XX跨桥高速公路连续梁施工组织设计的设计书

1 工组织设计的设计方案 新建铁路 1. 编制依据及原则 编制依据 （ 1） 009年 7月 17日下发的 200972号关于印发 北段）调整指导性施工组织设计的通知等相应管理办法及文件； （ 2）铁道第三勘察设计院设计的榆林洺河特大桥石武客专石郑桥施 56+80+56)m 预应力混凝土连续梁（悬浇）变； （ 3）中华人民共和国、铁道部、地方政府及有关部门颁发的主要现行法规、规范、标准及办法； （ 4）中 铁四 局集团有限公司依据 19001量标准体系、24001境管理体系和 28001业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系； （ 5）施工现场的实际情况及类似工程施工经验。 编制原则 （ 1）全面、充分响应京石公司、局指要求，严格执行技术规范。 （ 2）施工方案力求经济、适用、可行。 （ 3）推行全面质量管理，执行 （ 4）采用项目法组织施工，推行标准化管理工程，做到安全、优质、文明、高效。 （ 5）坚持技术创新，推广和应用“ 四新”成果。 2. 工程概述 概述 石武客专河北段北起河北省省会石家庄市，南至河北河南省界，沿线经过石家庄市、邢台市、邯郸市，线路全长 桥长 大桥采用 56+80+56）及其与京珠高速公路的互通匝道（ 、 青红高速公路主道立交要求净宽净高为 40 交角度 匝道立交要求净宽 2 净高为 10 交角度 匝道立交要求净宽净高为 18 交角度 跨越处公路路基高约 5m。 跨青红高速连续梁 2根直径 台平面尺寸 0 根直径 台平面尺寸 续梁 工场地狭窄。进入施工现场仅有七方村一条 乡村道路，其穿越匝道涵洞净 高 越高速公路涵洞净高 主要技术标准 铁路等级：客运专线； 轨道类型： 板； 正线数目：双线； 正线线间距： 速度目标值： 350km/h，初期运营速度 300km/h； 最小曲线半径： 7000m； 最大设计坡度： 20； 到发线有效长度： 650m； 牵引种类：电力； 列车类型：动车组； 列车运行控制方式：自动控制； 行车指挥方式：综合调度集中； 使用年限： 100 年。 连续梁概况 结构形式 跨青红高速公路连续梁起止 里程为 中心里程为 主梁采用预应力连续箱梁结构，计算跨度为（ 56+80+56） m，梁全长 支点截面中心处梁高 路中心线及底座板范围梁高 跨跨中9m 直线段，边跨 线段，截面中心处梁高 路中心线及底座板范围梁高 端 面中心处梁高 路中心线及底座板范围梁高 3 连续箱梁截面采用单箱单室、变高度、变截面直腹板形式。箱梁顶宽 宽 板厚度除梁端附近外均为 400板厚 480 900折线变化；底板厚由跨中的 400000联在端支点、中跨中及中支点处共设置 5个横隔板。隔板厚度：边支座处 跨中 支点处 隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁两侧腹板与顶底板相交处外侧均采用圆弧倒角过度。 桥面宽度：防护墙内侧净宽 上人行道栏杆内侧净宽 11.9 m，桥面板宽 梁建筑总宽 连续梁固定支座设于 节段编号分为 12个段。 0#段段长 12m，梁高 段重 # 10#段为挂篮悬浇段，长度 ，重 11#段为合龙段，长 2米，重 12#段为边跨支架现浇段，长 全 桥 采 用 三 向 预 应 力 体 系 ， 纵 向 及 横 向 预 应 力 筋 为1*5224道为金属波纹管成孔，横向锚具为扁锚；竖向预应力筋采用 5强精扎螺纹钢筋，管道形成采用 35 连续梁概况见 附件四附图 4图 。 主要施工材料 （ 1）混凝土 于主梁 （ 2）钢材、钢筋 于构件主要受力钢筋 于一般箍筋及构造钢筋 1 5224应力钢绞线：用于纵向及横向预应力体系。 高强精扎螺纹钢：用于竖向预应力体系。 主要施工方法 56+80+56m 预应力混凝土连续梁 0#段采用钢管柱支架现浇法施工 ,悬浇段采用挂篮分段施工，边跨直线段采用碗扣支架现浇法施工 ,合龙段临时固结后采用挂篮底、侧模浇筑施工。 4 主要工程数量 表 主要工程 数量表 序号 项目名称 单位 数 量 1 t t 预应力 t 锚具 套 3528 6 精轧螺纹钢筋 t 金属波纹管 m . 施工总体部署 施工组织机构 组织机构 在本工程施工中，成立“中铁四局石武铁路客运专线 项目经理部第一分部”，实行分部项目经理负责制，组成项目施工管理体系，按管理体系管理，按项目法施工。 项目分部设分部经理一人 ，党委书记一人，总工程师一人，副经理一人，下设五部两室，即工程部、财务部、工程经济部、物机部、安质部、试验室、综合办公室。各部室按业务分工和职责范围，密切合作，各司其职，对工程进行全面有效监控和管理，承办各项业务。 施工队伍布置 跨青红高速公路连续梁施工下设第一架子队，设 7个作业班：起重作业班、预应力作业班、 2个钢筋加工安装作业班、 2个砼施工作业班、钢模 板作业 班 。 组织机构见 图 5 图 1 组织机构图 主要临时工程布置 施工 道路 施工道路采用沿线路左侧便道，至 对应 道采用泥碎石路面。施工用砼及主材均通过便道运至工地。 施工用电 在 1302 号墩线左 1#钢筋加工场内安一台 630压器，负责连续梁施工的供电。配电房处设总动力箱，在 墩各施工作业面设分动力箱，从各分动力箱用软质电缆或移动式配电箱接至各用电处。 分部经理 副经理 总工程师 工 程 部 工程经济部 安 质 部 财 务 部 试 验 室 综合办公室 物 机 部 第一架子队 起重作业班 预应力作业班 钢模板作业班 钢筋加工安装作业班一 混凝土施工作业班一 钢筋加工安装作业班二 混凝土施工作业班二 6 为预防停电，配备 350电时通过电源切 换箱利用发电机组供电，以满足施工生产，生活照明的需要。 施工用水 桥址附近水资源较缺泛，施工用水主要以打井抽水，经第三方检验合格，可以满足生产和生活用水。混凝土搅拌站采用打井取水的方法，以满足每天混凝土拌制所需水。 生产和生活临时房屋 根据本工程实际情况，架子队办公用房及住房统一设在分部项目部，班组住房现场搭设活动板房，其余随工程的进展情况逐渐进行修建。 通讯 分部配备一部带传真机的程控电话，主要施工人员均配备移动电话，以便随时联系，保证工程指挥调度顺利 畅通。 混凝土搅拌站 一分部自建搅拌站位于 00 线左 300道南边，交通便利，站内配置 2台 台搅拌机配 4个 150搅拌站均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。作业区、砂石料场采用 20的 凝土硬化，料仓采用砼墙体作为隔仓，分类存放砂石料。 垂直运输机械 根据施工需要，在 1303、 1304 号主墩东侧各布置一台 塔吊用于连续梁主要物资垂直运输，塔吊距地面高 35m，距桥面高 13m，臂长 50m，最大吊装能力 13t，塔吊安装在主墩第一层承台顶面。 在主墩东侧各搭设一个钢管爬梯，方便施工人员上下 。 连续梁施工现场布置见 附件四附图 4续梁现场平面布置图 。 施工进度安排 连续梁计划开工日期为 2009年 9月 25日，完工日期为 2010年 4月 10日，总工期 170天。 主要工序节点计划： 0#块支架、模板及砼： 45天 挂篮拼装及预压： 15天 1 10#块： 80天，平均每节段 8天 7 边跨直线段： 45 天 边跨合拢： 15天 中跨合拢： 15天 各工序施工计划见 附表 3主要工序施工计划表及横道图 4. 主要施工方案及工艺 总体施工顺序 跨青红高速公路连续梁采用挂篮悬臂浇筑， 全桥施工顺序为： 搭设 0#段钢管支架浇筑 0#段挂 篮拼装 浇注挂篮悬浇段 浇注边跨现浇段浇筑边跨合龙段 搭设边跨现浇支架 浇筑中跨合龙段 连续梁施工顺序详见 附图 0#段施工 施工工艺流程 基础处理搭设钢管支柱及支架安装支座铺设方木、模板支架预压绑扎底、腹板钢筋安装内模绑扎顶板钢筋浇筑箱梁砼预应力张拉张拉槽口封锚 基础处理 0#段支架基础采用在承台顶部预埋 16板，搭设钢管支柱，浇筑承台砼时将预埋钢板及锚固钢 筋与承台主体钢筋焊接牢固，预埋钢板较承台砼顶面低7除支柱钢管后在预埋钢板上焊接一层 8 钢筋网片，用同标号砼进行表面处理，确保钢板表面保护层厚度。 临时支墩及支架 临时支墩采用四根 4钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与预埋在承台顶面的 20柱之间采用 16 槽钢焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，顶部设置 24根 28螺纹钢，伸入箱梁腹板 85管顶部用 30磺砂浆与箱梁腹板锚固，硫磺砂浆内预埋电阻丝，通电熔化拆除，钢管内浇筑 0#块支架采用 630侧设置 8根，立柱之间用 16槽钢焊接联 8 结件，顶部设置 3榀 梁顶部设置马登支承 配梁顶部直接支承 0#块底模。支柱底部与承台预埋钢板焊接，四周设置加劲板。 0#块支架及托架设计详见 附件一附图 18 连续梁 0#块支架图、附件一附图 111 连续梁 0#块托架图 。 支架预压 0#段共计 中不需预压的箱梁部分 (墩顶部分 )重量 际等荷载预压配重 算中考虑到模板、钢管支架、方木、施工荷载等，下面 局部计算中分别乘以 （ 1）、预压重量 根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如 表 表 0#段预压各部位的配重表 部位 使用材料 120%重量（ t） 两边 底板 砂袋 板（ 单侧） （ 砂袋 间 3翼板（ 单侧） 砂袋 计： +=4t 注：砂袋堆积密度按 板以 上（ ）为 ，翼板以上为 头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。 0#块截面见 图 纵横向图 。 图 梁 0#块纵向图 9 图 梁 0#块横断面图 砂包堆放如 图 图 预压材料堆载平面布置图 （ 2）、变形观测 在 0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前 、堆载完毕 、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。 测点布置见 图 测小组成员：吴军国、岑峰、狄鹏、刘二雷、王梦双、喻罗盛 观测仪器：水准仪、塔尺、钢尺 10 图 观测点布置图 表 观测数据表 荷载重量 0% 40% 60% 80% 100% 120% 100% 80% 0% 观测时间 (h) 12 载重量(t) 0 注：按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。 （ 3）、施工顺序 支架搭设完毕方木模板全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录 （ 4）、机械设备及人员 机械设备： 塔吊一台、 16人员：起重工 6 人、普工 10人、司机 2人 （ 5）、安全措施 进入施工现场，必须戴安全帽。在没有防护设施的高空或脚手架上施工，必须系安全带。安全带要拴在牢固的物体上。距地面 3米以上的作业要有栏杆，挡板或安全网要定期检查。不符合要求的，严禁使用。 11 现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌。不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意。 从事高空作业的人员要定期进行体检，凡是患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、弱视以及其它不适合高空作业的疾病，都不得从事高空作业。饮酒后不得从事高空作业。 从事高空作业人员衣着要灵便，禁止赤脚、穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋以及带钉易滑鞋从事高空作业。 在恶劣的气候条件下（大风、大雾、六级以上的强风）应停止露天高空作业。 高空作业人员所使用的工具应随手装入工具袋，上下传递料具时，禁止抛掷。大型的工具要放在稳妥的地方，所用的材料要堆放平整、稳固，防止掉落伤人。 作业人员上下通行禁止跟随起重物件等运送材料的设备上下。 高空作业搭设云梯、工作台，脚手架防护栏杆、安全网等，必须牢固可靠。并经验收合格后方可使用。 高空与地面联络，指挥应有统一的信号、旗语、气势、口笛或 有线、无线通讯设备。不得以喊话取代指挥。 高空作业 不宜在夜间进行，必须在夜间施工时，应有足够的照明和其它夜间安全措施 高空作业操作时要小心，不宜用力过猛，防止身体失稳坠落。 起重作业必须按要求由专人指挥。 （ 6）、施工注意事项 加载和卸载时，两侧对称施工。 加载时桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载。 模板铺设 0#块侧模及墩顶外底模采用厂制钢模，墩顶范围内底模采用 =15的竹编胶合模板，模板小楞采用净间距 100 100木，大楞采用30150 模采用 6组对穿 25 精轧螺纹钢拉杆，配钢垫片。内模面板采用 =15的竹编胶合模板，钢管支撑架间距 60 60侧加顶托形成对口撑支撑于腹板位置。端模采用 =4板。 12 0#块模板详见 附件一附图 114 0#块模板设计图 。 支座安装 (1)、支座型号及布置 本连续梁采用球型钢支座，支座安装参考客运专线铁路桥梁球型钢支座(安装图 (叁桥通（ 2008） 8360设计地震动峰值加速度 座布置见 图 图 全桥支座布置图 向活动支座 ) 向活动支座 ) 向活动支座 ) 定支座 ) 向活动支座 ) 向活动支座 ) (2)、支座纵向预偏量 支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理 论中心线的位置，设 1 为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为 0、1、 2、 3，其中 1为固定支座，其余为活动支座，各支座的 1计算值依次为 26 1值以 0至 3支座的方向为主。设 2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温，由式 =-（ 1+ 2）求得，式中负号表示按计算所得的反向设置偏移量。根据合拢段施工时间基本位于 2月底 3月初，气温与设计合拢温度 5 15，在支座安装时不考虑合拢温度的影响。 桥梁防震落 梁按相应桥墩支座预偏量同一方向预偏。 13 支座预偏量见 表 表 座预偏量 支座号 边支座 ( ) 中支座 ( ) 固定支座 ( ) 边支座 ( ) 偏移量 1(62 36 0 26 支座偏移方向 0#块钢筋、混凝土及预应力筋施工见第 悬浇段挂篮施工 1 10号段采用挂篮悬臂浇筑，长度 1#段为合龙段，长 2米，重 连续梁各节段基本参数见 表 表 连续梁各节段参数表 序号 节段号 节段长度 节段砼数量 (节段重量 (t) 1 0#块 12m 1#块 2#块 3#块 4#块 5#块 6#块 7#块 8#块 0 9#块 1 10#块 2 中跨合拢段 2m 3 边跨合拢段 2m 4 边跨直线段 . 施工工艺 挂篮施工工艺流程见 图 篮施工工序流程图 挂篮结构组成 挂 篮由主桁梁、底篮、悬吊系统、后锚、行走系统及模板系统等组成。 14 挂篮详细设计见 附件二挂篮设计图。 （ 1）、主桁 主桁主要由贝雷片、前横梁、后横梁组成 主纵桁梁是挂篮的主要承重结构，由单层加强型 300*150雷桁片采用 4 片一组，挂篮主桁使用四组，贝雷桁片组成两道主桁。上前、后横梁由 2根 00 型钢组成。 （ 2）、底篮 底篮主要由前横梁、后横梁、纵梁等组成 底篮前后托梁由 2根 00型钢组成，底模纵梁采用 75 型钢，上铺 8槽钢做分配梁，面板为 6 （ 3）、悬吊系统 内外模滑道吊杆及锚固均采用直径 32轧螺纹钢，前后横梁吊杆采用150*25后吊带各有 4根。 （ 4）、侧模 侧模骨架采用 14槽钢、 12槽钢和 8槽钢，面板为 6模骨架高度为 板高度为 度为 内模采用型钢骨架与胶合板组合形式，通过对拉杆与外模相连。 （ 5）、行走系统 由滑移支座、轨道、钢枕、反扣轮及拖移收紧设备组成 钢枕采用 道采用双榀 250 槽钢组焊而成。 （ 6）、后锚系统 由锚杆、小横梁、连接件、升 降齿轮千斤顶等组成。 15 图 挂篮施工工艺流程图 挂篮前移就位 调整挂篮模板标高 钢筋束吊装及绑扎 立端头模板 挂篮前移进行下一循环 按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋 对称灌注箱梁段 预应力钢筋穿管 孔道内压浆 安装梁段三向波纹管 预应力钢筋两端封锚 调整钢筋及波纹管至设计位置 拆模及梁段接缝处理 箱梁段钢筋制作 金属波纹管制作 监理工程师检查同意 砼养生强度至 100%以上 制作砼试块 编制钢筋束 端模制作 监理工程师检查签认 混凝土养生 清洁波纹管道 灌浆机具准备 16 图 挂篮正立面图 图 挂篮侧立面图 17 （ 7）、挂篮主要结构重量表 表 篮主要结构重量表 序号 结构名称 规格 重量 (t) 备注 1 行走系统 面板为 6括滑道 2 前后横梁 2榀 00 括底横梁 3 底托系统 2榀 50 50 括前后托梁 4 侧模 5 内模及滑移 系统 内模支架及 端模 6 主桁 300*150强型 7 吊杆及其它 杆、吊带及 8 合计 挂篮拼装及移位 （ 1）、挂篮拼装 挂篮零部件验收：挂篮制作完毕后，应检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重 点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。 挂篮安装：挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场拼装。拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，具体安装步骤如下： 主桁结构拼装 #段梁面上将走行轨中线及关键里程点标记线标记出，并作出明确标识，以便于施工人员使用。吊车配合将走行轨分节按设计要求吊装就位，对于梁面不平整的，可通过垫砂层将同侧两轨道垫到同一标高；走行轨就位后检查中 线，合格后通过连接器或螺帽锚固。 采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。 斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与锚固梁连 18 接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。 平联杆件，安装前上横梁。 除后锚临时支承垫块。 底篮拼装 主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接，按设计要求到位后进行底平台系统安装。 挂篮底篮采用在地面整体拼装，整体吊装。在地面上拼装安装平台，安装底篮前、后托梁并找平 ，安装纵梁；在主桁及箱梁底板预留孔下穿前后吊带并锚固，采用 50吊吊装另一侧，同时用倒链及千斤悬挂在前后托梁上，缓慢起吊至吊带位置，通过倒链对位后进行连接；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。 模板系统拼装 底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。在施工 0#段时挂篮侧模已就位，利用侧模前、后吊杆将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。 待底、侧模拼装完毕加载预压结束，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用吊车起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内模滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板，然后加固与拱肋成一整体，调整拱肋间距达到设计尺寸。 张拉工作平台拼装 在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。 （ 2）、挂篮预压 挂篮安装完毕，在桥位进行预压和静载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮 的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。根据现场施工条件和实际情况，采用重力法加载，加载重量采用 4段箱梁砼重量。 19 荷载按设计的 60%、 90%及 120%三级加载；采用砂袋作为荷载进行预压，按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况。 每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高设在 0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及 时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。 （ 3）、挂篮走行 在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。 挂篮前移时工作步骤如下： 浆完成后，进行脱模 (脱开底模侧模和内模 )。 上拔力转给后锚小车。 托梁、外滑梁外侧后吊杆锚固于主桁架的后横梁上。 #块铺设轨道 3 根，并对其进行锚固，并与原有轨道面保持水平。 0 吨倒链，倒链一端固定于预埋在已浇筑好的梁体的弧形钢筋上，一端固定于贝雷架上。挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主桁系统及内模滑梁同时向前移动，直至下一浇筑位置。 行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。 内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。 入下一个挂篮移动循环。 根直径 32精轧螺纹钢筋，当 1#块浇注完 20 毕挂篮准备行走时，用扁担梁将挂篮后尾锚固，将挂篮前支点用千斤顶顶起，拆除锚固轨道的钢筋，将轨道向前拉到下一浇注位置，进行锚固后，调节挂篮前支点的千斤顶，将挂篮落于轨道上，拆除锚固于挂篮后尾的钢 筋，用倒链牵引挂篮行走至下一浇注位置。 用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在贝雷架上，另一端连在梁体用于行走的预埋钢筋上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。 （ 4）、挂篮拆除 箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。边跨合拢段位于高速公路路面外直接在桥位处拆除。主墩合拢段位于高速公路路面上，拆除前通知交警进行临时交通管制，将挂篮后退到高速公路路面以外用吊车按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及侧模板系统，然后再将挂篮主桁按拼装时的相反顺序拆除。挂篮的拆除在连续梁的两悬臂端对称地进 行，使连续梁平衡受力，保证施工安全。 模板工程 侧模及底模采用挂篮定型钢模板，内模和端模板（两节段相连接处断面的模板）采用竹胶合板做面板，搭设钢管支架支撑。端模板是保证端部截面尺寸和孔道位置的重要部件，采用木模现场制作，并预留预应力孔道洞口和钢筋位置。模板小楞采用净间距 100 100楞采用 150 150楞搁置于钢管可调顶托上，侧模背带采用双榀 8 的槽钢，穿 25精轧螺纹拉杆配钢垫片。内模面板采用 =15管支撑架间距 60 60侧加顶托形成对 口撑支撑于腹板位置。 钢筋工程 （ 1）、 绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下： 板予应力波纹管、竖向预应力管道、钢筋定位网及锚垫板。 钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。 21 部钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架。 （ 2）、钢筋绑扎注意事项 大之处，应分散布置。 受拉区不能占总受力钢筋截面积 50%以上。 头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在 30 倍直径以内及两焊接头相距在 50内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。 50用砂浆作保护层垫块，强度等级为梁体标号相同。 为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现场制作钢筋绑扎平台，在平台上分片分段绑扎吊装入模。 为保证预应力筋束的位置，金属波纹管在现场安装定位。定位钢筋与钢筋骨架绑 扎牢固，并增设定位钢筋。波纹管接头要平顺严密，孔道平顺、不漏浆。 （ 3）、预埋件及预留孔 预埋件安装前检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。挂篮主梁后锚固筋为 32 粗钢筋，预埋时检查粗筋本身是否有电焊等损伤；预埋件设置时与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌注时位置错动；泄水管及梁端封锚现浇处进行封边处理；所有预埋件保证位置准确并对其外露部分进行锌铬涂层防锈处理。 混凝土施工 梁体砼采用 ，砼由设在工地的砼搅拌站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行灌注。按分段水平分层灌注砼，每层砼厚 20 35板部位厚 4880了防止灌注腹板时，砼从底板处上翻，底板砼灌注完后在其顶面加铺模板并加重。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时必须格外注意。 砼施工中必须采取下例措施，保证灌注砼质量： 在初始灌注的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼灌注完成终凝后 ,在砼表面每隔 护时间不少于 7天。 22 据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和绶凝剂。 泵管伸入到梁体底部灌注，振捣采用 50 泵送难以实现时，两端砼浇筑不平衡重不超过 20t。 8 天，以保证砼的弹性模量。砼配合比设计时对强度达到 90%时的弹性模量进行测定，以确定张拉时间。 预应力筋施工 （ 1）、预应力结构 纵向预应力体系 纵向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为 1860高度低松弛钢绞线，公称直径 技术条件应符合 5224准。采用 塔形系列锚具或其他同类型产品， 应为符合国际后张法预应力混凝土协会 锚具，其锚固效率系数应大于 95%。张拉采用与支配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。 横向预应力体系 横向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为 1860高强度低松弛钢绞线，公称直径 技术条件应符合 5224用 拉机具采用 道形成采用内径 70 19 竖向预应力体系 竖向预应力钢筋采用 25号 拉强度标准值为 830技术条件应符合 20065准，锚固体系采用锚具；张拉采用 千斤顶；管道形成采用内径 35皮管成孔。 （ 2）、进场要求 预应力钢绞线和 25冷拉级钢的进场检查 进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质，允许有轻微 23 的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。 25 冷拉级钢表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、电弧烧伤、氧化铁皮及油迹。 进场材料 须进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于 60 吨。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。 25 冷拉级钢进场时应分批验收。从正常部位截取试样进行试验；检验结果，如力学性能试验有一项试验结果不符合标准要求，则该批次不得验收，并从同一批未经检验的 25 冷拉级钢中再取双倍数量的试 样进行复验（包括该项试验所要求的任一指标）。复验结果即使有一个指标不合格，则整批不得验收。 波纹管的验收 管道运输至现场后，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。 锚具的进场要求 在同一材料和同一生产工艺条件下锚具和夹具应不超过 1000 套为一批，连接器应不超过 500 套为一批。外观检查应从每批中抽取 10%的锚具且不少于 10套，如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取 双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。 硬度检验应从每批中抽取 5%的锚具且不少于 5 套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。 存放要求 预应力筋、锚具和波纹管放在通风良好、并有防潮、防雨措施的仓库中。 张拉及配套设备 液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照预应力用液压千斤顶行业标准中部分出厂检验项目进行。在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定 ： 新千斤顶初次使用前； 24 油压表指针不能退回零点，更换新表后； 千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后； 张拉时出现断筋而又找不到原因时； 停放三个月不用后、重新使用之前； 油表受到摔碰等大的冲击时。 张拉设备在使用前应配套进行校验，当使用压力机校验时，应以千斤顶压力机为确，压力表精度不低于 校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。 千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶 、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 （ 3）、波纹管的施工工艺 预应力管道预埋时应该准确定位，用限位钢筋将波纹管与钢筋骨架绑焊在一起，直线段间距不大于 曲线段间距不大于 须与箱梁普通钢筋牢靠连接 ,确保预应力管道位置正确、稳固。预应力喇叭管定位应精确、牢固、喇叭管周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。 为确保竖向预应力筋的位置准确，在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端与底板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。 若预应力管 道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽 ,截断后应预留搭接长度临时弯折 ,封槽时再复位焊接形成整体。 波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，接头处套管搭接长度不小于 50以胶带严密缠绕，保证不渗水、不漏浆，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。 为确保管道在砼灌注时不会堵管，在预应力管道定位完成后，应立即穿入直径稍小的内衬管，并在砼灌注过程不断抽动内衬 管，砼初凝后拔出内衬管，可保证管道通畅，不会堵塞。 施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆。灌注混 25 凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。 横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔 ,对于长束（大于 60m）和长曲线束（大于 50m），在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面 400 600气孔在施工时要用木塞塞紧。 （ 4）、钢绞线的下料、编束和穿束 下料 钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端 20围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度 +油顶高度 2+工具锚厚度 2+限位板的有效高度 2+200和下料，其误差为 30编束 按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用 18 20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为 1 扎成束的钢绞线应顺直不扭转。钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木 ，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。 穿束 穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根 5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。 穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长、曲束钢绞线在进孔前涂中性肥皂液，涂沫时钢束 两端留出 2 竖向预应力筋应严格控制非张拉部精制螺纹外露长度不小于其直径，单向张拉螺母以外 10制螺纹钢为厂家定尺加工，收料时注意验收，并不得混用。 （ 5）、预应力束张拉 26 为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后 7天且强度达到 100%以上时方能张拉。 张拉前的准备工作 预施应力前，应做好孔道摩阻测试，并根据测试结果计算控制应力。预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营 良好；预应力材料除按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线、精轧螺纹钢筋的弹性模量试验，测定其弹性模量和截面积，根据实际试验数据计算预应力筋伸长量。张拉前对锚垫板下砼的密实度进行检查，并观察垫板位置是否正确，压浆孔是否畅通，特别是精制螺纹钢应用专用工具检查，锚垫板是否垂直于预应力筋中线。然后清理垫板，按编号分丝并安装锚环，夹片。安装夹片前，应在夹片外侧涂一层助滑剂，以减小锚固时夹片与锚环之间的摩擦。可以有效的防止滑丝现象，装好的夹片应分均、打紧，安装限位板、千斤顶、工具锚，这时应检查孔道、锚具、千斤顶是否在同一 轴线上，当确认后才能开始张拉。 伸长量计算 理论伸长量按下式计算： o n 式中： a 锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算； 锚外张拉控制应力（ k 孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； 预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数； 张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（ x 张拉端至计算截面的孔道长度； L 钢绞线束长度（ 实际伸长量 L 的计算公式为： L= 中： 始张拉力至控制 张拉力间的钢绞线束实测伸长量。 27 初始张拉力下的钢绞线束伸长量，其值通过计算得出。 预应力张拉 张拉顺序为先纵向再竖向后横向。纵向预应力束采用双端同步张拉，顶板横向及竖向预应力束采用单端张拉，以应力、应变双控，应力为主，应变校核。 张拉时应按照左右对称、先腹板束后顶板束、从外到内进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向。 钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线张拉程序如下： 张拉程序为 0 10%控制应力 100%控制应力 (不含锚口摩阻损失 , 持荷5锚固 ，同步测量伸长值。钢绞线达到控制张拉力 时，不关闭油泵，而继续保持油压 2分钟，以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损失