铝加工安全生产规范铸轧带

铝加工安全生产规范铸轧带篇一：铝加工安全生产规范ICS H 中华人民共和国国家标准GB xxxxxxxxx 铝加工安全生产规范 第 2 部分：铸轧带 Safe-production specification for aluminium and aluminium alloys wrought engineering Part2：cast-rolling for strips (讨论稿) 200-发布 200-实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会发布 前言 GB XXXXX铝加工安全生产规范分为九个部分： 第 1 部分：铸锭； 第 2 部分：铸轧带； 第 3 部分：热轧板、带； 第 4 部分：冷轧板、带； 第 5 部分：轧制箔； 第 6 部分：挤压管、棒、型； 第 7 部分：挤压材的阳极氧化与电泳涂漆； 第 8 部分：挤压材的静电喷涂； 第 9 部分：隔热型材的生产。 本部分为 GB XXXXX 的第 2 部分。 本部分的全部内容为强制性。 本部分由中国有色金属工业协会提出。本部分由 XXXXX 归口。 本部分主要起草单位：中铝瑞闽铝板带有限公司、中国有色金属工业标准计量质量研究所 本部分参加起草单位：本部分主要起草人：XXX XXX XXX XXX XXX 铝加工安全生产规范第 2 部分：铸轧带 1 范围 本部分规定了铝及铝合金铸轧带产品生产企业设计建设、消防设施、生产设备设施、环境有害因素控制、厂内运输、安全教育、劳动防护、职业健康、安全管理等方面的基本安全要求和原、辅材料的安全使用要求、生产设备或设施的安全操作要求及事故应急措施。 本部分适用于铝及铝合金铸轧带产品生产企业。 2 规范性引用文件 应符合 GB XXXXX-XXX1 2 的规定。 3 术语和定义 连续铸轧 连续铸轧是指液体金属通过两个旋转方向相反的轧辊经冷却凝固、铸造、轧制生产出板带的工艺过程。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 3 的规定 4 基本安全要求 设计建设 应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 消防设施 应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 生产设备设施 铸轧生产设备布置应充分考虑各作业流程中出现漏铝等紧急情况发生后的逃生及救援通道位置。 铸轧设备主机电控系统及通讯系统必须配置 UPS 不间断电源，保证设备失压瞬间能继续工作。 铸轧生产线应设置临时停电应急照明设施，保证夜间停电紧急停机处理时临时照明。 铸轧燃气系统应增设针对性的气体报警设施。如固定式的煤气（液化器）泄露报警器、手持煤气 （液化气）报警器等设备、设施。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 环境有害因素控制 应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 厂内运输 应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 安全教育 新进公司员工必须按规定接受“三级安全教育” ；要求铸轧生产操作人员需取得国家职业标准初 级铸轧工职业资格证书。 到生产现场参观人员应经过公司安全教育后，在安全人员陪护下，方可进入生产现场。到铸轧生产现场实习、学习人员，应经过公司、部门（车间） 、班组（工段）三级安全教育后，由具有中级铸轧工职业资格证书人员陪护下，方可进入生产现场。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 劳动防护应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 职业健康、安全管理 应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 注意事项 铸轧熔炼过程生产中能产生腐蚀性气体，接触腐蚀性气体厂房建筑钢结构部分应进行防腐蚀处理，生产过程中铝水可能意外泄漏到的地面应铺设耐火材料或铸铁板，防止铝水接触物体中其他水气发生爆裂； 熔炼炉和保温炉炉体生产过程中炉体外壳应保持干燥，建筑结构在炉体正上方应避免布置天窗和采光带，屋面开洞部分应有可靠的防渗、漏措施。 铸轧现场明火距离 10 米以内禁止放置可燃气体气瓶，靠近炉组、流槽过滤系统、除气炉、铸轧机热源的可燃气瓶应有可靠的安全措施，防止气瓶遇热超压爆炸。 铸轧机本体牌坊架地坑底部应设积水坑，用来抽出轧辊水套意外漏水后流到坑底的积水, 已建成铸轧机没有水坑的应采取其他措施收集轧辊水套意外漏水。 流槽过滤系统上若设有精炼气体装置，应做好防护措施，避免大幅漏气造成铝液飞溅。 生产区域应规划安全通道并按相关规定标识，通道设置应满足紧急情况下逃生和救援的需要。 铸轧机组周边坑道应做好防跌落、烫伤等防护措施。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 5 原、辅材料、工具的安全使用要求 与铝水接触的工具禁止使用两端封闭管材，以防止接触铝液后管材内空气遇热膨胀爆炸。使用管材制作工具时还应注意靠操作人员端管口必须封闭，防止操作过程中铝液顺着管材内流出灼伤操作人员。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 5 的规定。 6 设备、设施的安全操作要求 熔炼炉、 新修、大修、小修后的熔炼炉、保温炉（或静置炉）应按相应的烘炉制度（烘炉制度是由生产厂家和设备厂家协商制定）进行烘炉；炉组工作环境保持干燥、干净、整洁，安全通道畅通，熔炼炉、保温炉（或静置炉）周边应留有足够的操作位置，若存在坑道时，应做好防护措施。 进行搅拌、配料、精炼、扒渣、热清炉等操作时，应两人配合；进行配料操作时，人员禁止正 对炉门，并关闭非投料侧炉门，防止铝液飞溅烫伤。往炉内添加中间合金时，宜采用机械加料方式，尽量避免人工加料。3 炉组设备工作时，操作人员应巡视炉组设备油管及燃气管道、供气、排烟管道，确认管道无渗漏。 采取顶上加料方式的熔炼炉，在投料时，熔炼炉周围 10 米以内不允许站人；使用揭盖机移动熔炼炉炉盖时，应保证揭盖机与炉盖固定位对齐。 其他应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 中频炉 中频炉开动前，应先检查冷却水、润滑及接地情况，确认正常后方能启动。冷却水压力不得低于规定值。停机15 分钟后，方能停冷却水。 禁止在热状态下连续启动，禁止超载运行。 如遇停水，或料超温等异常，应立即停机。 运行中，必须把电流、电压按规定匹配，开机人员不得离开。 每班检查炉膛，发现异常，应即停机，每班检查电线沟有否积水或杂物，并及时处理。 加料、扒渣、清炉和出炉操作时，一定要把“逆变”停止，即功率调到 0，以免发生电击。另外在这方面操作时，一定要戴手套操作。 夯实包块时，严禁用脚踏踩，防止由于铝包熔化时塌陷将人带入。 注意经常检查感应器冷却水管接头，发现漏水应及时停电，并采取措施处理和烘干漏水处。 倾倒铝水时注意检查倾翻液压缸与炉体的连接销钉。 检查紧固炉体水管接头或其他部位后，应及时清理，带走检修工器具和其他物品，防止遗留物品被加热而损坏设备。 倾倒积液坑应保持干燥，防止铝液流出后爆溅。 铝水保温时，逆变功率在左右，并及时测温。 炉子需较长时间停机时，要及时把铝水倒净后，用压缩气吹冷炉膛，以免炉墙出现较大裂纹，并及时停电。 铝水包操作应符合 GB XXXXX-XXX1 的规定 静置炉（保温炉） 转炉平台应备有大锤、堵钎、堵套、硅酸铝毡等漏铝专用应急物品，非漏铝应急情况禁止挪用。 进行转炉（或导炉、转铝）作业时，应保证有两人以上配合操作。 转炉作业前，应保证大锤、堵钎、堵套、捞渣铲、硅酸铝毡（有的厂家流槽为固定的，不用硅酸铝毡）等物品齐全，转炉流槽畅通，无任何异物。 活动流槽放入转炉口以前，清理转炉口和导流管内结渣。活动流槽接头清理干净，垫上硅酸铝毡，将活动流槽放下，让导流管预热十分钟。 篇二：铸轧操作规程铸轧车间10001850双驱动铸轧机工艺操作规程 （一） 、设备主要技术参数 1、设备主要技术参数 表 1 2、10001850双驱动铸轧机主要参数 表 2（二） 、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。 正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。 特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月 2531日之间将静置炉铸干，进行大清炉。 4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入 202粉状溶剂，并将炉温升至800以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。 （三） 、导炉及精炼 5.导炉及精炼 导炉: 导炉前静置炉炉膛温度不得低于 740,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。 当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。 为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。并适当降低熔体温度。 正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。 静置炉内精炼： 精炼时熔体温度：740760 精炼方法： 每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。 精炼温度 8合金在 720740之间； 合金在 730750之间。 精炼时间：1315 分钟。 使用四氯化碳时的精炼操作 作载体的轻质粘土砖必须在 250300的温度下干燥5 小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可使用。 先将精炼器放入炉膛内烘干预热，然后放入载体的轻质粘土砖，最后将精炼器插入熔体中。 精炼前先打开排烟机。 精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地移动，不能有死角。 每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。 精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出/100 铝时，应重新精炼。 （四） 、立板前的准备6.立板前的准备： 将流槽.除气箱及熔体流过之处清理干净.所有工具必须干燥不得携带水分和污物。 清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,四周应塞紧密封,防止漏铝. 检查除气箱供气系统是否正常,氮气纯度是否符合要求.(%) 检查前箱仪表是否正常. 检查 AL-T-B 进给装置,并调好进给速度。 启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压力。 使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无渣,磨削后第一次使用的辊子要用喷枪烘烤 2(转载于: 小 龙文档 网:铝加工安全生产规范铸轧带)小时。辊身温度（4050） 供料咀的安装及调整: 将事先制造好的供料咀零件从保温箱内去处,并按照供料咀加工及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表 3 列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是否有磨削下来的粉沫,如有则应重新调整。 不同合金及不同铸轧区长度 表 3 安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。 测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。（五） 、立板 7.立板 操作人员按分工进入岗位. 用火枪烘烤流槽 ,过滤箱及前箱。准备及烘烤好引板。 启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度 15001000mm/h 之间。 打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面,氮气压力在,石墨转子 180200 转/分。当流槽内铝液温度高于 730750, 液面达到一定高度时准备往前箱供铝液。 立板时前箱内熔体温度 710715前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。 副操拔开流槽内纤维毡，铝水经过铸嘴，调控好液面高度。主操根据显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至 1000mm/分左右时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。 启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置. 出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整. 开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为倍轧辊周长。 板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。 每次立板后必须切去大板样,大板样长约为,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后连续生产约 50 吨卷后,应再取一大板样检测厚差。 正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度 800mm 时,横向应检测 9 个点,铸轧板宽度 （六） 、铸轧8、 正常铸轧 铸轧工艺参数 静置炉熔体温度 725-740 前箱熔体温度 685-695 3003 690-700 铸轧速度 mm/min800-1200 前箱液面高度 mm 12-20 钛丝进给速度 mm/min 参考表 4 冷却压力 冷却水温度 生产过程中,操作手要经常监视上述工艺参数,使之保持稳定,并将其记录在生产卡片上。 铸轧速度应根据铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些. 铸轧过程中,操作手应经常监视板面质量,发现问题及时处理或报告,并在卷子上端部作上标记。 当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。Al-Ti-B 丝进给速度参考值表 4 篇三：铸轧工艺技术规程 目 录 1. 目的及适用范围 2. 连续铸轧工艺流程 3. 熔炼工艺技术规程 4. 精练工艺技术规程 5. 铸轧工艺技术规程 6. 供料嘴组装工艺技术规程 7. 液化气喷涂工艺技术规程 8. 炉外除气工艺技术规程 9. 附件: 化学成分控制标准 轧辊磨削工艺技术要求 烘炉制度、洗炉制度 废料分级标准 试样切取要求 操作规连续铸轧工艺技术程 1 目的及适用范围 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 适用范围: 本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料 3 熔炼工艺技术规程 、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 、熔炼炉装炉顺序为：小片料-板片料-难熔难挥发合金-铝水-易挥发合金。 、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 、使用电解铝水时必须配入 30%35%的冷料。、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为 1kg/ 、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约 100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析， （最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于 20%时应重新搅拌取样。 、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720。 、向表面撒一层覆盖剂用量为 20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 、倒炉时铝液温度控制在 740750（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀） ，温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 、倒炉时间不大于 30 分钟。 、精炼完毕静置 1015 分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为 20kg。 、保温炉熔体温度控制在 730740之间。 、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。 、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。 4 精练工艺技术规程、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量 1kg/精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧烈翻腾） ，再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精炼时间 2025 分钟。、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关闭氮气阀门，静止 1015 分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。 、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝口同时进行精炼） 。 、保温炉精炼时间超过7 小时，必须进行二次精炼。 5 铸轧工艺技术规程 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。 前箱内熔体温度：约 69510，具体温度要求按照工艺技术卡片要求。 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线 10-20mm。 辊缝要求：生产纯铝时为，带材厚度为 ；生产 3*系合金时为，带材厚度为 。生产其它厚度产品按照此基础数据适当调整辊缝值。 铸轧区长度：55-70mm。 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无缝。 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。 冷却水水压：。入口水温：10-28， 铸轧速度：生产纯铝时为 850-1200mm/s ；生产3*系合金时为 800-1000mm/s。 轧机预应力：生产纯铝时为 18-20MPa ；生产 3*系合金时为 20-22MPa。 生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质量问题。 及时做好相关生产记录、质量记录。 6 供料嘴组装工艺技术规程 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。 嘴子长度按板宽要求短 15mm。 嘴唇厚度：。 耳子倒角长 30mm，宽 8mm。 耳子厚度略大于嘴子厚度，弧度要相同，耳子总长度距嘴唇控制在 35mm。 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。 嘴子加热炉炉膛定温 150，每付嘴子保温时间大于 8 小时，方可使用。 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小车支撑上，嘴子后部金属支撑外露 10mm，唇前沿至突出底盘前沿 125mm。 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min 的速度倒转。将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进 5mm 磨嘴子，直至获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。 7 液化气喷涂工艺技术规程 把液化气罐放在指定的安全位置。 检查管道是否有漏气现象。 装好减压阀，开启阀门。调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。 8 炉外除气工艺技术规程 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制系统；自动和手动。 准备好充足的氮气，氮气纯度为%。 氮气入口压力调至，空气入口压力调至。 3 将气体流量限制在/h。 调整氮气输出压力，将其调至