提案改善作业培训

Prepared by: ZJ KE Date:2013-08-20,提案改善作业培训,一. 现状二. 办法说明 作业流程签核流程评分原则CD金额计算原则三.提案相关政策四.如何运用基础IE知识,课 程 大 纲,球面精益项目完成情况,现状说明,缺陷提案例举,CD金额浮夸严重,金额浮夸严重,常识问题,设备摩擦需加润滑油还要提案才做吗?,纪律类提案,大家走路要靠右走，这个是交通规则,初评主管随意打分,初评无按基准评分,将流水传递产品改为直接手工传递初评怎能达到70分?,无佐证资料,加下润滑油即将不良率从80%降至1%?厉害,二提案管理办法说明,作业流程说明,改善提案申请报告,评分基准,奖励等级,遵循三现原则IE需了解提案内容及改善状况提案人需提供提案改善佐证数据例如生产日报质量报表 SOP试验报告等并由相应主管签字确认以配合CD金额确认审核主管须严格评估实际Cost Down金额对提案有异议者将评审后CD金额写在提案报告书上。 备注：a. Cost Down金额只计算提案实施后三个月实施之效益；b. 试产阶段的改善效益以一次性节省金额评定得分等级；其他持续性提案Cost Down金额以月节省金额评定效益得分等级；c. 提案改善最终Cost Down效益以评审委员会审核金额为准；d. 对Cost Down效益有重大异议者可向提案委员会申诉，并以复审裁决为最终决议。,Cost Down金额计算原则,提案办法奖励方式为奖金作业本着成本与质量双赢的思想严格管控提案之有效性评分等级合理性CD金额真实性作业流程规范化IE处不定期进行稽查有异常者则通过干事窗口发文通报处分。,无实施 重复性提案 签核流程错误 CD金额计算错误 部门初评不合评分基准 专业主管评分不合理 提案无佐证资料 报告书填写不规范,提案主要缺陷分类,3.稽查,四如何运用基础IE知识,对“改善”的理解-每天进步一点点,只有专业技术水平或学历很高的人才能改善吗?改善本来就是从打破身边之很小的现状开始 改善并非需要特别的、特殊的能力改善成果并非一定要求对公司或个人有“巨大贡献的”、“突出成绩的”,对“改善”的理解-参与者,改善是多余的工作吗?从事改善是有得还是有失?为了自己,由自己进行才是改善自己不想做就不是改善真正内心发出的为自己的活动改善会使工作增加吗?,对“改善”的理解-改善为谁而做,现场的主要问题-八大浪费,等待浪费 动作浪费 管理浪费 制造过多浪费 加工过多浪费 搬运浪费 在库量浪费 不良修正浪费,改善的目标及改善的主要指针,Productivity制造更多的产品 Quality制造更受欢迎的品质 Cost更低廉的成本 Delivery更短的周期 Safety安全的工作环境 Morale高昂的士气,IE七大手法,防 呆 法动 改 法流 程 法五 五 法人 机 法双 手 法抽 查 法,一个不忘:不忘动作经济原则四大原则:取消/合并/重排/简化五项作业:操作/运输/贮存/检验/等待 六大提问:5W1H作业七化:流程化/简单化/合理化/标准化/系统化/信息化/网络化,(一).防呆法,设计更改,1、防呆法意味着“第一次把事情做好”。,2、防呆法意味着“有人因为疏忽或者外行人来做也不会出错的制程”傻瓜化,3、保证安全,防呆法实施的原则,以下是几个基本的防呆法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误.,1、轻松原则,难以辨认难拿难动的作业易产生失误改善：用颜色区分-容易辨认 加上把手-容易拿 使用搬运器具动作轻松,2、简单原则 需要高度技能与直觉的作业容易让人产生失误。考虑用夹具工具使新人员或辅助人员也不容易出错 3.安全原则 使操作人员在无意识作业或不太注意力时候也可以保持安全4.自动化原则 依赖人的感官进行作业容易产生失误治具或夹具的运用减少了人对于本身感官的依赖,人类五官具有的防错装置功能 颜色表示和识别符号 类似零部件和材料隔离放置 手感识别 注意事项用大字等引人注目的方式表示 启动警铃报警的装置 考虑噪声水准换气空调等.,(二).流程法,（三）.动改法,用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,1双手并用原则,2对称反向原则,3排除合并原则,不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可减少。,4降低等级原则,消除转身取胶带无效动作,5免限制性原则,在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。,6避免突变原则,7节奏轻松原则,动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。,动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用,为肌肉所制止.圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳.,8利用惯性原则,9手脚并用原则,10适当姿势原则,11利用工具原则,12工具万能原则,13易于操作策略,14适当位置原则,标准型,德伏拉克型,英文打字键位置安排与各手指能力匹配：,大旋具与小旋具,15定点放置原则,16双手可及原则,有关场所布置方面,17避免担心原则18环境舒适原则,（四）.五五法,丰田五五法发问,“为什么机器停了?”“因为超负荷保险丝断了。”“为什么超负荷运转?”“因为轴承部分的润滑不够。”“为什么润滑不够?”“因为润滑泵汲不上油来。”“为什么汲不上油来?”“因为油泵磨损松动了。”“为什么磨损了?”“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”,五五法列表,（五）.双手法,改善前是单手作业伴有转身动作,改善后是双手作业节省工时提高效率,（六）.抽查法,例计算装配作业标准时间,某工厂的机械装配作业10名工人作同样工作，为了制定标准时间，对这10名工人进行1天时间的分散抽样。在观测中要求同时评定出操作者的绩效指标，10名工人在三天中共生产合格产品16314件3天的观测记录经过整理见表。,每件标准时间,总时间*工作比率*平均绩效指针,总生产量,= (14400*0.987*123.6%/16314)*(1+15%)= 1.15 (分钟),+ 宽放,在观测期间，10名操作者总上班时间为14400分钟，工作比率为98.7，将以上资料整理于左表。取宽放为15%，由此制定标准时间。,=,（七）.人机法,工作任务：PC面板透镜 热熔。开始：从流水线上取面板结束：热熔后放回流水线,改善前人机利用率分别仅为55.6%和44.4%,动作同步进行改善后人机利用率分别为100%和80%,解决问题的九大步骤与改善手法,解决问题的九大步骤与改善手法,如何写好主题明确语言