丹东万通焦化厂煤气处理工程施工方案.doc

目 录1工程概况及编制依据12.施工组织机构33.资源配置计划33.1劳动力需用计划33.2 主要施工机械进场计划33.3主要机具进场计划53.4 暂设计划63.5计量器具计划63.6工程材料进场计划74.施工进度计划85. 施工方法及技术措施95.1 材料95.2 设备的工厂制造95.3 工厂预制、现场组对安装165.4 工厂制造整体设备的安装245.5钢结构工程285.6焊接方案306、施工部署及准备工作346.1施工说明346.2 施工部署346.3 施工准备及资源计划35 7.质量保证措施36 8.项目文明施工管理409.雨季施工措施4210.保证安全生产措施4511.确保工期的技术措施5012.文明施工、环境保护及防止噪音措施51 13.工程保修541、 工程概况及编制依据1.1 工程概况1.1.1工程名称： 丹东焦化厂煤气净化工程1.1.2工程建设单位：丹东市万通焦化有限公司1.1.3工程设计单位：鞍山焦化耐火材料设计研究院1.1.4工程地点：丹东市振兴区浪头镇姜家堡子1.1.5计划开工日期：2004年6月10日1.1.6计划竣工日期：2004年9月15日1.2 主要施工内容： 1.2.1 蒸氨氨分解工段炉气冷却塔 2台 、水封槽 1台、循环氨水中间槽 2台、焦油储槽 2台、剩余氨水储槽 2台、地下放空槽 1台、鼓风机水封槽 3台、电捕水封槽 2台1.2.2 冷凝鼓风工段初冷器水封槽 6台、捕雾器 1台、捕雾器水封槽 1台、上段冷凝液槽 1台、下段冷凝液槽 1台、机械化氨水澄清槽 1台、焦油分离器 1台1.2.3 脱硫工段事故槽 1台 、捕雾器 1台1.2.4 粗苯蒸馏工段粗苯贫油槽 1台、粗苯储槽 2台、粗苯高位槽 1台、再生器 1台、脱苯塔油水分离器 1台、热贫油中间槽 1台、粗苯油水分离器 1台、第一控制分离器 1台、第二控制分离器 1台、粗苯回流槽 1台、粗苯中间槽 2台、水放空槽1台1.2.5 金属结构设备的操作平台、走台钢结构制作安装50吨 1.3 编制依据 1.3.1顾客方提供的施工文件 1.3.2顾客方提供的施工图样1.3.3现行国家及省市有关规程、规范、标准、定额1.3.4有关标准图集 1.3.5黑龙江省安装工程公司企业标准、质量体系控制程序文件HAQB01.02-98 1.3.6施工工艺要求 1.3.7我单位的实际施工能力及生产计划安排 1.4 施工技术及质量控制依据1.4.1本工程所执行的施工规程及规范1.4.1.1中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209831.4.1.2圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范 HGJ210831.4.1.3化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211831.4.1.4工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范 HGJ229911.4.1.5工业设备及管道绝热工程施工及验收规范HGJ12689 1.4.1.6现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 1.4.1.7钢结构工程施工及验收规范 GB50205-20011.4.1.8 钢制焊接常压容器 JB/T4735-971.4.1.9 立式圆角钢制焊接油罐施工及验收规范 GJ1281.4.2 施工质量标准 1.4.2.1建筑工程质量验收统一标准 GB50300-2001 1.4.2.2工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94 1.4.2.3建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50212-91 1.4.2.4钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-95 1.4.3黑龙江省安装工程公司企业标准 ISO9002质量体系控制程序文件 HAQB01.02-982.施工组织机构项目经理：苏 林项目副经理：程永保质量管理：胡 江材料管理：张玉霞计划管理：郜淑萍安全管理：赵建宏结构专业工程师：崔少刚3.资源配置计划3.1劳动力需用计划劳动力计划表 单位：人工种按工程施工阶段投入劳动力情况六月七月八月九月铆工15203010焊工1015204钳工44108维护电工1221防腐工2441力工10151510起重工4682总计446689363.3 主要施工机械进场计划序号机械设备名称型号规格制造国别或产地数量额定功率（KW）制造年份进场时间1汽车吊50T日本122419962004.8.42汽车吊20T中国115819982004.8.43汽车吊12T中国211620002004.8.44载重汽车10T中国412019972004.8.45拖板40吨中国423520002004.8.46东风加长货车EQ1108G610中国110019992004.8.47超声波探伤仪KS958中国219992004.6.148直流电焊机AX320中国301419962004.8.49逆变电焊机ZX7400Z中国41720032004.8.410氩弧焊机WSM-315A中国61720042004.8.411埋弧自动焊中国6222004.8.412台式砂轮机250中国11.519982004.8.413台钻13mm中国11.519992004.8.414小车式火焰切割机GCD1-100中国40.519992004.8.415等离子切割机PS-60中国41219982004.8.416机械坡口机中国2319952004.8.417电热干燥箱101-3中国3319992004.8.418卷板机W11-200030中国11519982004.8.419空气压缩机VF-3/7中国1320022004.8.420手电两用打压泵SDY-3中国1320002004.8.421剪板机Q11-302500中国11520002004.8.422落地式配电盘XL-51中国46020022004.8.423转胎3000-6000套22004.8.43.3主要机具进场计划序号名 称型号及规格单位数量进场时间1手动试压泵10MPa台12004. 6.142无齿锯400台32004. 6.143角磨机180台62004. 6.144角磨机159台102004. 6.145角磨机100台102004. 6.146倒链5T台102004.8.47倒链3T台102004.8.48倒链2T台102004.8.49千斤顶30T台152004.8.410千斤顶10T台42004.8.411气割工具套152004.6.1412电焊把线35 mm2米10002004.6.1413橡皮铝线35mm2米10002004.8.414冲击钻台22004.8.415线盘50m个102004.8.416台虎钳台12004.8.417管子压力套22004.8.418套简扳手32件套22004.8.419喷枪套22004.6.1420各类扳手件502004.8.421钢跳板块1002004.8.422脚手杆根2002004.8.43.4 暂设计划序号名 称型号及规格单位数量进场时间1露营房栋42004.8.52活动板房栋52004.8.53电闸箱台62004.8.54电源线3X50+1X35米5002004.8.55电源线3X25+1X16米5002004.8.56防水线4X6米5002004.8.57防水线2X2.5米8002004.8.58碘钨灯个502004.8.59行程变压器个22004.8.510各类灯具开关套202004.8.511食堂炊具70人用套12004.8.512双人床套302004.8.513单人床套62004.8.514灭火器个202004.8.515办公桌椅套62004.8.53.5计量器具计划序号名 称型号及规格单位数量进场时间1经纬仪台22004.8.52水准仪台22004.8.53钢卷尺5m把302004.8.54钢卷尺3m把202004.8.55铁水平尺500mm把152004.8.56钢板尺1m把52004.8.57钢板尺150mm把202004.8.58钢拐尺500X250把102004.8.59游标卡尺300mm把22004.8.510螺纹样板公/英制套12004.8.511墨尺套12004.8.53.6工程材料进场计划序号设备及安装 工 程规格、型号单位数量进场时间1C-6101AB炉气冷却塔 DN2000 H=23600台22004.8.52T-6101水封槽 DN800 H=4000台12004.8.53T-3103事故槽 DN7700 H=9725台12004.8.54S-3102捕雾器 DN1300 H=5000台12004.8.55F-1101A-C初冷器水封槽 DN800 H=3000台62004.8.206F-1102捕雾器 DN2000 H=4800台12004.8.207F-1103捕雾器水封槽 DN800 H=1500台12004.8.208F-1101上段冷凝液槽 DN2000L=12000 VN=35m3 台12004.8.209F-1102下段冷凝液槽 DN2000 L=700 VN=20m3 台12004.8.2010F-1301A/B机械化氨水澄清槽VN=300 m3台22004.8.20减速机台22004.8.20附电机台22004.8.2011F-1302焦油分离器 N=2.2kW VN95 m3台12004.8.20减速机台12004.8.20附电机台12004.8.2012T-1301循环氨水中间槽 DN5300H=4151VN=90 m3台12004.8.513T-1302循环氨水中间槽 DN5300H=4151VN=90 m3台12004.8.514T-1303A/B焦油储槽 DN6500H=8245VN=250 m3台22004.8.515T-1304A/B剩余氨水储槽 DN6500H=8245VN=250 m3台22004.8.516T-1305地下放空槽 DN1800L=6500VN=16 m3台12004.8.517F-1401AC鼓风机水封槽 1000 28004000台32004.8.518F-1202A/B电捕水封槽 DN800 H=4000台22004.8.519E-4201再生器 DN1200 H=9400台12004.8.520S-4201脱苯塔油水分离器DN400 H=3400台12004.8.521T-4206热贫油中间槽 DN2400 H=3400台12004.8.522S-4202粗苯油水分离器DN400 H=3400台12004.8.523S-4203第一控制分离器 DN800 H=4000台12004.8.524S-4204第二控制分离器 DN800 H=4000台12004.8.525T-4201粗苯回流槽 DN400 H=4000台12004.8.526T-4202AB粗苯中间槽 DN2600 L=6500VN=30 m3台22004.8.527T-4203水放空槽 DN1400 H=4500VN=6 m3台12004.8.528T-4207粗苯贫油槽 DN4000 H=5585VN=60 m3台12004.8.529T-4211AB粗苯储槽 DN6000 H=5585VN=130 m3台22004.8.530T-4212粗苯高位槽 DN1800 H=2800VN=7 m3台12004.8.54.施工进度计划5. 施工方法及技术措施根据设备的规格尺寸，可将设备分为2类制造加工，对于DN3000，h（L）15000mm的设备采取工程整体制造。对于DN3000，h（L）15000的设备采取工厂分片、分段预制，运至施工现场进行组对安装。5.1 材料5.1.1 设备所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须具有质量证明文件。5.1.2 钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀不得超过0.5mm。5.1.3 焊接材料可根据施工图的要求进行选用。5.1.4 需做二次复检时，由监理单位出具二次复检通知单，经确认合格后方可下料预制。5.2 设备的工厂制造对于DN3000mm，h（L）15000mm的设备进行工厂整体制造，制造的程序如下：熟悉图纸 排板 下料 分片加工 组对焊接 编制工艺卡片 设备开孔 焊接检验 强度、气密性试验 防腐涂漆设备铭牌安装 出厂5.2.1 熟悉图纸，对所要制造设备有主要了解，为排板打好基础。5.2.2 根据所进材料的板幅，设备开孔（管口、人孔、手孔、仪表孔等）位置及施工图的技术要求，对材料进行排板，编制工艺卡片。5.2.3根据工艺卡片进行下料。5.2.3.1采用机械加工或自动、半自动火焰切割器加工。5.2.3.2 焊缝坡口应采用机械加工。5.2.3.3 钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。5.2.3.4 焊缝坡口形式和尺寸根据施工图、规范、指导书要求进行加工。5.2.4分片加工。根据施工图及排板进行加工，包括筒节加工、封头加工。5.2.5组对、焊接5.2.5.1 分片加工完毕，根据排板进行组对安装，筒节的对口错边量口应小于等于或等于10%的板厚，对单层钢板b值不应大于3mm，复合钢板b值不应大于2mm。 5.2.5.2 对接纵缝处形成的棱角E不应大于0.1s+2mm（s为板厚），且不应大于5mm，用弦长等于D/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查。 5.2.5.3 筒节分段处的外圆圈周长允许偏差应符合下表规定公称直径外圆周长允许偏差8005800-120071300-160091700-2400112600-3000135.2.5.4 分段处端面平直度b不应大于Dg/1000，且不大于2mm。 5.2.5.5 筒节环焊缝后对口错边量应符合下表的规定。板 厚环焊缝对口错边允许偏差备 注单层钢板25%s6s10s10b25%b20%b10%s+1且b见图复合钢板b10%s且2见图5.2.5.6 筒节对接焊缝处形成的棱角E，用长度等于或大于300mm的检查尺检查，应小于或等于0.1s+2mm（s为板厚），且小于等于5mm。 5.2.5.7 筒体直度允许偏差L应小于或等于2L/1000（L为筒体长度）。检查方法：通过中心线的水平面和垂直面，圆周的0、90、180、270四个部位拉0.5mm钢丝测量，测量位置离纵焊缝应大于或等于100mm。5.2.5.8 封头的最小壁厚不应小于设计厚度的85%，无折边中封头的厚度应等于设计值，其它各类封头最小壁厚应等于或小于设计厚度的90%。5.2.5.9 封头的加工允许偏差如下：项 目公称直径Dg800800-12001300-16001700-24002600-30003200-4000无折边球形封头允许偏差D1222.5333其它类型封头允许偏差Dg234566最大最小直径允许偏差e2468910表面局部凹凸量c224444直边高度允许偏差h2+5-3曲面高度允许偏差h1468121620封头全高允许偏差H555677 5.2.5.10 组装对接时，相邻筒节的纵焊缝之间的距离或封头焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝之间的距离不应小于100mm。A 筒体组装焊接筒体组装前应按设计要求及图纸对其坡口进行检查，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。筒体分段组装后，应采取临时加固措施，防止变形，而且应在内外壁上划出相隔90度的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体安装及安装部件的依据。筒节焊接的焊缝边缘与筒体环焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50毫米，所有被覆盖的焊缝处妨碍安装的焊缝或突出物均应打磨至与母材平齐。B 支座、裙座的组装应符合下列要求：a、裙座的中心线应与塔体中心线相重合，其允许偏差为5毫米；b、支座、裙座与塔体相接处，如遇到塔体拼接焊缝时，应在支座、裙座上开出豁口；c、裙座的底座环应垂直于底座圈（或塔体）中心线；d、塔体的底座圈，底板上的地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长其允许偏差均不得大于2毫米。C 筒体等部件组装后，施焊前，应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12毫米范围内的油、漆垢、锈、毛刺等清除干净。对不预热的焊接接头区域内的湿气、焊前应清除。焊接时应采取措施（如白垩粉），防止焊接飞溅物沾污焊件表面。5.2.5.11 焊缝组对前，根据施工图和规范要求编制焊接工艺指导书。焊工持证上岗。5.2.5.12 焊接材料应存放在干燥通风的院内，焊条使用前应根据说明书的规定进行烘干。5.2.5.13 焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧等于或大于10mm范围内的油、漆、垢、毛刺等清除干净，使之干净，并检查和清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。5.2.5.14 焊接撕不得在焊件表面上引弧和试验电流，同时采取有效的防变形措施。5.2.6 组对焊接完成后，进行设备开孔和附件安装，包括人孔、手孔、管口孔和仪表口。5.2.6.1 其位置允许值应符合施工图及技术文件要求。5.2.6.2 设备的底座圈或底板、牛腿的安装，其螺栓孔应跨设备中心线均布，中心圆直径允许偏差，相邻两孔现场允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均不应大于2mm。5.2.6.3 设备上被支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均应打磨至母材平齐。5.2.6.4 安装开孔接管，应保证缸体轴线平行和垂直倾斜不应大于2mm，接管上法兰面应平移，不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100（不足100，按100mm计算），且不大于3mm。5.2.6.5 附件在安装前，应根据设计要求和产品说明书进行试验和检验。5.2.7 所有附件及设备的接管、垫板、支座安装完毕后，对设备焊缝进行检查，根据施工图有煤油渗透法、超声波探伤。5.2.7.1 将所要检查焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白垩粉浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，经半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。5.2.7.2 超声波探伤根据施工图的要求对设备进行超声波探伤，探伤比例为焊缝20%，且不小于200mm，焊缝等级为级。5.2.7.3 对不合格的焊缝采用手动砂轮进行打磨后进行补修，焊缝返修只允许一次。5.2.8 设备的气密性盛水试漏、强度试验。5.2.8.1 对施工图气密性试验要求的设备进行试验，应在液压试验合格后进行。5.2.8.2 试验进行时，压力缓慢上升，达到规定试验压力后，持压10分钟，然后降至试验压力，在焊缝和连接部位进行检查，无泄露为合格。5.2.8.3 盛水试漏前，焊缝外表应清除干净和使之干净，试验时间不得小于1小时，试验合格完毕后，应立即将水排净，并使之干燥。5.2.8.4 液压试验时，必须采用两个经校正的量程相同的压力表。试验压力按施工图规定进行，其试验液体温度不应低于5。试验时，设备的顶部应设排气孔，进液时，将设备内空气全部排干净，试验过程中，应保持设备外侧表面干燥。试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保持30min以上，并检查所有焊缝和连接部位。确认合格后，立即将液体排净，并使之干燥。5.2.9 在设备检验和试验合格后，根据施工图的技术要求进行设备的除锈和防腐。5.2.9.1 设备的除锈采用手动电动工具除锈。设备表面锈皮、焊渣焊痕、污物、油、水等杂物均清除干净。5.2.9.2 设备表处理完毕进行防腐，所采用的防腐漆（H52-81、FX-1PN、C06、C04-42）应具有出厂合格证，质量证明文件。5.2.9.3 根据喷涂说明及施工图对设备进行喷涂，二次喷涂应间隔24小时的涂层表面。5.2.9.4 喷涂时，设备的接管法兰以及密封均应包扎、避光，喷涂上防腐漆。5.2.10 设备喷涂完成后，进行铭牌安装，铭牌上应标准。5.2.10.1 设备名称5.2.10.2 设备型号、规格5.2.10.3 出厂编号5.2.10.4 设备重量5.2.10.5 介质5.2.10.6 工作压力5.2.10.7 有效容积5.2.10.8 设备制造单位5.2.10.9 出厂日期5.2.11 在完成制造及检验工作，确认合格后，填写质量证明文件。5.3 工厂预制、现场组对安装对于DN3000mm，H（L）15000mm的设备采取在工厂预制，施工现场组对安装的方法进行。程序如下：熟悉图纸 排板 下料 分片制作 组对焊接 编制工艺卡片 分段制作标识记录 出厂 施工现场组对、安装5.3.1熟悉施工图纸；根据施工图、设计文件的要求，配齐工程涉及的标准、文件、规范准备好施工检验记录表；按图纸要求制备好各种放样及检验样板，样板定型后应做标记。a、弧形样板长度 L=2000mm；b、直线样板长度 L=2000mm。5.3.1.1绘制设备的排板图，根据板幅进行绘制，排板图要科学合理，有利于施工进行，并能够保证工期。5.3.1.2 对于直径小于16.5的设备，缸底周边宜采用多形边缘。 5.3.1.3 设备底边缘板伸出缸壁外层表面的宽度宜取边缘板厚度6倍左右，且不小于40mm。5.3.1.4 设备底中幅宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。5.3.1.5 设备板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。5.3.2 根据排板进行下料，采用机械加工或氧气、乙炔焰加工。施工图需要开坡口的采用机械设备坡口机，或等离子弧切割。钢板边缘加工应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。5.3.3 根据运输部件对设备采取分片预制。5.3.3.1 设备底板应平整，局部凹度用直线样板检查，套间隙不应大于5mm。壁板尺寸测量部位如下： 壁板尺寸允许偏差测量部位允许偏差AB、CD2AC、BD2对角线之差35.3.3.2 壁板两端滚圆前，宜进行预弯曲，壁板滚圆后，立即放在平台上用弧形样板检查，间隙不大于3mm，在壁板宽度方向上用直线样板检查，间隙不大于1mm。5.3.3.3 确定顶板块数，绘制排板图，每块顶板宜在胎具上拼装成型，焊好后脱胎，用弧形样板检查，间隙不大于5mm，顶板如搭接则宽度不应小于板厚的5倍，且不小于25mm，外侧连续角焊，内侧断续角焊缝，肋条的拼装采用对接撕，应焊透焊满，搭接时，其搭接程度不小于肋条宽度的两位，且应采取双面连续角焊缝。5.3.4 对于塔类设备进行分段制作，不圆度的测量5.3.4.1 应测筒体板的表面，不得测焊缝，附件和其它隆起部位不圆度的允许偏差如下：不圆度允许偏差（mm）塔受压形式筒体部位不圆度内压筒体1%DN且不大于25外压筒体0.5%DN且不大于25内外压塔盘处0.5%DN且不大于155.3.4.2 外圆周长允许偏差塔直径1700-24002600-30003200-5400外圆周长允许偏差1113155.3.4.3 筒体分段处端面不水平度偏差f应不大于1/1000DN，且不大于2mm。5.3.5 对预制的部件在制作的同时，进行标识和记录，有利于运输，现场的组对安装。5.3.6 现场组对安装5.3.6.1 贮槽的施工现场组对安装施工顺序如下：预制件的清点摆放 预制件检验校正 组对焊接 设备开孔 检验 强度试漏 气密性试验 附件安装防腐涂漆 基础沉降 观测 铭牌安装 验收5.3.6.1.1 预制件在运输的过程中有丢失、变形的可能。到现场后应进行清点，摆放。5.3.6.1.2 设备板组装前，应复验弧度，对不符合的应重新找圆，利用转胎进行校正。5.3.6.1.3 设备底板铺设前，应在底面进行防腐处理（搭接部位除外）。5.3.6.1.4 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具或定位焊固定。5.3.6.1.5 中幅板、边缘板的搭接焊缝采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板的厚度。5.3.6.1.6该罐的组装程序（1）罐底板组装（2）组装最上圈壁板，使其成为内胎板（3）组装包边角钢（4）组装罐顶板（5）依次顶升组装各圈壁板（6）焊接最下一圈壁板与底板的角焊缝5.3.6.1.7底板组装（1）在组装前必须对基础进行检查验收，做好检查记录。其外形尺寸允许偏差和平整度应符合下列要求：项 目允许偏差（mm）1中心标高202基础表面锥面坡度符合图纸要求3表面凹凸度254基础环墙高差10M弧长任意两点6mm整个圆周任意两点12mm（2）基础验收合格后，应在基础上划出罐中心线及底板边缘线.（3）按罐底排板图，从罐底中心板开始布板，由里向外沿四个方向对称铺设其余中幅板（注意保证搭接尺寸）最后布边缘板。在铺设边缘板过程中每90度进行尺寸复验，通过调整校对保证各板块之间的定位尺寸及搭接尺寸符合图纸要求。由于底板各板之间多数为搭接焊接，所以在上层底板铺设前应先把上层底板覆盖的部分焊缝焊完。合格后，所有底板均用卡具卡住或点焊固定。全部底板固定好后再次核对尺寸确认无误后，可进行边缘板搭接该对接的工作及底板的焊接。5.3.6.1.8最上圈壁板的组装：这圈壁板将作为整个罐壁板组装的内胎板，其直径偏差与垂直度偏差应符合标准规定，因为它是整个罐组装质量的重要环节，因此：最上圈壁板组装时，先根据施工图中罐的设计内径、基础坡度计算出罐壁板的安装内径（即放线时的内径），在罐底板上划出罐壁板的安装内径线，此安装内径线将作为最上圈壁板安装时的内侧基准线。如图所示： 胎板内径即罐内径然后,在底板上依据定位线焊好定位角钢，并在定位线上标出每块壁板对应的号数，然后再安装组对每块壁板，壁板安装时应留两道对称的纵缝不焊用手拉葫芦在内部拉紧，调整并保证最下一圈壁板的垂直度、椭圆度符合图纸要求。然后将作为活口的纵向焊缝用焊机隔断点焊，这时就将作为罐壁组装内胎板的工作完成了。5.3.6.1.9最上一圈壁板与罐顶板及罐壁板加强筋的组装首先根据排版图将最上一圈壁板按号数一一对应地组装完毕后安装罐壁板加强筋，安装罐壁板加强筋时应用托架托住使其紧贴在壁板上，按设计好的定位尺寸逐段安装，安装完毕检验合格后，将壁板所留活口焊死，此时可以装配罐顶板。装配罐顶板时应先在底板中心位置上安装好临时中心柱和中心托架，并在包边角钢及中心托架上划出每块顶板的定位线（注意搭接尺寸），按顶板排版图由对称位置组装顶板，调整合格后进行定位焊，待整个顶板与最上一圈的壁板焊接完毕后（注意变形），检查罐壁垂直度与椭圆度，合格后即可进行顶升工作。5.3.6.1.10罐试水压用水采用消防用水或地下井水，接临时管道，用离心泵向罐内注水。罐及管路上水、放水措施具体方案按甲方及监理批准的措施进行。罐几何尺寸及焊接检验合格后可进行罐充水进行总体试验，检查罐壁强度及严密性、罐顶严密性及稳定性、罐底严密性，进行基础沉降观测等。注意事项：a罐充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂漆。b充水试验水温不得低于5度。c充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。d放水应注意环境保护和水资源合理再利用，经检验水质如达到消防用水标准，则向消防水池排放，否则，排到建设单位指定的不污染环境的地点。B、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。C、固定顶的强度及严密性试验：罐内充水到最高设计液位下1m时进行缓慢升压（此时罐应处于密闭状态）当升到试验压力2160Pa时应以罐顶无异常无渗漏为合格。试验后，立即打开光孔使罐内部与大气相通恢复到常压。D、罐基础沉降观测：按设计文件进行，分别在罐刚充满水后和保持罐最高设计液位48小时后进行观测。观测点为8点即将圆周等分8份的各个位置进行观测，如沉降量符合设计要求即可放水，如超过允许沉降量应保持最高设计液位定期观测直到沉降稳定为止。E、罐顶的稳定性试验：该试验用放水方法进行，实验时应缓慢降压，达到试验负压1170Pa时罐顶无异常变形为合格。F、罐底的严密性试验：该试验用真空箱法进行，先把罐底清理干净，然后安好真空泵、真空表等检验装置，将罐底板焊缝编好编号，涂上肥皂水，依照顺序逐段进行真空试验。从真空罩有机玻璃处进行观察无气泡为合格，检验时真空度不低于53kpa，真空罩无法罩住的焊缝用磁粉探伤。5.3.6.1.11 设备、管件表面的棱角、毛边、必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡，采用手工和机械方式除锈。5.3.6.1.12 除锈后的金属表面应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，在晴天天气，间隔时间不得超过12小时，在潮湿环境，间隔时间不得超过两个小时。喷涂时，喷枪与工件面构成70-80的角度，喷枪与工件表面距离应为25-35厘米，喷枪与工件的距离不宜超过40厘米。5.3.6.1.13 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，均匀为止。5.3.6.1.14刷涂应均匀，不得漏涂。5.3.6.1.15第一遍底漆喷过以后，一般在12-24小时间内进行自检，可以用测厚仪测定厚度，一般偏差不得小于设计厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致、无气泡、无剥落漏涂，无反锈，无透底和起皱缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。5.3.6.1.16自检合格后，请甲方和监理部门进行检验，检验合格后进行下遍漆的涂刷。5.3.6.2塔组装时的点固焊，应符合如下规定：5.3.6.2.1筒体等不见组装的点固焊焊接工艺，应与正式焊接的要求相同；5.3.6.2.2筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度应在3050毫米，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷，应及时处理。5.3.6.2.3焊接要求预热的场合，点固焊焊接必须按相同要求进行预热，其预热温度的上限，其预热范围在焊接两侧各不得少于150毫米。5.3.6.2.4组装时，吊耳、卡具等焊缝的焊接，应符合以下规定：A、焊接的吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同；B、正式焊接要求预热的场合，卡具焊接也须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围原则上不小于卡具周边150毫米；C、吊耳及卡具等的焊接及拆除工作，应在热处理几耐压试验之前进行，热处理及耐压试验后，不得在塔体上焊接及拆除附加物，否则应重新进行热处理及耐压试验。对拆除和焊接吊耳的部位应选择在不会导致受压元件强度和韧性降低的场合；D、吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查，修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度，否则需按正式焊接工艺进行焊补，焊补后也应打磨平整；E、法兰面应垂直于接管或筒体的中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（如有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1/100（法兰外径小于100毫米时，按100毫米计算），且不大于3毫米，接管法兰螺孔应对称地分布在筒体主轴中心线的两侧。5.3.6.2.5筒体焊接后，应对其焊接接头进行外观检查，外观检查应符合下列规定：A、焊缝在进行外观检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，焊缝表面不允许有裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅。B、角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5毫米。5.4 工厂制造整体设备的安装程序如下：基础验收 设备就位 精平找正 试压、试漏、气密性试验5.4.1 基础验收应按基础施工图和规范进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录，且出具基础强度报告。基础验收允许偏差项 目允许偏差平底接触的基础支座接触的基础中心坐标2020基础各不同平面标高100-20外形尺寸基础上平面20凸台上平面-20凹穴 +20基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分），每米全长510基础表面沿罐壁圆周方向的平整度每两米长度内任意两点高差应5，圆周上任意两点高差10环形墙内径50环形墙宽度+500预埋地脚螺栓标高中心距+2002+2002顶留地脚螺栓中心位置深度孔壁的垂直度10+200 105.4.2 设备就位5.4.2.1 设备就位采用汽车式起重机进行吊装就位，根据设备外形尺寸和重量选用起重机，对于高度、长度和直径比值较大的设备采用双车抬吊的方法进行吊装。5.4.2.2 吊装绳索夹具的选择应通过计算确定，且定期检查绳索夹具，合格后方可使用。5.4.2.3 设备就位时，应由专业人员指挥吊车进行。5.4.3 设备精平、找正5.4.3.1 设备安装的允许偏差如下检查项目偏差范围（mm）立式卧式中心线位置55标高55水平度轴向2/1000，径向2D/1000垂直度h/1000，但不超过25方位沿底座不圆度测量不超过15塔体安装允许偏差（mm）检查项目允 许 偏 差一般塔与机器衔接的塔中心线位置D2000 5D2000 103标高5相对标高3铅垂度H/1000 但不超过30（20）方位沿底座环圆周测量D2000 10D2000 15沿底座环圆周测量55.4.3.2 地脚螺栓及灌浆5.4.3.2.1 地脚螺栓、垫铁的敷设及灌浆地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，地脚螺栓任一部分距孔壁应大于15mm，其底端不应碰孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5-5个螺距，每台设备应一致，垫铁的敷设应尽量采用压浆法或座浆法，当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的数量和位置应符合下列要求。每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。垫铁组应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方。相邻两垫铁组的距离宜为500-800mm。每组垫铁应放置平衡，接触良好，每组垫铁的块数不宜超过3块。设备找平后，应将垫铁相互定位焊牢。5.4.4 设备经过运输后至现场，需进行强度、气密性及盛水试漏。5.4.4.1 将所要检查焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白垩粉浆，晾干后，在焊缝另一面涂以煤油，经半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。5.4.4.2超声波探伤根据施工图的要求对设备进行超声波探伤，探伤比例为焊缝20%，且不小于200mm，焊缝等级为级。5.4.4.3对不合格的焊缝采用手动砂轮进行打磨后进行补修，焊缝返修只允许一次。5.4.4.4设备的气密性盛水试漏、强度试验。5.4.4.5 对施工图气密性试验要求的设备进行试验，应在液压试验合格后进行。5.4.4.6 试验进行时，压力缓慢上升，达到规定试验压力后，持压10分钟，然后降至试验压力，在焊缝和连接部位进行检查，无泄露为合格。5.4.4.7 盛水试漏前，焊缝外表应清除干净和使之干净，试验时间不得小于1小时，试验合格完毕后，应立即将水排净，并使之干燥。5.4.4.8液压试验时，必须采用两个经校正的量程相同的压力表。试验压力按施工图规定进行，其试验液体温度不应低于5。试验时，设备的顶部应设排气孔，进液时，将设备内空气全部排干净，试验过程中，应保持设备外侧表面干燥。试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保持30min以上，并检查所有焊缝和连接部位。确认合格后，立即将液体排净，并使之干燥。5.4.5 铭牌安装5.4.10 设备喷涂完成后，进行铭牌安装，铭牌上应标准。5.4.10.1 设备名称5.4.10.2 设备型号、规格5.4.10.3 出厂编号5.4.10.4 设备重量5.4.10.5 介质5.4.10.6 有效容积5.4.10.7 设备制造单位5.4.10.8 压力等级5.4.10.9 出厂日期5.5钢结构工程：本工程钢结构工程主要包括：设备操作平台和走台。本工程钢结构构件采用现场集中加工，分类集中堆放，现场吊装的方法施工。A、钢结构制作：（1）、熟悉图纸，明确各部结构所用构件的型号、材质规格及焊条型号。钢构件所用材料必须有材质单，进场后进行二次复验，合格后方可使用。（2）、钢构件加工前仔细阅读图纸，根据施工图尺寸放足大样，作出零部件的样板和样杆，并用油漆在上面标明编号、数量。放样平台应平整稳固，平台上具有校核用的平行和垂直基线，制作样板和样杆时，根据工艺要求考虑刨边、切割损耗及焊接收缩等加工余量。样板与样杆制作完经质量检查员验收