sqa供应商培训材料(20110428)

Page 1 2011年 4月 28日 奇瑞公司 SQA管理特殊要求 Page 2 目 录 采购质量项目管理模式介绍 SQA工作流程介绍 PPAP批准相关要求 供应商管理相关程序简介 Page 3 原项目管理型式 采购质量 内外饰科车身底盘科 电子电器科 专业模块 SQE 高端品牌 专业模块 SQE 现场支持科采购质量管理科项目总协调 各项目经理 A平台 B平台 S平台 专业模块 SQE Page 4 改进后的管理模式：以 SQA为导向开展工作。 项目组织 资源保证技术支持 采购质量 一院 二院 三院设计院 S平台 SQE 车身底盘科 电子电器科 内外饰科 质量管理科 M平台 SQE A平台 SQE S平台 SQE M平台 SQE A平台 SQE S平台 SQE M平台 SQE A平台 SQE 高 端 品 牌 现场支持科 汽研院 B平台A平台M平台 S平台 各平台项目管理及降价 各平台现场支持 技术支持 资源平衡 平均任务 要求： 1、 SQE是项目的 SQE, SQE不可以平台间兼管，平台内 SQE可以互补； 2、引导供应商也按照平台进行分工 ,解决多重管理问题 . Page 5 目 录 采购质量项目管理模式介绍 SQA工作要求介绍 PPAP批准相关要求 供应商管理相关程序简介 Page 6 SQA工作要求介绍（ Supplier Quality Assurance供应商质量保证 ） 奇瑞公司各节点划分及定义 各节点主要工作介绍 零件的状态控制 Page 7 P8 P9 1、奇瑞公司质量门各节点划分及定义 P1 P2 P4 P5 P6 P7 P10P0 项目立项 造型决定 验证样车 0S冻结 项目验收项目预研 确认样车 PVS冻结 SOP开始B发放 P3 P发放 数字样车 可行性分析 立项书立项书 底盘沿用、人机、法规分析，模型制作 造型冻结造型冻结 结构设计、模拟计算 P数据发放完成数据发放完成 手工件尺寸、材料、性能验证，系统、整车性能验证 B数据发放完成数据发放完成 OTS件尺寸、材料、性能、耐久性确认，整车性能、耐久性确认 OTS具备认可条件；整车性能、耐久验收通过具备认可条件；整车性能、耐久验收通过 零部件、整车制造工艺验证，质保可靠性路试 小批量试装完成，整车制造工艺性验收通过小批量试装完成，整车制造工艺性验收通过 整车拉产 /质保可靠性 PPAP/整车产能验收整车产能验收 项目市场表现验收 16.5 24 317.5 29-0 32 35 市场准备 项目总结 SOP结束 出租车投放 /售后服务工作 准备就绪 /上市质量验收 项目总结 44 Page 8 阶段 工作参与 前期 目前要求 P0 P1 P2 P3 P4 P5（ OTS） P6 P7 P8 表示基本未参与， 表示参与 2、各节点主要工作介绍 采购质量参与项目开发情况与要求 Page 9 产品开发各节点主要工作 质量目 标策划 供应商 资源分析 沿用件 质量分析 P0-P1 P1-P2 P2-P3 P3-P4 P4-P5 P5-P6 P6-P7 P7-P8 供应商 布点建议 潜在供 应商评审 重点沿 用件质量 评审 质量协议 数模及制 造可行 性分析 DVP评审 技术交底 APQP一阶 段现场 评审 P图审批 检具方案 确认 手工样件 控制 APQP二阶 段现场评 审 B图审批 检具跟踪 与验收 模具跟踪 与验收 B控制计划 编制 OTS抽样 法规 /认证 跟踪检查 APQP三阶段现场评审 达产审核 试装件检 测 试装跟踪 早期遏制 D图审批 D控制计 划编制 PPAP批 准 型式试 验计划 质量改进 P9-P10 飞行检查 售后改进 经验总结 与积累 风险识别与排除 Page 10 P0-P1：供应商资源分析 根据供应商的技术，质量、成本等能力水平，对供应商资源进行分析和规划。 供应商资源分析 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 技术开发能力（自行设计零件的能力、是否有 UG/CATIA等设 计软件、开发经验等） 工艺能力（工装 /模具 /夹具的设计制造能力、关键设备能力 ） 试验能力（试验室设备、试验项目） 供应商资源规划（按平台分配现有供应商资源，及引进新的 资源） 生产能力（现有产能、后期规划） 质量等级（供应商能力级别） 实物质量表现（售前、售后） 负责部门 协助部门 Page 11 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P0-P1 确定预开发 / 沿用件清单 沿用件质量分析 供应商质量 能力分析 供应商成本 能力分析 供应商开发 能力分析 初步可选供应 商清单 整车质量 目标策划 SQA管理方法：前期介入供应商选择及沿用件质量分析 Page 12 P1-P2： 供应商布点建议 由采购、设计、质量三方共定供应商拟布点清单； 体系内供应商等级为 C级的不得开发新产品； 体系内供应商开发不同类型产品必须重新进行潜在评价。 供应商布点建议 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 建立零件技术问题清单，确定整改方案 确定外协件目标采购成本 确定外协件预选供应商清单 潜在供应商评价 (由设计部门、采购公司、采购质量 、物流部门对潜在供应商的技术开发能力、工艺能 力、设计验证能力、生产能力、质量体系和质量管 理能力等方面进行评估） 负责部门 协助部门 Page 13 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P1- P2 预选供应商清单 重点沿用件 质量评审 新供应商 潜在评价 初选供应商技术交流 批准 确定供应商清单 SQA管理方法： 1、组织新供应商潜在评价及重点沿用件质量评审； 2、参与初选供应商技术交流。 Page 14 P2-P3阶段：数字样车冻结 联合小组和供应商评审零件 P阶段数模，确定布点供应商并发放数据，签订 技术、质量、商务协议。联合小组到供应商现场召开 APQP启动会，明确奇 瑞公司要求。 数字样车冻结 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 编制、签订技术协议 P阶段数模下发 编制、签订质量协议 编制、签订商务协议 APQP一阶段评审：现场核实供应商数据冻结情况、质量 目标制定、质量保证计划、项目开发进度计划等 负责部门 协助部门 采购质量协助部分工作内容： 1、参与技术协议签订，核对产品技术要求的完整性和合理性，及实现产品所必须的生产设备和验证产 品所必须的试验设备； 2、参与技术交底（数模评审）， 主要对零部件的外观、材料、功能、法规等方面进行制造可行性分析 ，并督促设计部门对存在的风险制定措施。 Page 15 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P2-P3 签署质量协议 供应商 APQP一阶段总结 各协议评审 签署技术协议 签署商务协议 供应商培训策划及实施 P数据发放（交底问题关闭） 外协件 DVP确定 DFMEA评审 SQA管理方法： 1、签订质量协议；并建立开口问题清单； 2、按照新项目供应商培训规范的要求，分批组织相关等培训； 3、使用 APQP状态表，根据零部件及供应商风险等级，确定 PPAP提交等级。 Page 16 P3-P4阶段 :验证样车冻结 对整车和零件设计尺寸和材料进行验证，冻结数据并向供应商下发 P图纸。 验证样车冻结 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 制定手工样件接收标准、制定零件明细并明确产品加工 工艺 编制设计验证计划（ DVP） 外协件检具方案确认 外协件检具开发计划确认 手工样件质量控制 产品工艺流程评审 开模指令下发 APQP二阶段评审：现场核实供应商数据冻结情况，产品 工艺规划、手工样件验证和质量控制等 负责部门 协助部门 采购质量协助部分工作内容： 1、 P阶段图纸工艺审批，核查图纸的尺寸、材料、性能等定义的完整性； 2、参与 DVP会签，核查 DVP中的试验项目、参照标准与技术要求的一致性； 3、参与检具方案的会签，着重核查方案中的定位基准和公差设定的合理性，关注检具选材； 4、重点控制件手工样件协同设计部门到供应商现场检测。 Page 17 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P3- P4 供应商 APQP二阶段总结 B数据发放 检具方案确认 供应商检具 开发计划 供应商工装开发进度评估 DFMEA更新 SQA管理方法： 1、配合设计进行手工样件控制（零件检测与装车问题评审）； 2、参与设计部门的检具方案确认； 3、 APQP状态现场确认； 开模指令下发 手工样件控制 （检测 /评审） Page 18 P4-P5阶段：设计确认样车 对整车及零件设计验证进行确认，完成零部件 OTS认可和 B图纸的发放。 设计确认样车 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 B图纸下发 外协件检具验收 模具验收 OTS现场取样 外协件性能及可靠性验证 外协件 OTS认可并对 OTS样件封样 APQP三阶段评审：现场核实供应商数据冻结情况，包装方 案确认情况，工装、模具开发进度及验收等 负责部门 协助部门 采购质量协助部分工作内容： 1、 B阶段图纸工艺审批，核查图纸的尺寸、材料、性能等定义的完整性； 2、协同设计部门对重点控制件供应商现场 OTS取样； 3、参与 OTS认可报告的会签，核查尺寸、材料、性能和路试是否按产品技术要求完成验证。 Page 19 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P4- P5 供应商 APQP三阶段总结 检具验收 外协件控制计划编制 OTS件现场抽样 OTS认可 IMAN系统 B图更新 供应商工装开发进度评估 SQA管理方法： 1、 APQP状态现场确认； OTS抽样； 2、确认重点件的 OTS认可。 Page 20 P5-P6阶段：试生产验证样车 实施小批量试装，验证零部件的装配工艺。 试生产验证样车 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 小批量试装件采购订单下发 达产审核：由设计部门、采购公司、采购质量评审零 部件的技术要求、产能、节拍和质量控制能力等 小批量试装（现场取样、来件检验、试装单下发，并 对试装过程进行全程跟踪） 外协件 PPAP资料审核 试装中设计问题整改或优化 试装中外协件一致性问题整改或优化 负责部门 协助部门 Page 21 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P5- P6 达产审核、小批量件现场取样 小批量试装到件 小批量试装件 检验及试装 D数据入 IMAN系统 SQA管理方法： 开展达产审核；并对小批量试装件现场封样； 开展早期遏制计划，确保生产稳定 D版本外协件控制计划 设计优化 早期生产遏制 Page 22 P6-P7阶段：预批量（ OS)制造过程 预批量生产，为后期的大批量生产做好准备。 预批量（ OS)制造过程 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 D阶段图纸下发 外协零部件控制计划 正式版本下发 PPAP批准 负责部门 协助部门 采购质量 协助部分工作内容： D阶段图纸工艺审批，核查图纸的尺寸、材料、性能等定义的完整性； Page 23 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P6-P7 暴露质量缺陷改进 SQA管理方法： 1、开口问题清单更新； 2、 APQP状态表更新。 PPAP批准完成 Page 24 批量生产批准 责任部门 工作内容 设计部门 采购部门 采购质量 售前、售后设计问题改进，并将其作为后期设计输入 售前、售后外协件制造一致性问题改进 编制供应商日常过程审核计划 外协件持续改进计划实施 (设计 ) 外协件持续改进计划实施（一致性） 确认外协件型式试验计划，并督促实施 负责部门 协助部门 P7-P8阶段：批量生产批准 项目 SOP，整车已开始进入批量生产阶段。 Page 25 节点 设计 采购质量 采购 项目决策 P7-P8 型式试验计划 SOP暴露质量缺陷改进 SQA管理方法： 根据零件控制计划的要求，审核供应商型式试验计划的符合性； 注 :型式试验项目及内容要与控制计划、图纸标准 DVP保持一致。 Page 26 3、零件的状态控制 a. 根据零件的复杂程度、法规要求和奇瑞的质量表现，在 P2节点明确 38类关键重要件（根据 零件和供应商特性进行滚动调整，各项目识情况确定）。 Page 27 b.以零部件状态管理为基础和导向。建立完善零部件状态跟踪表，能直观清晰体现项目开发零 件的进展和风险。 Page 28 目 录 采购质量项目管理模式介绍 SQA工作流程介绍 PPAP批准相关要求 供应商管理相关程序简介 Page 29 PPAP的批准过程流程 OK 供应商量 产准备 NOK 按等级要 求通知提 交 OK 供应商按要 求提交 PPAP PPAP文 件满足 要求 ? NOK 采购订单达产审核小批量样 件交付 达产 审核 通过 ？ OK NOK 小批量样 件试装 试装 合格 ？ OK NOK PPAP批准 供应商内部 评审通过？ Page 30 PPAP的批准过程流程 特别提醒： 小批量试装前进行达产审核，达产审核现场审核件做为小批量试装件； PPAP最终批准为 PPAP过程最终结果。 Page 31 PPAP提交等级 等级 1 仅向奇瑞公司提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告） 等级 2 向奇瑞公司提交保证书和产品样品及有限的支持资料 等级 3 向奇瑞公司提交保证书和产品样品及完整的支持资料 等级 4 提交保证书和奇瑞公司规定的其它要求 等级 5 保证书、产品样品以及全部的支持资料都保留在供应商制造现场、供审查时使用 说明： 供应商必须使用等级 3作为默认等级，除非奇瑞公司授权的代表另行规定 散装材料的提交要求至少包含 PSW和 散装材料要求检查表 。在 PSW表的 “ 提交原因 ” 栏内 ，选择 “ 其他 ” ，并说明是散装材料。这表示用了 散装材料要求检查表 来说明符合要求 Page 32 PPAP提交等级 奇瑞公司要求： 所有提交等级均需提交 PPAP样件，作为 PPAP资料的一部分 供应商更名后按等级 2提交； 颜色更改按等级 1提交； 对于沿用件，如果零件号不变，即使试装也无需提交； 不涉及材料更换的产品 /过程变更按等级 2提交； 与本文件有关的所有表格可以用计算机制作的副本代替。在首次提交前，必须由负责生产 件批准部门确认这些副本的可接受性 Page 33 序号 提交物 提交等级 等级 1 等级 2 等级 3 等级 4 等级 5 1 可销售产品的设计记录 R S S * R 对于专利部件 /详细资料 R R R * R 对于所有其它部件 /详细资料 R S S * R 2 工程变更文件（如果有） R S S * R 3 奇瑞工程批准（如果被要求） R R S * R 4 设计 FMEA R R S * R 5 过程流程图 R R S * R 6 过程 FMEA R R S * R 7 控制计划 R R S * R 8 测量系统分析 R R S * R 9 尺寸测量结果 R S S * R 10 材料、性能试验结果 R S S * R 11 初始过程研究 R R S * R Page 34 序号 提交物 提交等级 等级 1 等级 2 等级 3 等级 4 等级 5 12 具有资格的实验室文件 R R S * R 13 外观件批准报告 (AAR)（如果适用） S S S * R 14 生产件样品 R S S * R 15 标准样品 R R R * R 16 供应商专用工装 /模具清单 R R S * R 17 供应商量检具、检测试验设备清单 R R S * R 18 二级供应商清单 R R S * R 19 3C、 E-mark证书（如果需要） S S S * R 20 符合奇瑞公司特殊要求的记录 R R R * R 21 零件提交保证书（ PSW） 散装材料检查表（如果适用） S S S S R 22 经奇瑞认可的 产品包装方案 （新产品） S S S S S Page 35 说明： S = 供应商必须向奇瑞公司提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项 目的复印件。 R = 供应商必须在适当的场所，包括制造场所保存，奇瑞公司代表有要求时应易于得到。 * = 供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向奇瑞公司提交。 PPAP提交等级 Page 36 PSW填写 说明： 1、所有填写项均需填写，空白处需用 N/A标注； 2、授权的供应商代表签字必须是手工签字，联系方式需填写完全； Page 37 PPAP批准 资料审核 采购质量工程师在接收到供应商提交的 PPAP文件后，从技术及质量的角度检查供应商的过 程流程图、 FMEA、控制计划、零件提交保证书、二级供应商清单、初始过程能力、测量系统分 析及实验能力等；同时对供应商的 PPAP的提交原因、提交等级，提交结果进行确认。 对于法规件，需确认公告申报，并在零部件本体上体现法规件型号； 对于 3C件、 E-mark件，需确认其 3C证书、 E-mark证书已经提交。 注：性能试验项目需与企标或 DVP一致，不允许出现漏项； Page 38 PPAP批准 生产件批准结论： 正式批准 临时批准 拒绝 奇瑞公司的生产件批准结论不减轻供应商 对其产品质量所负的责任。 临时批准 正式批准 拒绝 Page 39 PPAP批准 正式批准 该零件或材料满足奇瑞公司所有的规范和 要求。因此，授权供应商根据奇瑞计划部门的 安排按批量发运产品。 临时批准 正式批准 拒绝 Page 40 PPAP批准 临时批准 仅当供应商在下列情况下，可给予临时批准： 已明确了影响批准的不合格的 根本原因 ，且准 备了一份奇瑞同意的 临时批准计划 。 临时批准只能在规定的期限内有效，超过该期 限，临时批准自动失效。临时批准期限一般不得大 于 6个月。获临时批准的零件，若没能在期限截止 日期内完成正式批准，也没有获准同意延长临时批 准，则不允许再装车 临时批准 正式批准 拒绝 Page