《水冷器技改方案》word版.doc

SCC CNCEC 唐山中润煤化工有限公司20万吨/年甲醇水冷器技改 施工方案 合成水冷器施工方案施工单位： 中化四建 建设单位：中润公司审 批： 审 批：审 核： 审 核：编 制： 中化四建唐山项目经理部2011年12月23日目 录1、编制说明2、编制依据3、静止设备安装工程量4、设备安装程序5、设备安装前的准备工作6、设备安装方法与技术要求7、工艺管道施工程序8、管道施工技术措施9、管道焊接及焊接检验10、管道系统压力试验11、 管道系统吹洗12、安全技术措施13、劳动力安排计划14、主要工机具、材料一览表 1.编制说明1.1本方案为唐山中润煤化工有限公司20万吨/年甲醇一期合成装置区检修改造工程水冷器技改项目施工方案，它主要以赛鼎设计院（化学工业第二设计院）所提供的施工图为依据编制而成。技改主要内容包括：增加水冷器设备1台（30.5吨），工艺管道30米、主要材质有碳钢（Q235）、耐热钢（15CrMo），保证施工顺利进行，特编制此施工方案，用于指导施工。2.编制依据2.1机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98。2.2化工机器安装工程施工及验收规范HGJ203-83。2.3工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97。2.4石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002。2.5化工企业厂区作业安全操作规程（HG23011230181999）3.静止设备安装工程量设备性能见设备一览表序号设 备 类 别数量（台）总重量（kg）备 注1水冷器1304284.设备安装程序1.1. 静止设备安装程序如下：1.1.1. 基础交接基础表面处理及垫铁布置设备就位找正、找平设备封闭系统严密性试验交工5.设备安装前的准备工作5.1基础的检查、验收及处理5.1.1基础移交时，基础施工单位应提供完整的竣工资料，基础中心线标高标注明确。基础交接时应办理工序交接手续。5.1.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。5.1.3按土建图和安装图对基础各部尺寸及位置进行复查，允许偏差见下表。序号偏差名称允许偏差值(mm)静止设备传动设备1基础坐标位置（纵横中心线）20102基础平面标高0 -20103基础平面外形尺寸20204预埋地脚螺栓顶端标高+20 0中心线（在根部和顶部测量）25预留地脚螺栓孔中心位置1010深度+20 020孔壁重直度10106.设备安装方法与技术要求6.1 设备采用有垫铁法安装，其中斜垫铁、平垫铁用低碳钢制造。6.2 垫铁布置原则，在地脚螺栓两侧各卧置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组间距最大为500mm，有加强筋的设备，垫铁应垫在加强筋下。6.3垫铁放置方法如下： 设备就位前，在基础上放置垫铁处铲出凹坑，凹坑表面应铲出平面。基础面与平垫铁的接触面达到75%以上。其顶面水平度允许偏差为0.1mm/m，所有垫铁组顶面标高与设备底面设备设计标高相等。6.4安装偏差执行业主供货商的文件规定，如无规定，应执行下表中的规定： 单位：mm 检测项目中心线位置标高不水平度方位卧式设备55轴向L/1000径向2D/1000沿人孔（或接管口）外筒体圆周测量10其中 L卧式设备两支座间的距离 h立式设备两端测量之间的距离D 设备的外径6.5在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，滑动侧地脚螺栓螺母，灌浆后先紧螺栓，等设备配管完成后，再松动螺母，留下0.5-1mm的间隙，然后将旋紧螺母紧固，以保持这一间隙。6.6在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂以润滑脂。6.7设备安装精度经检查合格并按规定办理隐蔽工程记录后，方可进行二次灌浆。灌浆前，应用清洁水将灌浆处洗净并润透，基础上表面的水应用棉布浸净。二次灌浆用细石混凝土，标号应比基础的混凝土标号高一级。当环境温度低于0时不允许灌浆。落浆前应设置外模板，灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌。表面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度按原设计要求。6.8与基础有绝热要求的设备，应按设计图纸和厂商提供的技术资料，在设备就位前安装绝热垫块。7、工艺管道施工程序施工准备材料验收施工方案编制及审批技术交底 管道及管支架、管托预制工艺置换处理管道组对安装管道焊接管道试压吹扫吹扫综合检查交工验收8、管道施工技术措施8.1技术员应编制详尽的施工方案，做好技术交底。8.2施工现场电源应连接到使用区域，配备消防措施。8.3施工机具到位且性能良好，满足需求；组对的工卡具需准备到位。8.4管道施工作业前，检查水冷器进出口物料管线置换合格，阀门后加装盲板；请甲方人员现场确认管道工艺置换完毕且合格，方可对管道进行施工。8.5管道预制的一般规定8.5.1 16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。8.5.2 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。8.5.3 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。8.5.4 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。8.6 支、吊架预制作8.6.1 支、吊架形式按设计图纸要求选用标准图集。8.6.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。8.6.3 非标大型承重或导向支架应根据图纸施工。8.6.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。8.7 管道安装就位8.7.1 管道安装的一般规定8.7.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： 工艺管道一般法兰连接表8-1项目允许偏差备注平行度1.5/1000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入 D：法兰外径 d：孔径9、 管道焊接及焊接检验9.1焊接工艺评定和现场焊工考核9.1.1与本/施工内容相符合的焊接工艺评定经过审核合格。9.1.2进场焊工需具备国家劳动技术监督局发的焊工证，焊工证合格项目与本人将要从事的焊接作业相一致。9.2管道焊接一般规定9.2.1焊接工程所采用的材料，应符合标准。9.2.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。9.2.3焊接材料应有符合工艺要求的贮存场所及烘干、去污设施，并严格按照中化四建公司焊接材料管理要求建立焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度。焊条烘烤、发放应专人负责。9.2.4现场焊工用的焊条应放在保温筒内，保温筒盖应随时封闭。9.2.5管道焊缝位置应符合下列要求：9.2.5.1直管段当管径150 mm时，两环缝距离不应小于150mm，当管径150mm时，环缝距离不应小于管径。9.2.5.2焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。9.2.5.3环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。9.2.6现场焊接设备性能应良好，氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。9.2.7焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使用机泵等设备串入焊接回路，不锈钢管道上的零线固定卡具必须使用不锈钢。9.2.8每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。9.2.9管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距离管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。9.2.10焊前管道应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。9.2.11焊接方法及焊接材料选择 焊材选用表 表9-1管道材料焊接方法焊 条焊 丝Q235A氩电联焊J422Ho8Mn2Si15CrMo氩电联焊R307H13CrMoA9.2.12施焊环境应符合下列规定：9.2.12.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。9.2.12.2焊接时风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 手工电弧焊接：8m/s 氩弧焊：2m/s9.2.12.3焊接电弧1米范围内的相对湿度应不得大于90。9.2.12.4当焊件表面潮湿或下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。9.3碳钢管道焊接9.3.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合规范要求。焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。9.3.2焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。9.3.3定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。9.3.4为了减少焊接应力和变形，焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。大口径管子焊接应考虑采取对称、分段倒退等焊接方法。焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程（WPS）。9.3.5焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。9.4 焊接后外观检查9.4.1焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。9.4.2焊缝表面不得有咬边、过烧、气孔。9.4.3咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝咬边的总长度（焊缝两 侧之和）不得超过该焊缝长度的10。9.5 焊接检验9.5.1焊接前检查组对后管子的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件及相关规范。同时检查坡口两边的清理质量，检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料以及焊接作业指导书。9.5.2焊接中间检查，及时清除渣皮，发现缺陷及时清理；对施焊的电压、电流、焊接速度（线能量）进行检查；施焊层数进行检查。9.5.3焊接后检查，在清理干净焊缝表面后进行外观检查。10、 管道系统压力试验10.1 管道试压应按设计院提供的管段命名表选择试验介质和压力。10.2 管道系统的试验压力以系统中最高点的压力表读数为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。10.3试压用水的温度应在0以上，当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。要注意试压用水温度应不损害管道材料的性能。10.4 盲板最小厚度选择见下表盲板最小厚度选配表 测试压力（MPa）管道规格（mm） 1.02.03.04.05.06.0DN400162227313438DN500202733384347 10.5 试压前的准备工作10.5.1试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。10.5.2管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。10.5.3 试压用压力表应在检验周检期内。10.6管线试压10.6.1 液压试验时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟；10.6.2 试压时为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。10.6.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。10.6.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方便，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。10.6.5 管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。10.6.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。10.6.7 管道系统液压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。11、 管道系统吹洗11.1 吹洗前的准备工作。11.1.1 关闭系统内所有阀门。11.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。11.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。11.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。11.1.5 将系统内所有设备预先隔离。11.2 吹洗的一般规定11.2.1 系统吹洗应先干管后支管。11.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。11.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。11.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。11.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。11.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。11.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。11.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水.11.2.9 水冲洗合格标准：目测排出口与入口的水色和透明度一致为合格。11.2.10 空气吹扫：设置靶板，靶板上5分钟内无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物经甲方现场确定合格为标准。11.2.11 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。11.2.12 在吹扫试压完毕后气密性试验按甲方要求进行。12、安全技术措施12.1所有参与施工的人员应进行入场安全教育，了解公司的安全管理制度，熟悉施工现场的作业环境，签定安全协议。12.2制定安全管理措施，组织相关人员学习，落实各种安全劳保用品，技术措施准备情况，经保证各种安全管理的措施落实到位。12.3施工人员入场作业必须穿戴好劳保用品。现场施工不允许吸烟，不得酒后作业，登高作业要系好安全带，穿防滑鞋，不得高空坠物。12.4管道施工时要办理动火证许可证等，焊接作业严格按焊接的标准要求执行，严格执行检修规程，保质保量完