6S推行手册讲义

16S 管理推行手册序言（2）第一章 何谓 6S （3）一、何谓 6S （3）二、 6S的定义及目的 .（3）三、 6S的效用 （5）四、 6S的目标 .（7）第二章 6S推行步骤、要领及检查要点 （8）一、 推行步骤 （8）二、 推行要领 （10）三、 检查要点 （13）2第三章 整理、整顿标准范例 （14）一、 整理之“要”与“不要”分类标准范例 .（14）二、 整顿之“定位”、“定方法”分类标准范例 （14）第四章 干部、员工的责任 （17）一、 员工在 6S 活动中的责任 .（17）二、 干部在 6S 活动中的责任 （17）第五章 班前会制度 （19）第六章 奖惩制度 （21）一、 奖惩考核 （待定）（21）二、 附件 （24）序言3企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S 是通过对现场科学合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好形象，形成优秀企业文化，提高企业的美誉度，实现共同的理想。为配合公司广泛开展 6S 运动，特编写6S 推行手册，该手册较为详实地介绍了 6S 的定义、目的、效用、推行要领及其意义，具有一定的指导性和实用性。为此，热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使 6S 活动向从 “形式化”走向 “行事化”，最后向“习惯化”演变，为企业的稳步发展打下坚实基础。第一章 何谓 6S 4一、何谓 6S6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因这六个单词日语的罗马拼音均以字母“S”开头，故简称为6S。5S 最初源于日本的一种家庭管理方式，针对事物提出整理、整顿 2 个 S； 20 世纪中期，日本丰田公司将其引进内部管理运作，并随着企业管理需求及水准的提升，增加清扫、清洁、素养 3 个 S，形成企业广泛推行的 5S。后续企业又将“安全”纳入一起管理推行，就形成了现在的 6S 管理。 6S 管理通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真、遵守规定、自觉维护生产现场环境的习惯。二、6S 定义及目的（1）整理定义：区分要与不要的东西，工作场所工作岗位上只放置必须品，其他一切都不放置。目的：将“空间”腾出来灵活运用，防止误用，塑造清爽的工作场所。要点：如果工作岗位上堆满了非必需品，就会导致必需品无法摆放。（2）整顿5定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示，将必需品置于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，建立井井有条的工作秩序。要点：整顿是通过研究如何立即取得物品并放回原位而达到提高效率的科学。（3）清扫定义：清除场所内的脏污，并防止污染的发生。将岗位变得干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。目的：消除“脏污”，保持场所干干净净、明明亮亮。保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。要点：干净的工作环境让人感觉到身心愉快，事半功倍。（4）清洁定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化、规范化，维持其成果。目的：形成惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。要点：要形成一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化。（5）素养定义：人人依规定行事，大家都按要求执行，养成良好的习惯。目的：使员工遵守规章制度，提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。6要点：增强遵守规章制度，工作纪律的意识，创造一个良好风气的工作场所。（6）安全定义：消除隐患，排出险情，预防事故的发生。目的：保障全体员工生命和公司财产的安全，使生产的正常运行，减少经济损失。企业最大浪费是事故，最大的节约是安全。要点:安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。三、6S 的效用（1）亏损为零6S 为最佳的推销员至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场; 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多; 知名度很高，很多人慕名来参观; 大家争着来这家公司工作; 人们都以购买这家公司的产品为荣; 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。 （2）不良为零6S 是品质零缺陷的护航者产品按标准要求生产; 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提; 环境整洁有序，异常一眼就可以发现; 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识; 机械设备正常使用保养，减少次品产生; 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题; （3）浪费为零6S 是节约能手 6S 能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多; 避免库房、货架、天棚7过剩; 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩; 避免购置不必要的机器、设备; 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费; 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作; 避免出现多余的仪器、工具等作业设备。 （4）故障为零6S 是交货期的保证工厂无尘化; 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高; 工具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少; 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高; 每日进行使用点检，防患于未然。（5）切换产品时间为零6S 是高效率的前提生产设备、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间; 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升; 彻底的 6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。（6）事故为零 6S 是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用; 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素; 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然; 人车分流，道路通畅; “危险”、“注意”等警示明确; 员工正确使用保护器具，不会违规作业; 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患; 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。 （7）投诉为零6S 是标准化的推动者人们能正确地执行各项规章制度; 去任何岗位都能立即上岗作业; 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了; 工作方便又舒适; 每天都有所改善，有所进步。 8（8）缺勤率为零6S 可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端; 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼; 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工; 6S 能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善; 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。总而言之，通过 6S 运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的知名企业，并且会得到四个相关方的满意： 投资者满意（IS Investor Satisfaction），通过 6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报; 客户满意（CS Customer Satisfaction），表现为高质量、低成本、技术水平高、生产弹性高等特点; 雇员满意（ES Employe Satifaction ），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;(4)社会满意（SS Society Satifaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。四、6S 的目标9通过 6S 活动塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，控制成本，压缩生产周期，提高柔性生产水平。第二章 6S 推行步骤、要领及检查要点一、推行步骤（阶段）第一阶段建立健全 6S管理组织机构（小组），定制工作职责，落实责任人，明确工作任务（2012 年 4月前完成）。第二阶段定制工厂 6S管理具体实施方案。具体实施方案可参照整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的推行要领进行拟定。（2012 年 4月底前完成）。第三阶段宣传、教育、培训。在进行全体动员大会、6S 宣传条幅、挂图等文化氛围宣传灌输和的同时，分期分批进行 6S管理培训，学习集团公司 6S管理评价标准和 6S管理规章制度，统一思想，提高认识，调动全员参与 6S管理的积极性；条件允许前提下，组织部分管理者10参观学习一些实行 6S管理的优秀企业。（2012 年 5月底前完成）。通过宣传、教育、培训等各种手段，首先消除人员意识上的障碍，这些意识表现在：1、“6S 管理 ”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题多多，但与“6S 管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S 管理”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S 管理 ”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？第四阶段在各分厂各工段全面推行 6S管理,将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有关负责人公布在看板上等等。（2012 年 6月底前完成）。第五阶段对比各分厂工段的 6S推进工作，评选出“6S 明星工段”。参观“明星工段”，开交流推行经验会，互学共进。（2012 年 6月 30日前完成）第六阶段11对照公司 6S管理最新标准，严格进行全面性自我检查，自我评价，必要时请企业资深专家进行预先评估，帮助改进。（2012 年 11月底前完成）。第七阶段达标验收。按照公司审核程序的要求，做好达标验收准备工作，申请验收，即现场整洁有序，各分厂达到文件硬性要求的标准化。确保一次性验收达标，评比结果的公布及奖惩。（2012 年 12月前完成）。第八阶段巩固提高，持续改进，挑战新高度。2012 年-2015 年，在达标的基础上，针对在 6S管理检查中存在的问题，持续改进，实现观念转变-行为转变-习惯改变-改变命运，共建、共识、共享的最终目标，在 2015年末期，力争成为行业 6S管理标准化的楷模，公司优良企业文化的达成。二、推行要领（1）整理的推行要领（腾出空间来防止误用。消除现场杂）：A、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。B、制定“要”和“不要”的判别基准。C、不要物品的清除。D、要的物品要调查使用频度，决定日常用量。E、 每日自我检查。12因为不整理而发生的浪费：A、空间的浪费。B、使用货架或柜内空间的浪费。C、零件或产品变旧而不能使用的浪费。D、放置处变得窄小。E、连不要的东西也要管理的浪费。F、 库存管理或盘点花时间的浪费。附表如下：必需品和非必需品区分及处理表类别使用频度 处理方法 备注每小时 放在岗位室或随身携带 每天 现场存放（工作现场附近） 必须物品每周 现场存放 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 半年 仓库存储 定期检查一年 仓库存储（封存） 定期检查非必需物品两年 仓库存储（封存） 定期检查13有用 仓库存储 定期检查未定无用 变卖、丢弃 定期检查不能用 变卖、丢弃 定期检查（2）整顿的推行要领（定制标识易找易取易放。消除现场乱）：A、前一步骤整理的工作要落实。B、需要的物品明确放置场所。C、摆放整齐、有条不紊。D、地板画线定位。E、场所、物品标示。F、制订废弃物处理办法。推行重点如下：A、整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。B、要站在新人、其他场所的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。C、要想办法使物品能立即取出使用。D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或被误放时能马上知道。（3）清扫的推行要领（扫黑、扫漏、扫怪、消除现场脏）:A、建立清扫责任区（室内、室外）B、开始一次全公司的大清扫C、每个地方清洗干净（铁见本色 漆见光）14D、调查污染源，予以杜绝或隔离E、建立清扫基准，作为规范F、实施区域责任制，责任到人。清扫就是使场所成为没有垃圾、没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的。对于高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，从而造成产品的不良，清扫尤为重要。（4）清洁的推行要领（标准化加美化维持完好状态/消除现场丑）:A、落实前面 3S 工作B、制订目视管理及看板管理的基准C、制订 6S 实施办法D、制订稽核方法E、制订奖惩制度，加强执行F、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视 6S 活动6S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能坚持到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。（5）素养的推行要领（提升个人的素质 消除低素质）:A、制订厂服、工鞋、工作帽等识别标准B、制订公司有关规则、规定。15C、制订礼仪守则。D、教育训练。E、推动各种激励活动。F、遵守规章制度。G、推行打招呼、礼貌活动。素养就是通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯。6S本意是以 4S（整理 、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。）（6）安全的推行要领A.建立健全系统的公司安全制度和现场安全作业基准; B.实行目标责任制;C、加强、重视员工安全知识培训 D. 规定员工的着装要求E.创造明快、有序、安全的作业环境F.定期检查、评审，现场全面开展安全自查活动； G.实施现场巡视，排除隐患J.预防/纠正/改进安全就是通过严格执行规章，对于存在安全隐患的状态和行为，在第一时间内进行整改并进行宣传培训，杜绝不规范现象的发生。时刻牢记安全第一，生产第一。三、检查要点1、有没有用途不明之物162、有没有内容不明之物3、有没有闲置的杂物4、有没有不要之物5、有没有乱放个人的东西6、有没有把东西放在通路上7、架子后面顶上是否放置东西及是否标示明确8、危险品是否明确标示，灭火器是否有定期点检9、同一的零件是否有散放在几个不同地方第三章 整理、整顿标准范例 一、整理之“要”与“不要”分类标准范例 1、要（1）正常的设备、机器或装置及附属设备（2）正常使用的工具（3）尚有使用价值的消耗用品（4）原材料、成品、半成品（5）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品17（6）美化和推行活动中用的警示海报、看板（7）其他（私人物品）2、不要（1）地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂；油污；不再使用的设备及工具等（2）墙壁上蜘蛛网；过期海报、看报、挂历、标语；无用的工具箱及工等（3）吊着的不再使用的配线配管、老吊扇、杂物等二、整顿之“定位”、“定方法”分类标准范例 1、整体概念（1）厂区周边杂草定时清理（2）厂内种树或绿化盆景，并加定位与设责任者（3）各厂房及岗位室（间接办公室）加标识牌，区分部门与地点（4）作业区域不得放私人物品（5）所需物品能在 30 秒内找到2、公共区域（1）物品放置场所物品堆高应避免超过 1、8 米，超过的应用料架叠放，且放于易取用的墙边不明物不放于作业场看板应置于内容易看到的地方，且不妨碍现场视线18危险物、化学品等，应在特定场所保管无法避免将物品防于定位线外时，可竖起“暂放牌”。（2）清洁、劳动用品长柄者如扫把、拖把等，可用挂式垃圾桶、锄头等，可用地上放置水管、消防带之类，用收卷式3、仓库整顿（1）三定原则定点以区分、分架、分层来区分，管理成品及零件之堆放设立标示总看板，使有关人员对现状的掌握能一目了然在料架或堆放区上，将物品人员的品称或代号标示出来，以利于找寻及归位搬运工具也要给它一个固定的家，可减少花在“找”的时间定类要管理物品，首先应该区分物品的种属类别及使用情况，并选择适合方式存放定量同样的物品，应要求在包装上方式数量上一致，设定标准量具来量取等。（2）建立管理水准19设定物品之最高、最低及安全存量，超出界限表示异常检查并清楚呆滞零部件。（3）定期实施仓库大扫除自选实施，由仓库主管策划，仓库内灰尘、垃圾等清楚干净，避免蟑螂、老鼠等损坏零件、组件。附：定位线的标准用颜色表示法黄色：一般通道，区域线红色：安全管制危险警示，不良品区警告等黄黑（虎纹线）：楼梯的等栏杆划线定位方式：油漆、胶带、瓷砖等色带宽度参考标准：主通道：1.2m1.8m次通道或区域线： 7cm6S管理工具：定点摄像法：（适用于整理）就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的拍照，目的就是把现场不合理的现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行持续性改善的一种方法.形迹管理；（适用于整顿）形迹管理，就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。20根据物的形状进行归位，对号入座，一目了然，方便取放。 第四章 干部、员工的责任 一、员工在 6S 活动中责任：员工在 6S 活动中扮演着重要角色，主要责任如下：1、自己的工作环境须不断地整理、整顿、物品、材料及资料不可乱放。2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间3、通道必须经常维持清洁和畅通214、物品、工具及文件等要放置于规定场所5、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理6、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持畅通无阻。7、物品、设备要认真摆放，正确标识，安全使用。8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁11、注意上级的指示，并加以配合二、干部在 6S 活动中责任：干部应