IE常见图文符号及运算公式.ppt

IE基本概念 常見圖文符號及運算公式 (2) 1 二. IE手法概要 4.IE手法活用的效果 (1)能夠系統地,綜合地,有計劃地把握現狀而非賃經驗和感覺; (2)因為是定量的系統的思考方法,所以可以做客觀的判斷; (3)當明確了判斷的標準之後,誰都可以進行相同的判斷; (4)平日發現不到的問題會逐漸浮現上來; (5)從不規則的變化中發現規律性的東西; (6)通觀全局,而非局部次要問題; (7)有短時間內檢查工藝全過程; (8)因為結果是以圖表數字形式,所以容易理解; (9)科學的統計方法進行數據收集,因此結果和過程都很可靠; (10)因為客觀,所以容易統一意見; (11)問題說明簡潔明了; (12)明了的圖表數字會增強職員對品質與效率的責任感與行動力; (12)現場作業及管理人員親自使用分析,可加深結工藝過程的理解. 1 三. 常見圖文符號 工藝流程圖示符號 1 三. 常見圖文符號 5W2H提問表項 目 疑 問 ECRS原則 _改善方向 1 三. 常見圖文符號 18种動素的定義及符號 動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18种動作,也 有文獻定義為17种,本書設定為18种.(詳見下圖) 1 三. 常見圖文符號 1 四常用基本公式: 1.效率的計算方法: 效率=實際值/基準值100% 作業效率=產量標準工時投入工時100% =實際產量標準產量100% =標準作業時間實際作業時間100% 運轉率=凈運轉時間運轉可能的時間100% 故障率=故障次數運轉總時間100% 拉平衡效率=工序時間總和(最長工序時間人員數) 100% 不良率=不良個數生產個數100% 損失率=(1-拉平衡效率) 100%: .標準工時計算方法: 基準周期時間%) 基準周期時間(C/T)=正常作業時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比 瓶頸工時(L/T)=(C/T)max 標準時間=C/T*(1+寬放率) 標準時間=正常作業時間+寬放時間100% =觀測時間評价系數(1+寬放率) 100% 標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率) 標準產能= 注:當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式: 標準產能=3600/標準瓶頸工時 投入時間*投入人數 標準時間*標準人數 1 四常用基本公式: 3.作業工時架構 總投入工時 負荷時間停止時間 稼動時間(總使用工時) 停機時間 凈稼動時間(總標準工時)性能損失時間 價值稼動時間不良損失時間 早會 新產品上線之教 育訓練 損失工時LOSS TIME 速度降低損 失 故障損失 換模,換線調整損 失 刀具交換 暖機損失 其他停機損失 清掃檢查 等待指示(待料等) 等待人員安排 等待品質確認 測定調整 停止性故障 功能性故障 (管理損失) 短暫停機,空轉 損失 不良,人工修改的損失 生產良品的時間 有用工時USEFUL TIME 1 四常用基本公式: 說明:(一).工時說明 1.負荷工時:直接操作者實際參加作業之工時. 2.停止時間:指生產過程中按照具體的要求,或慣例需要花費之工時,比如,早會,新產品上線前之 教育訓練,它是一個可以預料,有計劃性的時間. 3.稼動時間:也就是總使用工時,指操作者實際參加作業生產產品所耗費之工時. 4.停機時間:指在生產過程中由于模治具故障或其它突發意外事件發生所耗費之工時.它是一個無 預警,無計劃性的時間. 5.凈稼動時間:指在生產過程中,機器,人,物料都處于正常標準狀態下作業之工時,其工時標準需 要公司內部相關單位及人員制定. 6.性能損失時間:指在生產過程中,由于機器的磨損,空轉導致之性能下降所占有之工時. 7.價值稼動時間:也就是作業過程中生產良品的時間. 8.不良損失時間:作業過程中生產不良品的時間. 以上工時計算公式及相互關系為: 1.除外工時=停機時間+停止時間 2.負荷時間=總投入工時-停止時間 3.稼動時間=總使用工時=總投入工時-除外工時 4.凈稼動時間=總標準工時=產量工時=生產數量*標準工時 5.性能損失時間=(標準產量-實際產量)*標準工時 6.價值稼動時間=生產良品數*標準工時 7.不良損失時間=生產不良品數*標準工時 1 四常用基本公式: (二).工時損失說明 1.故障損失:分為停止性故障與功能性故障,區別: 停止性故障:指突發性故障. 功能性故障:指設備功能比原先設計低落的故障. 2.換模換線調整損失:因換模換線所造成的停機損失. 3.刀具交換:因刀具的壽命,破損所造成的停機損失. 4.暖機損失:系指在機器開機到機器呈現穩定運轉時所造成的損失. 5.短暫停機,空轉損失:因微缺陷而造成設備停止或空轉的損失. 6.速度損失:機器實際運轉時,與設計之速度差異所造成的損失. 7.不良,人工修改的損失:因不良,人工修改造成的損失. 二.績效公式: 1.作業效率:反映作業者作業狀況和生產情況之指標. 計算公式:作業效率=(總標準工時/總使用工時) *100% 2.生產效率:反映生產現場管理者之工作分配及目標達成狀況之指標 計算公式:生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% 3.設備綜合效率:反映生產過程人機配合之能力指標. 計算公式:設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 Note:時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100% 良品率=(生產良品數/生產產品總數)*100% 下面以一個具體實例來說明以上幾個指標的計算方法. 1 四常用基本公式: 例:一天上班時間為480分,早會20分,生產過程中機器故障20分,模治具故障20分,一天共生產產品420sets,生產一個產品須時20分 ,流水線瓶頸工時為0.5分(含有寬放),不良率為5%,試計算: 1)總標準工時 2)作業效率 3)生產效率 4)設備綜合效率 解:根據以上介紹可知如下信息: 停止時間=早會20分 停機時間=機器故障20分+模治具故障20分=40分 總投入工時=480分 不良率=5% 1)總標準工時=420*0.5=210(分) 2)作業效率=(總標準工時/總使用工時)*100% =(總標準工時/總投入工時-停止時間-停機時間)*100% =210/(480-20-40)*100% =50% 3)生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% =(210/480)*100% =43.75% 4)設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% =(480-40)/480*100% =91.67% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時