《贮罐施工方案》word版.doc

2.2贮罐施工方案一、工程概况该两台液硫贮罐，是南化25万吨/年硫磺制酸技术改造工程。两台贮罐的外形尺寸均为1300013500，每台贮罐总重为116488Kg。由南化集团设计院设计。贮罐的技术特性参数见下表：序号名称指标1 物料名称液体硫磺2 工作温度（）1351453蒸汽压力（Mpa）0.44 蒸汽温度（）1515罐内换热面积(m2)303.66罐顶换热面积(m2)54.3有效容积（m3）1750二、编制依据1南化集团设计院提供的图纸；2钢制焊接常压容器JB/T4735-97；3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；4气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-88；5石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH3530-93。三、施工方法1施工方法选择 由于贮罐的外形尺寸较大(为1300013500)，采用液压提升倒装法施工。2工艺原理 贮罐液压提升倒装法实际上是利用液压提升作为动力而实现倒装施工的方法。它用简便易行、安全可靠、运行平稳的液压提升机构替代了操作繁琐且不安全的充气顶升装置，完成罐体的提升过程；3提升架数量的确定 n=1.1Qmax/q D/n9m 注: n提升架数量； 1.1系数； D罐直径（m）；Qmax最后提升的最大重量； q提升架的额定起重量（160KN）经计算：n=1.1*730/160=5.02 由D/n9m知 nD/9=*13/9=4.54考虑到对称布置,选用6个提升架。4提升架的稳定性：提升架安装时必须垂直，平稳地固定在底板上，并使支架具有足够的稳定性；5顶升前必须进行空载试验,检查提升上下卡头是否可靠,油路是否正常,提升杆与滑道的运动是否正常,以及中央控制台的电气系统和油路是否系统正常，以保证使用安全；6胀圈制作 1）胀圈材料：选用Q235A槽钢制作。 2）胀圈制作胀圈的外径就是贮罐的内径，卷制中要用弧形样板严格检查，样板弦长应大于1500mm，样板和胀圈间的间隙应小于1mm，偏差太大，将影响罐体的椭圆度，这一点尤为重要。 3）胀圈的安装 几段小胀圈用螺栓连接成大段,大段间用千斤顶胀紧在罐体内壁上，胀紧后用筋板将胀圈分段焊在壁板上，焊缝最好在提升支架处，这样受力状况较好。四、主要施工工序基础验收排 板 图 设 计下 料 开口接管拆除提升机构 探伤底板焊接第一圈壁板组装焊接 探伤顶板包边角钢制作 提升架安装，立中心柱 顶板制作组装顶板（包括安装包边角钢） 加强圈制作探 伤提 升加强圈安装 同样方法组装第三、四、五、六、七圈壁板焊接底圈壁板纵缝及两圈间环缝探 伤第二圈壁板组装及焊接焊接第二圈壁板立缝及两圈间的环缝焊接底板收缩缝底圈壁板与底板的焊接放水作负压试验充水作正压试验清洗封闭作充水试验准备准备交工资料刷面漆（按设计要求）交工验收五、制作组装工艺1施工前的准备工作贮罐施工前应具备下列条件: 1）设计及其它技术文件齐全施工图纸业已会审，施工方案已批准,技术交底已完成； 2）材料、劳动力和机具装备齐全，可保证连续施工； 3）贮罐基础符合设计要求,并验收合格；基础周围地下工程已完成，回填土平整完毕； 4）预制场应满足预制要求，施工现场道路畅通，施工用水、用电齐备。2基础验收 1）大型贮罐基础外形尺寸误差和平整度应符合下列要求： 2）中心座标的允许偏差为20mm； 3）标高的允许偏差为10mm； 4）基础表面径向平整度,用2m长直尺检查，间隙应小于或等于10mm；基础表面凹凸度，应小于或等于25mm； 5）基础表面沿罐壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm；3底板预制安装1）底板预制前，应根据要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求： A罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.10.2%； B中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm； C底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于200mm； D底板铺设前，其下表面应涂刷防锈漆两遍，每块底板边缘50mm范围内不刷； E底板的划线与下料 a根据排板图设计的尺寸和编号进行对号下料。钢板需用“对角线法”校核找方使之成为矩形，中间一排的中幅板要划中心线。划线后经过校核,方可用气割切割下料,并按排板图的编号进行编号。 b当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的要求：测量部位环向接头板长AB（CD）10000板长AB（CD）10000宽度 AC、BD、EF1.51长度 AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D 2）罐底板的铺设 A先在基础上画出十字中心线,底板中心板上也画出十字中心线,铺在基础上,使两者中心重合,然后向两端铺设中间一行的底板，再依次铺设相邻两侧的底板； B铺设底板时,用夹具使底板固定，防止焊接变形。 3）底板焊接变形的预防措施 A中幅板的焊接,需先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊缝应采用分段退焊或跳焊法； B边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位。在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝；4罐顶的预制与安装1）顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求： A顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm； B单块顶板本身的拼接，采用对接。 2）罐顶包边角钢和罐顶筋板的预制 A包边角钢采用冷弯法 展开料长为 L=(D+2X0) 式中 D角钢圈内径 X0角钢重心距离 B罐顶筋板采用扁钢弯制而成，其弯曲半径应符合图纸要求。 3）顶板的下料、预制 A由于罐顶直径较大,采用计算法求出下料尺寸。 拱顶板角度： sin1=D1/2R sin2=r/R 式中 D1拱顶直径 （13000mm）； R拱顶曲率半径 （13000mm）； 1拱顶夹角 （30）；2拱顶中心板夹角（4.41）； r拱顶中心孔的半径 （1000mm）。 拱顶板展开半径: R1=Rtg1=7505.6 R2=Rtg2=1002.6 瓜皮板展开的弧长: AD=2r(1-2)/360=446.6 AB=D1/n=1856 ( 式中 n瓜皮板的块数,取偶数) DC=2r/n=286 F A B B R1 R2 A r D A B D D C C R1 D1 R2 2 1 O B顶板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm； C预制好的顶板，在堆放、运输过程中，必须采取有效措施以防止变形。 4）罐顶的安装 A装顶圈壁板：先在罐底板上以罐底中心为圆心，画出圈板圆周线，然后按照圆周线组装顶圈壁板； B安装包边角钢 在顶圈壁板上画好包边角钢安装位置线，点焊好角钢托架，再安装包边角钢圈（安装之前要检查包边角钢的半径偏差，其允许偏差为19mm。），其接口应与壁板之焊缝相互错开200mm以上。然后点焊固定，拆除角钢托架，再焊接包边角钢圈的环焊缝。 C顶板的安装 a立中心架,中心架顶点标高比设计标高高出3050mm； b将预制好了的顶板对称铺在罐内中心架与角钢圈上； c顶板焊接时，先焊内侧接头，后焊外焊缝，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊，且焊接电流不能过大。5.罐壁的预制与安装 1）壁板预制前应绘制排板图（与底板统筹考虑），并应符合下列要求： A各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm； B底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm； C筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与筒壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm,与环缝之间的距离不得小于100mm； D壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm； E包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离,不得小于200mm。 2）制作 A根据排板图下料； B壁板下料时要找方（必须引起高度重视）,并用半自动切割机切割下料，壁板尺寸的允许偏差应符合表的规定； C下料总周长应大于排板长度200mm左右,待组装后将多预留的200mm割去，以保证理论周长不变； D在滚板机上滚圆, 两头用圆弧板预弯； E壁板卷制后应立置在平台上,垂直方向用直线样板检查,其间隙不得大于1mm; 水平方向用圆弧样板检查,其间隙不得大于4mm； F制作后的每块弧板作好编号，编号以排板图编号为准。 3）壁板的组装 A壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装； B采用对接接头的罐壁组装时应符合下列规定: 底圈壁板: a相邻两壁板的上口水平允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点的水平允许偏差,不应大于6mm； b壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm； c组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。 其它各圈壁板； d其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%； e壁板对接接头的间隙按图样； f壁板组装时内表面应平齐，错边量应符合下列规定： 纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。 环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量不应大于板厚的1/5，且不应大于3mm。 C顶圈壁板与罐顶组装,组装胀圈(见罐顶的预制与安装)； D在底板上所画的圆周线内每隔700800mm点焊角钢挡块以定位，线外每隔700800mm也点焊角铁挡块，以便用楔子打紧。如下图所示： 700800罐壁板的底板圆周线角钢挡块 E围第二圈壁板，焊接外侧立缝，留2个活口，用收紧装置（如导链）临时固定。同时在第一壁板内可安装胀圈，并检查安装质量； F调整提升设备，如果正常，即可提升； 提升时，在中央控制台上按上升按扭，完成一步提升，再按下降按扭，使油缸活塞复位。然后再按上升扭，完成第二提升，再按下降按扭以此类推，直到完成整个提升过程。 G其余各层壁板的安装 几何尺寸和焊缝检验合格后，同理组装第三、四、五、六、七圈壁板。 4）壁板的焊接顺序。 A罐壁的焊接,应先焊纵向接头,后焊环向接头,当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊； B纵向焊缝宜自下向上焊接； C罐底与罐壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵向焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法；6开孔接管及附件安装 1）开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm； 2）开孔接管法兰的密封面应平整，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。7盘管制作安装弯管的制作：A弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定：弯曲半径与管子壁厚关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注:DN-公称直径; Tm-设计壁厚B钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯；C弯管质量应符合下列规定：a不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）；b不得存在过烧、分层等缺陷；c不宜有皱纹。盘管的安装：A罐顶盘管安装时要符合设计及规范要求；B罐顶盘管安装时要保证同心度的要求；C罐顶盘管在安装时要紧贴罐顶，保证正常的热传递；D罐内底排管为对称性排列，每排排管间距按设计规定；8夹套管的制作安装 1）夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量为50100mm； 2）夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线检验，并经试压合格后，方可封入夹套； 3）套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得防碍主管与套管的胀缩； 4）夹套管加工完毕后，套管部分应按设计规定的0.8MPa进行压力试验； 5）夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。9罐体的整体形状和尺寸检查 罐壁组装完成后,几何形状和尺寸,应符合下列规定: 1）罐壁高度的允许偏差，不应超过设计高度的5/1000； 2）罐壁铅垂的允许偏差,不应大于总高度的3/1000； 3）罐壁的局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm； 4）在底圈壁板1m高处，内表面任意半径允许偏差为19mm。六、焊接及焊接检验1焊接 1）焊材选择：Q235-AQ235-A 用E4303； 2）焊接材料应设专人保管，使用前应按如下规定进行烘干和使用； 焊条烘干温度（）烘烤时间（h）愠温温度（）E43031501280100 3）焊接前检查组装质量，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的污物，并应充分干燥； 4）双面焊的对接接头，在背面焊接前应清根； 5）在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接： A雨天； B手工焊时，风速超过10m/S； C大气相对湿度超过90%。 6）焊接的坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷； 7）焊接采用电弧焊，焊接接头型式见图纸，角焊缝的焊接尺寸按较薄板的厚度，法兰接头的焊接按相应法兰标准中的规定,角焊接头与母材应是平滑过渡。2焊接检验 1）焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅清理干净； 2）焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 3）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%； 4）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各加12mm；5）罐底与罐壁的焊缝应进行下列检查: A罐底的焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，其真空度不应低于300mmHg，以无渗漏为合格； B罐底板的所有T型接头，在沿三个方向各200mm范围内应进行磁粉检测，其结果以级为合格； C罐壁对接焊缝应进行无损探伤检查。底圈壁板纵焊缝应进行100%射线探伤检查，其结果以级为合格，其它纵焊缝检查长度不少于各条焊缝长度的20%；环向焊缝不少于各条焊缝长度的5%，T型焊缝不少于总个数的30%，其结果以级为合格； D罐壁与底板连接的内侧角焊缝应进行100%磁粉探伤检查，其结果以级为合格。在贮罐充水试验后，应采用同样方法进行复验； E所有对接焊缝作无损探伤，其长度不少于焊缝总长的10%，射线探伤标准符合JB4730-94中的级为合格，超声波探伤标准符合JB1152-81中级为合格。七、充水试验储罐制造完毕后进行煤油渗漏试验，合格后再进行盛水试漏；2充水试验应符合下列规定: 1）充水试验前,与罐体焊接的所有构件及附件应全部完工； 2）充水试验前,所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆； 3）充水试验应采用淡水，水温不应低于5； 4）充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止供水，待处理后方可继续进行试验； 5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。3罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持72小时，罐壁无渗漏、无异常变形为合格；4固定顶的强度、严密性试验，罐内水位应在设计最高液位下1m进行缓慢充水升压，试验压力为设计内压的1.1倍。在任何情况下，试验压力不得小于30Kgf/m2（294Pa），在罐内空间气压达到试验正压力后，在罐顶焊缝表面涂肥皂水，未发现气泡、罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性和稳定性试验；5固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位时用放水法进行。试验负压取120Kgf/m2（1200Pa），试验时应缓慢降至该试验负压，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使贮罐内部与大气相通，恢复到常压。八、工程质量控制 为保证贮罐的安装质量,特制定如下质量控制点:1B类点： 1）罐底严密性试验； 2）罐体强度及严密性试验； 3）稳定性试验； 4）无损检测； 5）罐体几何尺寸检查。2C类点: 1）基础复查