纹是由于应力作用而产生的不规则的裂缝，这将增加了对锻件消除裂纹的修整工序，严重的将使锻件报废。其预防措施是消除坯料原有的裂纹；控制锻造温度和锤击力及锻件的冷却速度。25锻件质量与成本分析一、锻件质量分析3、模锻和胎模锻常见的缺陷错差错差是指模锻件沿分模面的上半部分相对下半部分产生了位移，位移量过大将使锻件报废。其预防措施恢复合模锻造的定位精度；及时调整锻锤、锻模位置。缺肉缺肉是指锻件的实际尺寸在某一局部小于锻件图的相应尺寸。产生缺肉的锻件需重新锻造，严重的缺肉将使锻件报废。其预防措施是严格控制坯料的下料尺寸；合理选用锻锤、注意坯料在模膛中的位置。25锻件质量与成本分析二、锻件的成本分析锻件的单件成本通常接定额资料计算其中，材料费和模具费占总成本的大部分，但对于自由锻，模具费的比例很小，主要是材料费；对于大批量生产的模锻，工资和模具费的比重较小，占主要的仍是材料费。降低锻件成本的主要途径是提高金属材料利用率，合理选用锻造方法。25锻件质量与成本分析一、板料冲压利用装在冲床上的冲模对金属板料加压，使之产生变形或分离，从而获得零件或毛坯的加工方法。1、板料冲压的特点板料冲压通常在室温下进行，所以又称冷冲压，但810MM时常用热冲；可冲形状复杂的零件，且废料少。高精度，低粗糙度，零件互换性好，一般无需再进行切削加工；重量轻，耗材少，强度刚度较好；操作简单，生产率高，工艺过程便于机械化、自动化。其缺点是冲压模具结构复杂，精度要求高，制造费用高。只有在大批量生产条件下，才能充分显示优越性。26板料冲压一、板料冲压2、冲压设备剪床剪床的用途是把板料切成一定宽度的条料，以供下一步冲压工序之用。26板料冲压一、板料冲压2、冲压设备冲床冲床将完成除剪切以外的其他冲压工作。26板料冲压一、板料冲压3、冲压模具冲压模具是冲压生产中必不可少的工艺装备，按冲压工序的组合程度不同可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模三种。简单冲模简单冲模在冲床一次行程中只完成一道工序。26板料冲压一、板料冲压3、冲压模具连续冲模连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序。26板料冲压一、板料冲压3、冲压模具复合冲模复合冲模在冲床一次行程中，在模具的同一位置上，完成两道以上冲压工序。26板料冲压一、板料冲压4、板料冲压的基本工序分离工序剪切落料和冲孔整修切口成形工序弯曲拉深缩口胀形翻边起伏26板料冲压二、分离工序1、落料及冲孔（统称冲裁）落料落下部分为成品。冲孔落下部分为废品。冲裁变形过程弹性变形阶段26板料冲压二、分离工序1、落料及冲孔（统称冲裁）冲裁变形过程塑性变形阶段板料中的应力值达到屈服极限，板料金属产生塑性变形，产生硬化，凹凸模刃口处硬化加剧，出现裂纹。断裂分离阶段上下裂缝重合，板料分离。分离面的质量主要和下列有关A间隙有关B刃口锋利C模具有关D材料有关E板厚有关26板料冲压二、分离工序1、落料及冲孔（统称冲裁）冲裁件的尺寸和形状冲裁件多采用圆形、矩形等规则形状，便于使用通用机床加工模具，并减少钳工修配工作量。冲圆孔时，孔径不得小于板料厚度S；冲方空时，孔的边长不得小于09S；孔与孔之间或孔与板料边缘的距离不得小于S。26板料冲压二、分离工序1、落料及冲孔（统称冲裁）凹凸模间隙间隙影响断面质量，模具寿命，卸料力，推件力，冲裁力，工件尺寸精度间隙过大裂缝错开，边缘粗糙。卸料力，推件力小。间隙过小上下裂缝错开，边缘粗糙。磨损严重。间隙可按下式计算CM板料厚度。M系数。26板料冲压二、分离工序1、落料及冲孔（统称冲裁）凹凸模刃口尺寸的确定落料以凹模刃口尺寸作为基准，根据间隙的大小确定凸模尺寸。（凹模尺寸等于零件的尺寸）冲孔以凸模为基准，由间隙确定凹模的尺寸，通常情况下凹模人口尺寸是孔的加上两倍的间隙值。考虑磨损落料凹模尺寸靠近零件公差范围内的最小尺寸冲孔凸模尺寸靠近零件公差范围内的最大尺寸26板料冲压二、分离工序2、修整修整沿外缘或内孔刮削一层金属。机理与切削相似，与冲裁不同。精度IT6IT7，粗糙度RA0816。修整量单边修整量一般为板厚的10，小间隙冲裁件为的8修整量较多时，或板厚3MM，均需要多次修整。模具间隙单边取0001001MM也可为负间隙。26板料冲压二、分离工序3、切断切断是指用剪刃或冲模将板料沿不封闭的轮廓进行分离的工序。26板料冲压三、变形工序1、拉深拉深过程底部金属一般不变性，只起传递拉力作用，厚度基本不变，坯料外径D与内径D之间的环形部分金属切向受压应力的作用,形成拉深件的直壁，直壁的厚度有所减少。26板料冲压三、变形工序1、拉深拉深中的废品拉深件主要受拉应力，应力超过强度极限时出现废品，最危险处是直壁和圆角的过渡处。拉穿现象与下列现象有关1凸凹模的圆角半径有关，通常RD530S2凹凸模的间隙拉深的间隙较大，一般取单边间隙Z1112S。如果间隙过小摩擦力大，易拉穿工件、擦伤表面模具寿命低。如果间隙过大易使工件起皱。26板料冲压三、变形工序1、拉深拉深中的废品拉穿现象与下列现象有关3拉深系数MMD/DM越小，越易产生废品，一般取M0508，塑性好取下限05，塑性差取上限08；拉深系数过小，应分多次拉深，每一两次中间安排退火，以消除加工硬化，多次拉深时M应渐增，使MM1M2M326板料冲压多次拉深时圆筒直径的变化26板料冲压三、变形工序1、拉深拉深中的废品拉穿现象与下列现象有关4润滑可减少摩擦、降低拉应力和减少模具的磨损。5拉深的另一种缺陷是起皱，可用压边解决。26板料冲压三、变形工序2、弯曲弯曲过程中，板料的内侧受压，外侧受拉，今拉应力超过抗拉强度时，金属破裂内万半径R越小越易破裂。26板料冲压三、变形工序2、弯曲弯曲时尽量使弯曲线垂直于纤维，以免破裂。弯曲后要回弹，一般回弹较为010，事先要注意。26板料冲压三、变形工序3、翻边翻边在带孔的平面料上用扩孔的办法获得凸缘的工序。凸模园角半径R凸（49）凸缘高度较大时，可先拉深、后冲孔、在翻边。26板料冲压三、变形工序4、成形成形利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序包括压肋、压坑、胀形、翻边等。26板料冲压四、其他成形方法1、电液成形利用在液体介质中高压放电时所产生的高能冲击波，使坯料产生塑性变形的成形方法，称为电液成形。26板料冲压四、其他成形方法2、爆炸成形利用炸药爆炸时所产生的高能冲击波，通过不同介质使坯料产生塑性变形的成形方法，称为爆炸成形。26板料冲压四、其他成形方法3、电磁成形利用电流通过线圈所产生的磁场，在磁力作用下，使坯料产生塑性变形的成形方法，称为电磁成形。26板料冲压四、其他成形方法4、旋压是一种成形金属回转体件的工艺方法。在毛坯随芯模旋转或旋压工具绕毛坯与芯模旋转中，旋压工具与芯模相对进给，从而使毛坯受压并产生连续、逐点地变形。它包括普通旋压和变薄旋压。26板料冲压五、冲压零件结构工艺性1对冲裁件的要求1）冲裁件的外形应力求简单、对称；2）应避免长槽与细长悬臂结构；3）孔的有关尺寸应满足要求；冲压件上应采用圆角代替尖角联接，孔与沟槽尽量在变形工序前的平板坯料上冲出；最小圆角半径值可查有关手册。2对弯曲件的要求1）弯曲件的形状应力求对称；2）弯曲边尺寸过短不易成形；孔亦不能距弯曲线太近。3对拉深件的要求1）拉深件外形应简单、对称、且不宜太高；2）拉深件的最小许可圆角半径可查有关手册。26板料冲压27其他锻压方法一、特种锻造（一）精密模锻精密模锻一般在刚度大、精度高，如曲柄压力机、摩擦压力机、高速锤或精锻机等模锻设备上进行。模具设计和制造要求精确，采用少、无氧化加热和良好的润滑条件对高质量的坯料进行精锻。锻件公差、余量约为普通锻件的1/3，表面粗糙度值为32UM08UM，尺寸精度为IT15IT12公差等级。精密模锻多用于中小型零件的大批生产。如各类医疗器械、汽车、拖拉机的直齿锥齿轮、飞机操纵杆及发动机涡轮叶片等零件均已采用精密模锻。一、特种锻造（二）高速锤模锻打击速度为20M/S左右的锻锤称为高速锤。多为液压回程，压缩氮气蓄能，利用氮气膨胀时所释放的能量进行打击。因为高速锤为一般模锻锤变形速度的三倍左右，坯料变形时间极短，约为0001S0002S，因此变形热效应大，金属充满模膛能力强。对形状复杂、高而薄等的锻件、低塑性高强度和难变形的材料均可锻造。一般适用于叶片等锻件。27其他锻压方法一、特种锻造（三）径向锻造（旋转锻造）对轴