[法律资料]斗轮机使用、维护说明书.doc

DQL3000/1000.38斗轮堆取料机使用、维护说明书 Page 37 of 37一 概述DQL3000/1000.38斗轮堆取料机，是一种大型、连续、高效的散料装卸机械。本设备具有单向堆料、单向取料及堆料分流功能。可适用于堆、取粒度0350 mm的散状物料，是大中型火力发电厂、码头、矿山、冶金、化工等工矿企业的储料场专用堆取设备。二 主要技术参数 1.生产能力： 堆料能力：额定：3000t/h；最大：3600t/h 取料能力:额定：1000t/h；最大：1200t/h 分流能力： 1000t/h 2.堆取料范围： 料堆宽度：48m料堆断面形式：梯形料堆高度： 12m（轨面以上10.4m、轨面以下1.6m） 3.斗轮机构： 形式：单腹版、无格式斗轮 斗轮直径：D=6200mm 斗 容：V=0.42m3 斗 数：Z=8个 斗轮转速：n=7.58r/min 驱动形式：侧置式机械驱动 电动机型号：M2QA280S4A 电动机功率：P=75kW 4.俯仰机构： 驱动方式：采用双作用双油缸，液压传动。 俯仰油缸参数：活塞直径D=280mm，活塞杆直径d=160mm， 行程L=1900mm。 俯仰速度：V=35m/min（斗轮中心） 俯仰角度：上仰+5，下俯-15。 系统工作压力：P21 MPa 电动机型号：QA225M4A 电动机功率：P=45kW 5.回转机构： 型 式：转盘轴承支承方式 回转半径：38m 回转速度：0.030.126r/min 回转角度：-110+110 驱动方式：机械传动、变频调速 电动机型号：QABP160L4A 电动机功率：P=2x15kW 6.行走机构： 驱动形式：侧置式 轨距轴距：7m8.5m 最大轮压：250kN 轨 道：50kg/m 驱动方式：机械传动、变频调速。 行走速度：工作5m/min，非工作25m/min。走行距离：298m电动机型号：132M4 电动机功率：P=14x7.5kW 夹轨器形式：液压弹簧夹紧 7.悬臂胶带机： 运行方式： 双向运行 胶带型号： 带 宽：B=1800mm 带 速：v=3.5m/s 槽 角：35 托辊直径：159 mm 张紧方式：液压式 驱动形式：侧置式机械驱动 电动机型号：QA315M4A 电动机功率：132 kW 8.尾车： 固定单尾车 8.1尾车胶带机： 运行方式： 单向运行 带 宽：B=1600mm 带 速：v=3.15m/s 槽 角：35 托辊直径：159 mm 8.2电缆卷筒型 式：恒力矩式 型 号：ERE 508541 01A8.3洒水除尘装置型 式：水缆卷筒在线供水型 号：ERE 508541 03A水箱容积：5 m3压 力：0.5 MPa（设计压力1MPa）水质要求：工业用净水管径要求：Dg50接口位置：轨道外侧地面上水管电机功率：7.5kW (机上增压泵电机)8.4设备供电电 压： 6000V频 率： 50Hz8.5适应风速工作最大风速：20m/s夹轨器承受风速：35m/s设备可逆行风速：31m/s锚定状态承受风速：55m/s8.6全机总装备功率：450kW8.8整机质量：550t三 斗轮堆取料机供货范围和技术文件1. 供货范围：DQL3000/1000.38斗轮堆取料机供货范围是：设备运行轨道以上主体部分、轨道终端止挡器、锚定座。2. 技术文件： 斗轮堆取料机使用、维护说明书 斗轮堆取料机安装说明书、安装图 斗轮堆取料机调试、验收大纲 斗轮堆取料机竣工图四 主要部件介绍1. 设备构造参见DQL0408总图。设备由斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰钢结构、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗、附属结构、尾车、机电保护装置、洒水除尘系统、润滑装置、液压系统、电缆卷筒、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。装有悬臂胶带机及配重组的上部金属结构的俯仰铰点位于回转平台上。回转机构由回转轴承及回转驱动装置组成，上部与回转平台相连，支撑着设备整个回转部分，下部与门座架相连。在回转驱动装置作用下, 实现斗轮堆取料机上部回转。回转机构下部的门座架与行走机构相连，门座架为三支点四支腿支承，整个行走机构共有14组驱动装置，26个车轮（主机部分）。中部转运料斗设在主机的回转中心线上，分别与尾车头部料斗及悬臂胶带机驱动滚筒处导料槽衔接，尾车头部料斗内设有分流装置，可实现堆料分流功能。尾车为固定式单尾车，用连杆与主机连接。设备动力供电通过电缆卷筒上机。司机室布置于立柱右上侧，视线良好，电气室、洒水系统的水源装置等装在尾车平台上。2. 斗轮机构：(DQL0408.01)2.1斗轮机构安装于悬臂架的头部，主要由驱动装置及圆弧挡料板、斗轮轴、溜料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子等组成，如图1。2.2斗轮体为无格式，采用圆锥形单幅板结构，由耐磨钢板焊接而成，有足够的强度和刚度。这种结构可最有效的避免积料和磨损。斗轮体与斗轮轴采用螺栓连接，检修拆卸方便。斗与斗轮体用销轴联接，斗齿与料斗用螺栓联接，便于更换，并有防脱落措施。斗子不粘料，无回料现象。2.3溜料板与水平面的夹角60，溜料板设置耐磨衬板，厚度12mm，衬板均用沉头螺栓连接，并易于更换。2.4机械驱动装置由电机、减速机、液力偶合器等组成。驱动装置耐冲击，便于检修。斗轮轴与减速器采用胀套联接。设置机械、电气的双重安全和过载保护并配置良好的吸震装置。减速器扭力臂通过支座铰接在前臂上。2.5斗轮机构驱动装置与斗轮体同侧布置，斗轮体采用短轴支撑。2.6斗轮轴轴承润滑采用独立润滑系统，采用手动集中润滑。图1：斗轮机构3. 悬臂胶带机：(DQL0408.02)3.1悬臂胶带机安装在悬臂架上，如图2，随上部金属结构一起在堆、取料过程中进行俯仰。为适应斗轮堆取料机的堆料和取料要求，悬臂胶带机为双向运行工作。悬臂胶带机后部装有电动机、制动器、 液力偶合器和带有空心轴的齿轮减速器组成的驱动装置，套挂在800传动滚筒轴上，驱动支座通过铰接支承连接在回转平台上。头部为800改向滚筒，张紧采用液压张紧，布置在胶带机后侧。胶带机头尾滚筒处设有清扫器，非工作面设空段清扫器。 在两头滚筒处附近设缓冲过渡托辊，受料处设缓冲托辊， 为防止皮带跑偏，在承载段设双向调心托辊，空载段设反V形托辊，其余为35槽形托辊和平行下托辊。胶带机还设有两级跑偏开关和双向拉绳开关等保护装置。3.2 防胶带跑偏措施：a.安装胶带机的支承平面(如前臂架和后臂上平面)安装时的平面度允差1.5mm。 b.传动滚筒、改向滚筒水平度1/1000，各上下托辊在安装时要相互平行对中。c.胶带硫化接头要平整并对中，胶接后两端拉力一致。 d.胶带两边在张力作用下延伸率要一致。e.滚筒和托辊应无粘连物。f.保证物料落料点在胶带机中心处。图2悬臂胶带机4. 上部金属结构：(DQL0408.05)4.1上部金属结构由悬臂前段、悬臂后段、塔架、塔架拉杆、前拉杆、平衡臂、后拉杆等组成，如图3。4.2悬臂前段是由钢板制成工字形长臂框架式结构， 其中间由水平拉杆撑和斜拉杆撑组焊而成的钢板梁，既是斗轮的悬臂架，又是悬臂胶带机的机架，前臂架在安装时要保证上平面水平，其纵向中心线与后臂架中心线重合，这些均是防止悬臂胶带机跑偏的先决条件。4.3悬臂后段是整体式钢板梁结构，是主机上部主要承载构件，它与转台靠铰座及俯仰油缸相铰接，因此在俯仰油缸作用下，能够在垂直平面内摆动，从而带动悬臂、斗轮上下俯仰。4.4平衡臂是整体式钢板梁结构，其后部安装配重（钢筋混凝土配重块）。4.5塔架、塔架拉杆、前拉杆、后拉杆汇交于塔架上部铰点，使前臂架、平衡臂、 上部配重通过塔架、塔架拉杆、后臂架达到两边平衡的一组杆件系统。图3：上部金属结构5. 配重：(DQL0408.05-8)配重由固定配重块一（钢筋混凝土）与可调整配块二（钢筋混凝土）组成。安装配重块之前要对每个配重块称重，并做好记录。调整配重视现场实际情况确定。吊装配重块一后，根据测量所得油缸压力和实际吊装配重量，计算上部结构中心，再用配重块二作适当调整，直到达到设计要求。如图4。图4：配重6. 回转平台：(DQL0408.06)6.1回转平台是一件箱形的大型整体式钢结构件，成为既承受斗轮机上部整体俯仰部分载荷，又起回转作用的刚性转台，如图5。6.2回转平台上面通过铰座支承上部俯仰部分（包括上部金属结构、斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰机构、主机附属结构、司机室及部分电气系统，其下部通过转盘轴承与门座架相联接。图5：回转平台7.门座架：(DQL0408.07)图6：门座架7.1门座架主要由门座圈、支腿和平衡梁组成，如图6、7。7.2门座圈是一件大型箱型结构件，其上部与转盘轴承连接，支承斗轮机回转以上部分，下部通过支腿与行走机构鞍座连接。门座架采用三支点四支腿结构，受力明确、合理。8.回转机构：(DQL0408.03)8.1该机构主要由立式行星减速器、电机、限矩联轴器、制动器、转盘轴承、回转润滑系统等组成，如图8，为机械驱动方式。通过行星减速器输出轴上的小齿轮与转盘轴承的外齿轮相啮合，带动回转平台及整个上部结构进行回转运动。8.2为使回转支承装置能承受较大垂直力，水平力和倾覆力矩，采用转盘轴承支承型式。图7：门座架8.3为了提高斗轮堆取料机的取料工作性能和生产率， 使斗轮取料均匀，采用变频电动机由变频器调速装置进行1/cos速度自动控制，实现回转取料均匀，消除月牙形的取料损失。由限矩联轴器进行力矩保护，当回转角度达到堆、取料+10+110或-10-110时（根据储料场场地情况调整），电气限位开关起作用，使回转机构停转。在回转角度极限位置设有终端撞块支架，起到超转保护作用。8.4回转润滑采用电动润滑泵，双线给油器等集中润滑方式，按规定及时加油润滑。往电动润滑泵中加润滑油，必须用手动加油泵。回转角度由回转角度发生器采集信号，在司机室内显示。9. 行走机构：(DQL0408.08)9.1行走机构由驱动台车、平衡梁、从动台车、夹轨器、锚定、清轨器、缓冲器、防风系缆装置、大车行走讯号装置及润滑系统等组成，如图9。图8：回转机构图9：行走机构9.2 驱动台车： 驱动台车分为单驱动台车和双驱动台车，一组台车两个车轮均为驱动轮，则称双驱动台车；一组台车只有一个驱动轮，则称单驱动台车。驱动装置采用三合一齿轮马达，单元驱动方式。空心出轴减速箱、电机、制动器组成一个驱动单元，包含微动开关、手动释放装置。驱动装置启动前，首先释放制动器，此时，关联微动开关动作，信号传到PLC，当所有驱动装置的制动器全部释放后，驱动电机才会启动，保证驱动装置同步。如遇特殊情况，有一两台驱动台车不能释放制动器，而整机必须移动时，可用手动释放松开对应制动器，然后启动驱动装置。 驱动装置与主动车轮轴通过收缩盘相连。主动车轮轴穿过减速器空心轴，在另一侧用收缩盘箍紧。为防止驱动单元在反扭矩作用下自由转动，采用扭力臂将驱动装置锁定在台车架上，以抵消反扭矩。整个驱动装置靠主动车轮轴支撑，扭力臂仅承受驱动产生的反扭矩。9.3从动台车：由从动车轮组、台车架等组成。从动台车不带动力。主机仅有2组从动台车，尾车上全部为从动台车。台车组与平衡梁之间、平衡梁与平衡梁之间、平衡梁与门座之间均采用鞍式铰接。9.4夹轨器、锚定、防风系缆： 为了防止斗轮机在暴风中滑移，设置夹轨器、锚定、防风系缆，夹轨器为液压弹簧式，靠夹钳与轨道间的摩擦力夹紧， 以便在大风来临前将机器随时固定在轨道上，防止被大风吹走。夹轨器、锚定、防风系缆设有电气限位控制与行走机构电动机联锁。夹轨器能自动松开、夹紧，只有夹轨器完全松开、锚定装置锚板抬起、防风系缆松开后行走驱动装置才能动作，当断电时，夹轨器会自动夹紧。9.5行走机构各支承轴承的润滑采用电动集中润滑方式。9.6行走距离由大车行走讯号装置采集信号，在司机室仪表显示。9.7斗轮堆取料机在料场轨道两端设有行走阻进器，为防止冲击， 在台车架上设有缓冲器。另外还设有轨道清扫器、两级终端限位开关等，并备有行走灯光、音响信号。10. 俯仰机构：(DQL0408.16)10.1俯仰机构由俯仰液压系统、俯仰液压油缸、平衡阀装置及管路、变幅信号发生器等组成。主机采用双作用双油缸支撑、液压驱动整体俯仰方式。上部变幅构件进行整体俯仰，如图10。10.2俯仰油缸：10.2.1俯仰油缸主要由铰座、活塞、缸体、活塞杆、密封圈、导向套及防尘圈等组成。详见其说明书。10.2.2俯仰油缸的缸体端铰联接于回转平台支座上，活塞杆端铰联接于悬臂后段下部支座上， 通过油缸的行程变化来调整前臂架的高度及斗轮的工作位置，以满足堆料或取料的要求。10.3俯仰角度由变幅信号发生器采集信号，在司机室内仪表显示。图10：俯仰机构10.4俯仰液压系统：10.4.1俯仰液压系统原理参见图纸DQL0408.16。主要阀件、泵等采用进口产品。由电液换向阀改变供油方向，使俯仰油缸伸出或收回，达到俯仰变幅目的。为防止上部俯仰构件因重心变化，引起俯仰油缸上升与下降超速变化，而产生剧烈冲击和振动，在油缸进出油路上均设有平衡阀，保证油缸以调定速度平稳地升降，当油缸停止工作时，能使前臂架锁定，不会自动升降。在油泵进出油路上和液压系统总回路上均设置滤油器，当司机室鸣响报警时，要及时更换滤芯。液压油要定期更换，一般每年更换一次。在冬天温度较低时启动油泵，应首先加热油箱的油液达5以上， 以保证油泵正常启动和运转。10.4.2技术参数工作流量：100L/min系统压力：21MPa电动机功率：45kW电磁阀控制电压：AC220V(具体操作及使用维护，请参看液压系统使用说明书)11. 中部料斗：(DQL0408.11)11.1中部料斗主要由上部料斗、料斗一、中部料斗、上部导料槽、料斗三及下部导料槽等组成，如图11、12。112上部料斗固定安装在主尾车胶带机头部；料斗一、中部料斗、料斗二固定安装在回转平台上，随主机回转；料斗三及下部导料槽固定安装在门座架上。所有料斗和落料斗承料面均衬以耐磨衬板，用螺栓连接，以便更换。图11：中部料斗12. 尾车（DQL0408.09）12.1本机采用固定式单尾车，适用于单向来料堆料、取料通过、堆料分流工艺要求。它由尾车平台、尾车主梁、尾车支腿、附属结构、尾车胶带机等组成。12.2尾车结构 尾车结构件主要用以支撑尾车胶带机，是由工字形板梁结合以型钢支撑连接件组成。12.3尾车胶带机，为堆料转载而用，单向运行；胶带采用地面系统胶带机的胶带。头部改向滚筒处设有清扫器，胶带机还设有过渡托辊、调心托辊、上承载托辊、打滑检测器、两级跑偏开关，其工作性能同悬臂胶带机相近。12.4尾车平台上安装有电气室、洒水除尘水泵及水箱等，如图13。13. 洒水除尘系统：（DQL0408.19）13.1洒水除尘系统由水管、水箱、多级离心水泵、喷嘴、控制元件等组成。详见喷水系统原理图，如图14。13.2设备各物料转运点设计并提供完整的水喷雾抑尘系统，系统能连续运行，并能在司机室内集中控制，除尘效果能够达到当地环保要求。斗轮堆取料机上设置水箱和水缆卷筒装置，由料场上的供水点进行连续向机上水箱供水。再经水泵变成具有一定压力的水,通过喷嘴洒到各转运点。洒水点包括: 悬臂胶带机头部抛料点 （堆料时洒水喷雾抑尘） 主尾车头部料斗 （堆料时洒水喷雾抑尘）悬臂胶带机后导料槽 （堆料时洒水喷雾抑尘）斗轮卸料槽 （取料时洒水喷雾抑尘）中部料斗缓冲托架 （取料、分流时洒水喷雾抑尘）中部料斗分流管 （分流时洒水喷雾抑尘）14. 司机室：14.1司机室安装在右上侧，操作员可清楚地观察斗轮机工作状态，联系方便。14.2司机室配备液压俯仰调平装置，从主俯仰液压系统分出支路控制，详见司机室调平液压系统。无论前臂架处于什么角度，司机室可始终保持水平位置。14.3司机室整体为进口件，视野良好，密封性良好，具有良好的隔音、隔热性能，室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。门窗玻璃采用双层高强度玻璃，抗震、便于清洁。司机室内配有操作台及高度可调的旋转坐椅。图12：中部料斗图13：尾车图14：喷水系统原理图15. 电气室：15.1机上设置两个电气室，分别为低压电气室和变压器室，均安装在尾车平台上。15.2电气室为全封闭结构，室壁具有良好的隔音、隔热性能。室内设有冷暖空调及电话等通讯设备，并配置灭火器。电气室的大小和电气柜的布置方便操作与检修。16. 润滑系统：（DQL0408.17）16.1机上各转动部位均有相应的润滑措施，斗轮机构、行走机构、回转机构、仰俯机构由于润滑点较集中，分别采用集中润滑方式，均在方便的位置上设置了手动泵或电动泵，配以分配器及管路。其余润滑点均为分散润滑，并且在加油处设置了平台，方便加油和维护。16.2斗轮、各胶带机、各机构中的每个轴承座或滑动轴承支承、铰接支承处， 原则上每周加一次润滑脂。而斗轮、悬臂与尾车皮带机头尾滚筒支承轴承原则上每天加一次。转盘轴承每班加一次。各齿轮、减速器要随时观察油位、油品而加油，原则上定期换新油。开式齿轮处每周涂一次润滑脂。17. 机电保护装置（DQL0408.20）17.1设备各机构均有相应检测装置，如：a.在前臂架头部设有料位高度检测装置 b.行走车轮上设有行走距离检测装置。 c.回转处设有回转角度检测装置 d.俯仰铰点处设有俯仰角度检测装置17.2安全保护措施17.2.1各机构的设计根据实际情况设置符合国家有关标准的安全保护措施。除设置常规保护设施外，还设置下列安全保护装置。 17.2.2行走机构保护装置a.超风速报警和保护；b.大车行走与夹轨器、锚定装置联锁；c.行走轨道两端各设有限位开关；d.设备走行时的声光报警。17.2.3回转机构保护装置a.回转角度极限限位器；b.回转限矩联轴器；17.2.4仰俯机构保护装置a.仰俯角度极限限位；b.当臂架跨越地面皮带机时，回转机构与仰俯安全高度联锁，正常工作时联锁解除。17.2.5斗轮机构保护装置 斗轮机构设置了过力矩保护装置，当斗轮的挖掘阻力超过允许值时，力矩限制器动作，切断电机的电源，斗轮机构停止工作。17.2.6悬臂胶带机及主尾车胶带机保护装置 a.跑偏开关：一级跑偏（轻跑偏）报警，二级跑偏（重跑偏）停机。b.双向拉线开关：设备巡视人员在前臂架上（在主尾车胶带机两侧平台上）如果发现悬臂胶带机（主尾车胶带机）或设备其它地方即将发生或已发生故障时，手动拉线开关，切断控制电源，实现停机。c.速度检测仪：在胶带机工作过程中，对带速实时检测，从而判定胶带机打滑情况。d.悬臂胶带机与地面胶带机联锁，以防堵料。17.2.7中部料斗保护装置料斗堵塞检测器：如果料斗内发生堵塞时，本检测器可发出警报或停机信号。17.2.8夹轨器工作限位。17.2.9其它保护a.前臂架防碰撞保护（防误操作时前臂架回转与物料堆或障碍物恶性碰撞的保护）；b. 限位运行机构均设置两极终端限位开关；c. 配备适当的灭火工具。d.变压器设短路、过负荷及过热保护。e.所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护。f.检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。上述保护的检测装置和控制部分适应料场的工作条件。同时还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。18. 电气系统详见 DQL3000/1000.38斗轮堆取料机使用、维护说明书电气部分。五 斗轮堆取料机作业工艺1. 堆料作业工艺堆料作业工艺主要有定点堆料、回转堆料及长堆辅筑法等三种基本方式。1.1 定点堆料方式：堆料时只把前臂架调整到适当高度，在堆料过程中只需一面堆料一面调整前臂堆料高度，直至达到堆高要求后开动行走机构移动一个位置或者将臂架回转一个角度，继续从下往上堆料。这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率(见图15)，此法也称人字堆料法。(是推荐的方法)1.2回转堆料方式：将主机先固定在某一位置，即大车暂不行走，物料按臂架回转半径的轨迹堆出，由低到高逐层进行(见图16)，其过程是当前臂架端点由a回转到b后，斗轮机向前行走到c，再回转堆料至d，再向前行走至e.， 堆到需要长度后，再升高一个高度，进行第二层第三层.堆料。直至堆到要求高度；这种堆料缺点是繁琐，功率消耗大，优点是堆料有规则，每层物料相对物理性能基本一致，可便于采用全自动程序取料或堆料。(建议少用) 图15：定点堆料工艺 图16：回转堆料工艺1.3 长堆辅筑法方式： 堆料时先将臂架调整到一定的高度，按图上顺序一面堆料，堆至一定高度h时，一面大车向前走，走至规定长度后，臂架变幅至第2号处，在一面堆料达到h图17：长堆辅筑法工艺高时，一面大车向后退，这样循环将底层1-6堆好后，开始第二层的7-11堆位， 依次类推。此法的优缺点介于人字法与回转堆料法之间，并可使堆料均匀，也可防止颗粒分层（见图17）。(是推荐的方法)2. 取料作业工艺2.1在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上， 再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形， 大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度，从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。为了消除回转取料产生的月牙形取料损失，本机采用变频调速装置，实现回转取料均匀。装置调速范围为0.030.126r/min， 所以推荐回转取料时的工作范围以1070之间为宜。2.2物料切取方法很多，作为使用单位操作司机来说，总是设法在行走距离最短、消耗功率最低、机械动作最少的情况下，挖取最多的物料。这里仅介绍二种取料方法供参考。2.3 斜坡多层切削取料工艺：图18：斜坡多层切削取料工艺这种方法斗轮移动次数等于切削的层次(I-IV)，切削物料沿料堆的自堆积角斜坡进行，从上到下挖取物料，每次挖取的高度3.1米，这时设备不行走，只臂架间歇回转，当臂架累计转过60后，大车后退一段距离S， 同时斗轮下降一个挖取高度，然后继续挖取。这时臂架反向间歇回转进行第二次斜坡取料，如此类推，待达到要求的取料深度后，行走机构再向前行走一个斗深，机器由O点移至O1 点进行第二斜坡取料(见图18)。2.4 水平全层取料工艺：按料堆高度在轨道的一侧料场从上到下一层层回转取料，当悬臂架正向回转70 后，大车向前行走一段距离，即为料斗吃进深度S， 层与层之间的高度为斗轮切削高度h，其值约为3.25米（斗轮直径的一半高度）。 前臂架便反向回转取料，至料堆边缘处，大车再向前进一个切深S，前臂架再正向回转取料。依次取完一个水平全层后，大车往后退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底面(见图19)。(推荐方法)图19：水平全层取料工艺六 设备的使用1. 操作方式斗轮堆取料机操作方式：半自动操作及手动操作方式详述如下：详见 DQL3000/1000.38斗轮堆取料机使用、维护说明书电气部分。1.1半自动操作方式在堆、取料机进行作业前，由操作人员设定相关的参数（对应于堆料工况，主要有前臂架回转次数、前臂架上升次数、大车后退距离；对应于取料工况，主要有悬臂旋转次数、大车步进距离），而后启动半自动堆取作业程序，堆取料机即可自动进行堆取作业。在堆取料机按照程序自动运行过程中，操作人员随时可暂停自动程序的运行（主要是考虑堆场物料的存放情况或其它人为因素的干预），调整上述参数，以适应相关要求。半自动操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。1.2手动操作方式1.2.1基于PLC程序的手动操作方式通过相应的机构控制按钮（或转换开关），由操作人员手动控制堆取料机进行作业，作业过程由PLC程序实现，相应机构间具有连锁关系。该种操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。1.2.2基于继电器、接触器的手动操作（机构就地操作）方式通过安装在机构侧的就地按钮，对相应机构进行单独操作，各机构间无连锁关系。该种操作方式只作为机构的就地调试之用，不能作为堆取料机正常的作业方式。1.3 联锁操作斗轮机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。1.3.1完全堆料作业工况a. 悬臂胶带机头部导料槽抬起；b. 中部料斗挡板放下到堆料位；c. 悬臂胶带机堆料运行；d. 系统胶带机堆料方向运行。1.3.2 堆料分流作业工况a. 悬臂胶带机头部导料槽抬起；b. 中部料斗挡板放下到堆料位；c. 分流颚板调整到适当位置；(堆料过程中可调整)d. 小挡板翻到分流位；e. 悬臂胶带机堆料运行；f. 系统胶带机堆料方向运行。1.3.3取料作业工况a. 悬臂胶带机头部导料槽落下；b. 中部料斗挡板抬起到取料位；c. 系统胶带机取料方向运行；d. 悬臂胶带机取料方向运行；e. 斗轮起动取料。2. 安全使用规则2.1 操作者必须是经过培训，考试合格的专职人员。2.2 严禁超越本说明书规定的堆、取料能力，俯仰角度范围，回转角度范围进行工作。2.3 堆、取料机正常工作条件在环境温度-12+40.9，七级风以下才能正常工作。2.4 经常检查限位开关的位置是否正确，制动器制动是否可靠，严禁随意移动限位开关，调整制动器。2.5 斗轮机只能在风速小于20m/s以下工作，因为夹轨器和走行机构制动器只能在风速小于25m/s时，起到制动作用。斗轮机一旦被风吹走，再制动就困难了。为此，必须经常保持夹轨器完好，并定期检查风力警报系统，确保其可靠性。工作时应遵守下述规定： a.当风速超过20m/s(七级风)时，警报系统发出报警信号。 b.当风速达到16m/s时，如不能保证工作安全，这时操作者应停止工作，立即将斗轮机开到锚定位置，锚固、夹轨。 c.当风速高达20m/s时，应立即停止工作，开到锚定位置锚固，夹轨器夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。 d.操作者必须注意，当预测风速可能超过25m/s时，应保证有足够时间提前把斗轮机开到锚定位置锚固、夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。 e.斗轮机停止工作时，必须开到锚定装置锚固、夹轨，悬臂落到臂架锁定架内。2.6 作业过程中突然停电或线路电压波动较大时，司机应尽快切断电源总开关，各控制开关复零。2.7 作业时，严禁加油、清扫和检修；停机检修时必须切断电源。2.8 工具及备品必须贮放在专门的箱柜内，禁止随处散放。 2.9 机上、司机室、电气室内禁止贮放易燃、易爆物品，并配备干式灭火器。2.10 经常清理梯子、平台、走道上的油垢、雨水、冰雪和散落物料等杂物。2.11 电气部分应有专职人进行检查和维护，并应严格遵守电气安全操作规程。2.12 保持电机和其它电气设备接地良好。2.13 用户要制定安全操作和检修维护规程。2.14 必须按规程作业和进行作业前的准备、作业后的结束工作。3. 司机职责熟悉机械的构造、工作原理、技术参数、装备和操作维护方法。严格遵守安全使用规则。4. 操作前的准备4.1 要根据天气预报注意气候的变化，特别是注意强风情况，保证斗轮机安全。4.2 起动前，除按用户单位规程执行外，要注意检查下述项目：4.2.1 运行轨道及移动范围内无障碍物。4.2.2 电缆上无障碍物。4.2.3 所有固定装置均松开。4.2.4 电源电压在+10%-10%额定电压范围内。5. 运转时特别注意事项5.1严禁在瞬间对各驱动装置作正、反转的操作。换向中间应有短时间的停顿，并力求运行平稳。5.2 俯仰、行走、回转限位开关只用作故障应急停机，正常停机应用操作台上的开关（按钮）。换向中间应有短时间的停顿，并力求运动平稳。5.3 司机应精力集中进行操作与观察，尤其在回转与俯仰过程中，防止斗轮机前臂架与料堆或建筑物发生刮碰，损坏斗轮机。当进行自动堆、取料作业时，司机要加强作业工况监视。5.4 工作中突然发生故障，使用紧急停机开关停机。5.5 前臂架头部积料太多，会影响正常的俯仰，应及时清除积料。5.6 运行中的巡检： 本机除司机外，须另配备巡检人员，在运转中检查以下项目。5.6.1 电机、轴承、传动装置、液压装置油缸等无异常声音、振动、发热等。5.6.2 机械各部的螺栓、螺母、轴端挡板等不松动、不缺损。5.6.3 任何结构件、焊缝无裂纹和明显变形。5.6.4 减速器油量正常，无漏油，其它各部分润滑充分。5.6.5 发现故障使用紧急停止开关，胶带机拉绳开关停机。6. 作业后的结束工作6.1 定期给各润滑点加注润滑脂。6.2 切断电源，关闭司机室、电气室门、窗。7. 风暴后的检查 当风速超过25m/s时，风停后，注意检查。检查主要项目如下：7.1 机械运行轨道上无障碍物。7.2 锚定器和锚定座无损坏。7.3 设备主要结构件(如悬臂、塔架、平衡臂、回转平台、门座架、行走台车架、平衡架等)无裂纹。7.4 司机室、电气室、电气设备和元件无潮湿或损坏。7.5 供电电缆、电缆卷筒等无损坏。 确认斗轮机正常后，对所有润滑点重新加油，先进行低速空载运转，各限位开关能正常动作后，再全速运转。8. 地震后的检查 当机械受地震后，按下列项目进行检查，待所有损坏部件更换或修理后，方准运转。8.1 轨道上无障碍物，轨道精度符合附录一要求。8.2 结构件焊缝无裂纹。8.3 司机室、电气室无损坏。8.4 电气部件无缺损、断路等。 确认斗轮机正常后，各润滑点加足润滑油，先进行低速空载运转。待检查各限位开关能正常工作后，再全速运转。七 设备的维护和保养本机器的维护保养分每天(班)维护与定期维护两种。1. 每天(班)维护与保养： 每天维护保养的主要内容是清扫及检查。清扫进入胶带机驱动滚筒、上托辊间及改向滚筒上的物料，清扫散落、堆积在平台走道上的物料，在条件许可下，可进行冲洗；检查对各润滑点润滑情况，并及时加注润滑脂；对机械各部及液压系统循回检查一遍，及时排除各种故障或隐患。并对值日运行做好记录及交班工作，重大问题要及时反映，及时处理，反对设备带病工作。 2. 每周维护和保养：在做好每天(班)的维护保养工作基础上，每周要对传动装置、液压系统注意观察一次，必要时加以调整，对胶带机及各种挡板进行一次调整。3. 每月维护和保养：在做好每天(班)，每周的维护保养基础上， 每月要检查各传动减速箱油质油位置，检查各销轴的锁定状态，磨损情况，检查紧固件的防松，清洗或更换各滤油器滤芯，检查结构件、拉杆、电缆包皮有否损伤等工作。4. 制定大、中、小修计划：料场设备主管负责人还必须按设备的实际运行情况制定小修、中修、大修计划，帮助司机及维护人员加强日常的循回检查及时调整与处理各部件在工作中发生的问题。5. 设备润滑及液压系统用油：设备的润滑点、所有润滑油的牌号、润滑周期及更换新油的期限详见各机构使用说明书，这里要提请注意的是更换新油时一定要经过过滤，特别是液压系统的工作用油，必须经过滤后加入油箱，而且应采用同一牌号油，如不得已更换油的种类、牌号时，必须彻底清洗油箱、泵、阀等原件。液压系统中有吸油滤油器、 回油过滤器，它们应经常用汽油清洗(约每月一次)，压油滤油器发生堵塞不畅时会报警，这时要停车清洗或更换滤芯，滤油器清洗时，只要卸去底下一只螺丝将外壳取下，滤芯取出清洗吹干即可，如滤芯已坏即应更新。八 设备检查、常见故障及处理方法1. 设备检查按下表1要求，对设备及轨道基础等定期检查。 表1 序号检查项目处理办法与要求1检查轨道开动行走机构，观察轨道有否局部下沉及车轮卡轨擦边现象，及时对路基和轨道进行校正。2检查轨道接地线轨道应有可靠牢固的接地线3清洁各电动机、油泵源装置、油泵、各平台走道，胶带机托辊、滚筒处的物料和尘土。可用扫帚、冲水、压缩空气及用拖帚、棉回丝揩擦，揩擦时防止被转动件带入。4检查行走机构、胶带机、回转机构、斗轮机构的减速箱油位加新油至定油位高5每月检查各机构的制动器间隔与工作性能正常间隙为0.50.7mm，制动带上有油污时可用汽油清洗，晾干后再装上使用，调整行走制动延迟约5秒。6每月检查电气各中性线应保证中性线接地可靠7检查配电箱各电气元件的工作情况机器开动，查看各电气元件的工作状态灵敏程度，磁力启动器的触点有否烧焦，如触点不良及时用油光锉或细砂纸修光，卷缆装置随行走机构运动自如，不应有卡住现象。8检查行走、回转、俯仰、夹轨、变幅机构等限位开关开动机器进行试验，如失灵要立即修复。9检查胶带机系统各部工作情况防偏，防漏料，转动灵活，清扫有效，胶带张力足够，否则停车修理。10液压系统工作情况检查发现漏油、堵油、调定失效或失压均应立即修理。11其它配套件检查空调机、风速仪等按产品说明书要求进行操作和维修。12金属结构件巡回检查及保养 钢结构每隔36个月也应巡回检查一次， 防止使用中变形损坏或锈蚀焊裂等。当油漆局部损坏时，可随时进行修补，即加底漆一度，面漆一度。时隔35年，必须全部油漆一次，即底漆二度，面漆二度。2. 常见故障及处理方法详见表2 表2部件故障情况原因及可能后果处理方法行走机构啃轨两主动轮直径不相等，大车线速度不等，致使车体倾斜。 更换车轮。传动系统偏差过大。使电动机，制动器合理匹配，检修传动轴，键及齿轮。 结构变形。 修正变形。轨道安装误差过大。调整轨道,使其跨度,直线度,标高等符合要求。 轨道顶面有油污或冰霜。 清除油污或冰霜。 齿轮齿轮轮齿折断。在工作时跳动,继而损坏机构。更换齿轮。齿轮磨损。 齿轮转动时声响异常有跳动现象。 齿厚超过表2规定值时，更换齿轮。 齿轮轮幅轮缘和轮毂有裂纹。齿轮损坏。更换齿轮。键损坏，齿轮在轴上跳动。断键。换新键，保证齿轮可 靠地装配于轴上。轴轴上有裂纹。 更换新轴。轴弯曲。导致轴颈磨损。校正直线度小于0.5mm/m。键槽损坏。不能传递转矩。重新洗槽或换轴。部件故障情况原因及可能后果处理方法联轴器半联轴器内有裂纹。 换新件。联轴器内螺栓孔磨损。在机构运行时跳动、切断螺栓。 可重新扩孔配螺栓、严重者更换。齿形联轴器齿磨损或折断在机构运行时跳动、切断螺栓。换新件。键槽磨损。可补焊磨平外，并在与旧键槽相距90的地方重新开键槽 。减速器周期性的颤动声响发生。齿轮周节误差过大或齿侧间隙超过标准，引起机构振动。更换齿轮。发生剧裂金属锉擦声的引起减速器振动。通常是减速器高速轴与电动机轴不同心或齿轮轮齿表面磨损不均，齿顶有尖锐边缘所致。检修、调整同轴度或修整齿轮轮齿。壳体，特别是安装轴承处发热。轴承安装不良或滚珠破碎，或保持器破碎，轴颈卡住，轮齿磨损，缺少润滑油，润滑不良，润滑油变质。更换轴承，修整齿轮，更换润滑油。润滑油沿剖分面外漏。 密封环损坏，减速器壳体变形，连接螺栓松动。 更换密封圈，将原壳体洗净后涂液体密封圈，检修减速器壳体，剖分面刮平，开回油槽，开回油槽，紧固螺栓。 减速器整体振动 减速器固定螺栓松动，输入或输出轴与电动机不同心，支架钢性差。 调整减速器传动轴的同轴度，紧固减速器的固定螺栓，加固支架，增大刚性。部件故障情况原因及可能后果处理方法制动器断电后，不能及时刹住，滑行距离较大。杠杆系统中的活动关节有卡阻现象。检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节。润滑油滴入制动轮的制动面上。用煤油清洗制动轮及制动瓦。制动瓦磨损。更换制动瓦。 液力推动器运行不灵活检查推动器或其它电气部件，检查推动器油液使用是否恰当。不能打开。制动瓦与制动轮胶粘。用煤油清洗制动轮及制动瓦。活动关节卡住检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节。液力推动器运行不灵活推动器油液使用是否恰当，推动器叶轮和电气是否正常。制动瓦上发出焦味或磨损制动时制动瓦不是均匀地刹住或脱开，致使局部磨擦发热。检修并调整。 制动瓦易于脱开。调整没有拧紧的螺母。按调整的位置拧紧螺母偶合器达不到额定转速。 电动机有故障或连接不正确，工作机卡死。 检查电动机的输出电流、转速和功率。检查工作机，消除卡死原因。充液过多，无法达到额定转速。检查充液量，放出适量的油。 充液太少。 检查充液量，按规定充液。偶合器漏油。更换密封，拧紧螺栓。部件故障情况原因及可能后果处理方法偶合器易熔塞经常熔化。充液量太少。按规定量充液。偶合器漏油。按规定量充液,更换密封，拧紧螺栓。运动不平稳。 安装不当，不对中