奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案.doc

奎北铁路新建克拉玛依站房引桥施工组织计划及方案编 制 人： 审 核 人： 批 准 人: 永升建设集团有限公司 年 月 日目 录一、工程概况3二、编制的目的、依据、范围3三、箱梁预制4四、箱梁安装施工33五、现浇钢筋砼连续板桥施工35六、桥面铺装浇注38七、安全施工的保证措施39八、文明施工保证措施47九、环境保护措施50一、工程概况1.1奎北铁路新建克拉玛依站房及站场设施工程，站房前引桥采用（22.5+18+24*5+18+22.5）后张法预应力箱梁54片。其中：24m箱梁30片（中梁20片，边梁10片）；22.5m箱梁12片（中梁8片，边梁4片）；18m箱梁12片（中梁8片，边梁4片）。站房两侧引桥为整体式钢筋砼连续板桥，采用满堂碗扣式钢管脚手架就地浇注施工。1.2施工计划：站房左侧引桥现浇板计划工期2010年6月15日至2010年7月6日，站房右侧引桥现浇板计划工期2010年7月7日至2010年8月28日。二、编制的目的、依据、范围2.1目的：保证安全生产，使施工任务按期、按质、顺利完成；2.2依据：公路工程技术标准(JTG B01-2003)，建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范JGJ1662008，公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004），公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004），公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)，公路交通安全设施设计规范(JTG D81-2006)。2.3适用范围：仅适用于武江大桥左右两侧引桥现浇连续梁施工。2.4 设计标准与设计规范:公路工程技术标准(JTG B01-2003),公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）,公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）,公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000),公路交通安全设施设计规范(JTG D81-2006)。三、箱梁预制3.1 根据箱梁预制、运输、存放总体施工方案和工期要求，针对预制场面积大、场内施工设备多、专业化程度高等特点，我部对预制场进行了整体规划，整个预制场占地17000平米，分为施工生产区和生活区两大部分，以确保整个箱梁预制生产能够“有序、优质、高效”地进行。场地平面图见附表。3.2 主要材料3.2.1混凝土：采用C50混凝土3.3.2 普通钢筋：采用HPB235 d=8mm、10mm和HRB335 d=12 mm、16 mm、20 mm、22 mm、25 mm。3.3.3预应力钢绞线1 钢绞线有出厂合格证。2 钢绞线采用的直径为15.2mm。3 钢绞线存放置于干燥处，避免潮湿锈蚀；工地存放高出地面并遮盖好。3.3.4 其他材料 钢板：采用符合碳素结构钢（GB/T700-1998）规定的Q235B钢板; 锚具：预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用塑料波纹管，箱梁墩顶连续段处采用BM15-5、BM15-4扁形锚具及配套的配件，预应力管道采用扁形塑料波纹管。 支座：采用板式橡胶支座，型号：GYZ350*66(NR)、GYZF4350*66(NR)、GYZF4250*65(NR),其材料和力学性能均符合现行国家和行业标准的规定。3.3.5 设计要点 本设计选用通用图集（公路桥梁通用图编号20-10），结构体系为先简支后连续的结构。 设计参数 混凝土：重力比重=26.0KN/m3,弹性模量Ec=3.45*104MPa； 预应力钢筋：弹性模量=1.95*105，松弛率=0.035，松弛系数=0.3； 锚具：锚具变形、钢筋回缩取6mm(一端)； 管道摩擦系数：0.25 管道偏差系数：0.0015； 支座不均匀沉降：5mm;3.3.6人员及设备配置人员配置表序号人员类型人员数量备注1钢筋绑扎10两班制作业2砼浇筑10两班制作业3模板工15两班制作业4预应力、张拉、注浆工5两班制作业5电工26作业队长17桥梁工程师18合计44机械配置表序号机械名称规格型号单位机械数量备注1钢筋切断机GQ-40台12钢筋弯曲机CF-18台13钢筋调直机3-12台14电焊机31.4KW台25木工圆锯机MJ116台16木工压刨M13104台17附着式振动器ZW-3-5台708千斤顶250t个189模板套210电动卷扬机1t台111千斤顶150t台112压浆机台13.3.7 预制生产场区规划遵循“施工便捷、组织有序”的原则，整个生产区以制梁台座为中心。3.3.8制梁台座及存梁区 制梁台座：制梁台座是经过原地面推平压路机碾压密实后，采用20cm厚，90cm宽的C10混凝土基础，梁端进行加固处理。台座上铺设钢底模，通过台座预埋件与底模横梁固定。 存梁区地面经过压实后，采用20cm厚，90cm宽的C10混凝土基础。 生产生活用水、用电方案：生产、生活用水采用自来水，埋设至使用位置，用电从附近的变压器接入二级配电箱，按照临时用水用电要求，保证生产、生活用电的供应。2.3.2后张梁生产工艺流程 3.4预预应力张拉施工准备3.4.1箱梁制施工1箱梁预制按24m22.5m18m顺序进行，边梁与中梁同步进行预制。3.4.2 钢筋对焊1钢筋的堆放场地平整、干燥，在运输过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯，各类钢筋摆放应做到使用方便，标识明确。钢筋采用闪光接触对焊，对焊应遵守钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前应选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。2 钢筋对焊接头外观应符合下列要求：1)接头处不得有横向裂纹，接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。2)钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。3)接头弯折的角度不得大于4。4)接头处的钢筋轴线偏移，不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。3 钢筋对焊接头的力学性能检验项目、频次、取样方法在同条件下完成的焊接接头，以不超过200个接头作为一验收批，从中取6个试件，3个作拉力试验，3个作弯曲试验，其结果应同时满足以下规定：1)对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个试件中如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的强度规定值，或有2个试件在焊缝处及热影响区(按接头每边0.7d计算)发生脆性断裂时，应取2倍数量的接头试件重新试验。复试中如有1个试件的抗拉强度低于该级别的规定值，或有1个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。2)对焊接头冷弯试验后,在弯曲背面不出现裂纹即认为冷弯试件合格。在三个冷弯试件中，如有一个试件不合格，应另取2倍数量的试件重作试验。如在复试中仍有一个不合格，则该批对焊接头判为不合格。3.4.3 钢筋的调直1工艺流程：备料调直码放2 利用冷拉的方法调直钢筋，钢筋的调直拉伸率为：I级钢筋不得超过2，II级钢筋不得超过1。钢筋调直后不得有死弯。3 直条钢筋的操作程序1)根据钢筋的全长及拉伸率算出钢筋的总拉长值，在调直线上作出显著的准确标志。2)开动卷扬机，当总拉长值拉到标记处时，立即停车，放松夹具，取下钢筋。4 盘条钢筋调直程序1) 调直前，按规定的拉长率算出钢筋的总拉长值，在调直线上作出显著、准确的标志。2) 将盘条钢筋放在园盘架上，钢筋卡入卡具，并将钢筋在卡具处弯折。钢筋拉到规定长度后放松夹具，取下钢筋，整齐码放5 质量要求1)钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。2)加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。6 安全注意事项1)盘圆钢筋放入圈架上要平稳，钢筋不得有结节。钢筋脱架时，必须停车处理，操作人员不得擅自离开岗位。2)经常检查冷拉地锚是否稳固，钢筋夹具夹齿是否完好，卷扬机前面及固定端后面的防护设施是否有效，发现问题及时处理。3)在调直过程中，操作人员应听从统一指挥、思想集中，司机应按规定信号开停车，严禁在防护设施内、冷拉线两端及两侧站人，更不得跨越或触动正在调直的钢筋，同时应放置危险警示牌，操作人员发现有人误入危险区，应立即停机。3.4.4 钢筋切断1 工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放。2 备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先备长料，后备短料，以尽量减少短头。3 划线(固定挡板)：划线时应避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，可在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。4 切断：筋切断机固定刀片与冲切刀片积案必须有合适的间隙(以12mm为合适)刀刃应磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。5 安全注意事项1)机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。2)切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。6 质量要求1)钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。2)为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：5mm。3)在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。3.1.5 钢筋的加工成型1 工艺流程：准备划线试弯。2 准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。3 划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。4 试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，方可成批生产。5 定位网制作：按图纸型号、尺寸加工定位网，允许偏差 +2, 0，胶管位置用红油漆标志。6 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：1)I级钢筋末端需要作180弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。2)II级钢筋末端须作90或130弯折时，II级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。3)弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。4)钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。7 注意事项1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图的规定。2)机械弯曲时不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。3)手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。4) 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。8 质量要求1)钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。3)钢筋弯曲点处不得有裂缝。 4)弯曲成型尺寸允许偏差见表3-1。钢筋弯曲成型尺寸允许偏差 表3-1序 号检查项目及方法允许偏差(mm)检查方法1钢筋成型后长度方向尺寸偏差10用钢卷尺测量2下缘箍筋、腹板箍筋中心距尺寸误差33成型后的钢筋不在同一平面的偏差10在平台上用钢卷尺量4钢筋底肢不垂直度(顶偏离垂线)1d用线垂、钢卷尺测量5弯起钢筋的弯折位置209 严格按施工图进行绑扎，并在底模上用粉笔标出箱梁底板钢筋位置线，然后安装箱梁上的支座预埋钢板，按粉笔线放置底板钢筋，然后才开始绑扎腹板钢筋，腹板钢筋不稳固，可用临时支架先行稳定，待整个腹板钢筋绑扎完毕后，在一定位置点焊，保证箱梁钢筋稳定、竖直。特别主意两端有无预埋支座钢板，钢板要与其他钢筋焊在一起。并在钢筋外侧上挂上垫块，以保证钢筋保护层厚度，最后撒走临时支架3.4.5波纹管安装1钢筋绑扎好以后，穿波纹管。穿波纹管之前，先对波纹管逐根装水进行检查，有洞则必须用胶带纸缠绕或环氧树脂加胶带纸进行修补；然后用2030cm长的稍大一号的波纹管接长，波纹管的连接可以在穿的过程中接，也可以先接好再穿。波纹管一定要用“#”形钢筋安装牢固，在波纹管的曲线段每50cm安装“#”形钢筋，在直线段每70cm安装“#”形钢筋，防止在浇砼时波纹管上浮。2在穿波纹管时，一定要按钢束座标进行，座标一定要量准确， 定位钢筋定位也一定要准确，不能任意改动，安装定位“#”前先在两边的腹板钢筋上用粉笔标出波纹管的位置；如果与普通钢筋发生矛盾，挪动普通钢筋，先让波纹管通过，波纹管安装好后，要严格检查，是否在正确位置上，否则进行修整，最后请监理工程师检查、验收、签字。3.4.6模板加工及安装 1 钢模型由侧模、端模和底模三大部分组成。侧模和底模分段制造，整拼使用。2 为使横向预应力孔道位置准确，在模型加工时，最好配孔制作，做好编号工作，以消除横向预应力孔道的相对误差，配孔制作的模型不得与其它模型混用。3 侧模板上振动器布置合理，布置在下翼缘和腹板中部，均匀布置 4 端模及侧模：安装立模程序：端模侧模端模找正侧模找正穿胶管芯棒(横向预应力制孔管)(道碴槽板钢筋骨架绑扎后)桥面部分模板等。5 吊装端模顺序：涂隔离剂安装支承板吊端模支承在底板上(端模外的平台)穿入胶管端模就位。1) 安装支承板：安装前需对支承板上压浆孔做好填塞工作，防止水泥浆堵死。应按图纸要求的支承板型号对号安装，支承板与端模表面安装密贴，应垫泡沫塑料板，固定螺栓安装齐全、牢靠。2) 穿纵向预应力制孔胶管：端模支承底板上应检测桥梁上下口全长，符合尺寸后，由下往上穿入胶管，并用手将其拉直。3) 就位：借助撬棍调整端模位置，使其下部靠梁支座板外侧，并检查是否与底模全长刻度线相符，同时校直支承垫板处的胶管。6 侧模吊装程序：准备内侧外侧1) 准备：涂隔离剂：吊装前应先涂刷隔离剂。2) 侧模(内、外)吊装顺序： 内中扇外中扇向端扇方向按号逐扇吊装。每扇安装步骤：吊起模板对齐底模分布线，模板放置于楔块上、量测下翼缘高度，联接支撑和水平拉杆，紧固模型联结件螺栓。3)内侧模下部联接点盖，及横隔板处预留筋板模、外侧模下部的横隔板处锚穴模宜后安装。在模型全部支完后，经专人对该处钢筋、胶管再次检查后，方可安装锚穴模及预留筋板模、联接点盖。7 端模找正1) 端模中心线与底板中心线应重合。从端模顶部中心线点吊线锤，调整端扇靠近端模的斜撑，使锤尖落到底板中心线上。2) 端模倾斜：调整端模正反斜撑，使梁端第一扇外侧模上的U形螺栓孔中心至端模的距离应与施工图相符，同时内外侧两端模间的距离等于全长。8 侧模找正从两端模顶部梁体中心线点拉线，逐扇测量首尾立柱处中心线至内外侧的距离，通过调整正反丝杆，使中心线到外侧模板距离和中心线到内侧模板距离符合施工图要求。待道碴槽板钢筋骨架入模绑扎完毕，配件安齐，对桥面内、外侧偏离设计位置进行复尺找正。3.4.7安锚板、槽口、挡口板1在侧模安装固定之后，就要进行锚垫板和挡头板的安装，首先把锚垫扳，固定在槽口上，把波纹管从锚垫板内穿出来。 2挡头板慢慢地移到它的正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上固定，并用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用水泥纸塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。3.4.8绑扎顶板钢筋1 顶板钢筋的绑扎工艺同底板钢筋相同。如钢筋和波纹管有相碰时，应调正钢筋位置，同时要报项目部、监理认可。2 绑扎边梁钢筋时要增设防撞护栏预埋钢筋及泄水孔管道。3 先报项目部自检，后经现场监理验收合格后进行下道工序。3.4.9 砼浇筑1 检查机械，机具检查是否正常，各工种人员到位，统一指挥，负责人2人，砼工10人，普工10人，模板工3人，电工1人。2 杜绝各工种人员在顶板钢筋踩踏,造成顶层钢筋弯曲，不能保证混凝土保护层厚度。3 砼车进入施工现场应及时做好坍落度试验，每片箱梁制作不少于3组同等条件下养护试件，建立专门养护池。3.4.10混凝土检验1试件制作1) 混凝土试件应随机抽取，每片梁取8组压强试件，其中4组标养；其余4组为施工控制试件，其中1组拆模，1组一期张拉，1组二期张拉，备用1组，并应随梁养护；取2组弹模试件，其中1组标养，1组随梁养护。3.4.11混凝土养护梁体混凝土养护分自然养护和蒸汽养护。1 自然养护1)拆模前桥面采用积水自然养护，拆模后梁身采用浇水自然养护。 积水自然养护开始时间：在炎热的天气，应在浇筑后23小时内，对桥面混凝土进行积水养护；其余季节积水养护开始时间可适当推后，积水养护至达到拆模强度。 梁体拆模后自然养护时，每日浇水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。并根据气温和梁体表面湿润程度酌情增减浇水次数。养护天数：相对湿度小于60洒水养护14天，相对湿度大于90可不洒水。 内膜温度较高时，端头处开口用鼓风机对其降温，避免内外温差大而对混凝土产生不良影响。2)注意事项桥面浇筑完后， 桥面积水养护时，不能用水龙头直接冲刷混凝土。 当日平均气温低于5时桥面不得进行积水养护，桥面浇筑完后，立即覆盖篷布或采取其它养护措施；覆盖篷布不得使桥面混凝土受到损伤。 浇水养护时应避免水进入预留管道。3.4.12 箱梁浇筑采用装载机连续浇筑，一次完成，纵向分层，水平分层法，内模顶板设置活动板作下料孔，浇一段恢复一段，先浇底板后面多余砼用人工铲掉，木工进行压内模底模，底板结束后进行腹板分层浇筑，由于梁体高1.5m分层4次，一层控制在3040厚，当完成一层浇筑长58m时，进行下一段混凝土浇筑。3.4.13 腹板由于钢筋密，断面较小，拟采用附着式振动器，间隔1.5m，焊接在箱梁外模外侧；顶板与横隔板采用插入式振捣器振动，确保砼密实。3.4.14在浇筑腹板时，波纹管内PVC管要人工松动，直至砼初凝，防止跑进波纹管的水泥砂浆凝固成堆，待混凝土初凝后，将波纹管内PVC管拉出。3.4.15砼浇筑结束后，对梁顶面砼收光，并拉毛。3.5 当灌注的混凝土终凝后，用毛毯或麻袋覆盖箱梁并洒水养护，使砼始终保持湿润状态。内模拆除后，用毛毡覆盖两端头，并对箱室两端用土封堵，箱室内灌水养生。3.5.1 当混凝土终凝24小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离砼，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身砼。3.6 施工要点：有关桥梁的施工工艺、材料要求及质量标准，按公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）有关条文办理。3.6.1箱梁预制：浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施等的埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑混凝土；施工时应保证了孔道及钢筋位置的准确性；预制梁顶、底板及腹板较薄，施工单位应选择合适的集料粒径并做好配合比试验；梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制其质量。为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，超过90天需要对梁拱尺寸进行检测。3.6.2预应力工艺 预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋电焊连接，严防错位和管道下垂。如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑时混凝土阻塞管道。 箱梁混凝土达到设计强度（C50）的85%后且龄期不小于7天时方可预应力张拉。 施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量与理论值的误差应控制在6%以内。 孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。水泥浆强度达到C40时，箱梁方可吊装。3.7 其他3.7.1 钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为500mm、直线部分间隔为1000mm设置一组。顶板负弯矩钢束的定位钢筋间隔1000设置一组。3.7.2 箱梁顶板负弯矩钢束的扁波纹管，应在箱梁预制时预埋，并采取有效措施来防止浇筑梁混凝土时扁管发生变形而影响后期张拉。在箱梁安装好后，浇筑连续接头端前将对应的扁管接好。3.7.3 预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。3.7.4 临时支座顶面高程应与永久支座顶面高程相齐平。3.7.5 施工时应确保锚下垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。3.7.6 箱梁施工中钢筋的连接方式：如果设计图纸中未说明，钢筋直径12mm时，钢筋连接应采用焊接；12mm时可以绑扎。搭接长度执行规范JGJ041-2000的要求。3.7.7 所有新旧混凝土结合面严格凿毛处理。3.8张拉施工工艺3.8.1预应力筋制作3.8.2将合格的钢绞线按设计长度加工作长度确定下料尺寸，工作长度根据现场箱梁混凝土浇筑时模板工艺、千斤顶工作长度确定。在切割机上进行下料，严禁使用电焊或气焊切割。发现钢绞线有灼伤、咬痕、死弯，必须切除，以防止张拉过程中断丝。钢绞线放在一起不得有混淆，根据钢束的根数，进行编束，编束从钢绞线一端到另一端，开始将钢绞线一端基本对齐，最好相互错开35mm左右，为穿锚具方便。再用20铅丝每隔1.5m绑一道，绑丝接头拨到钢绞线里面去，绑好后挂牌堆放。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。3.8.3 穿束，直束采用人工穿，弯束采用小束引大束的办法利用卷扬机帮忙穿，在穿束之前先要用清孔器清孔，用高压风吹干。3.8.4 上锚具，按照不同型号的束道，安装型号的锚具，锚具和夹片要同时安装，锚具要对准中心，夹片要平顺，不能歪斜。3.8.5 安装千斤顶、油泵 千斤顶、油泵在使用前必须进行校定，否则不得使用。 标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。 箱梁千斤顶单孔双向,对称张拉工艺,待砼强度达到设计强度85%后,张拉严格按设计图纸要求张拉顺序。 千斤顶的限位板和千斤顶后面的工具锚都要和工作锚一致，先装限位板，再装千斤顶，然后在千斤顶后面再装工具锚，再将油泵和千斤顶连通起来，两端准备工作都做好以后，开始张拉。 因为设备标定有效期，设备标定须在张拉前进行。3.9 张拉的操作步骤3.9.1 四人配备一套张拉顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。张拉程序：010%(量尺寸)20%（量尺寸）100%（持荷锚固）张拉顺序：N1N3N2N43.9.2安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使分布均匀。3.9.3 将清理过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线束，夹片外露长度要整齐一致。3.9.4 安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉至设计控制应力P的10，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并量测活塞伸出量和工具夹片外露值L1。3.9.5 张拉到设计控制应力P的20，量测活塞伸出量和工具夹片外露值L2,并计算初始伸长值L0=L2-L1，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。3.9.6 继续张拉到钢丝束的控制应力P的100时，量测活塞伸出量和工具夹片外露值并计算伸长值,持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过6应停止张拉分析原因。3.9.7 使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。3.9.8 张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。3.10 张拉过程3.10.1 张拉采用两端对称张拉，采用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。3.10.2 张拉即将开始前所有预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。3.10.3实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋轴线重合一致。3.10.4 预应力筋采用应力控制法张拉，伸长值应控制在理论伸长值的+6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。3.10.5 张拉前应清理好锚具与梁体接触面，使其表面垂直于钢绞线。3.10.6 按设计规定的编号及张拉顺序进行。3.10.7 千斤顶工作程序：安装工作锚穿钢绞线至工作锚千斤顶对中就位张拉施加预应力锚固拆除千斤顶。注意：千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。3.10.8初应力值:张拉油泵启动，张拉缸供油，回程缸回油，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。3.10.9 预应力筋理论伸长值的计算：公路桥梁施工技术规范（JTJ041-2000）中关于预应力筋伸长值的计算按照公式：=根据设计图纸及规范和实测数据：项目名称取值张拉控制应力1395Mpa钢铰线面积Ag140mm2弹性模量Eg1.95105Mpa管道摩阻系数 (抽拔棒)0.25管道偏差系数K0.0015后张预应力理论伸长值计算： 张拉端张拉力：P=18601030.7514010-6195.3KN 2636480.1154 100 K取0.0015 取0.25 x1=9.83m x2=9.86m Pp1= Pp2= 理论伸长值计算：= 边板：1=10180.0175P=Pp1=中板： N1=13.8cm 6%=14.6312.97N2=13.96cm 6%=14.79 13.12边板： N1=13.93cm 6%=14.7613.09N2=13.96cm 6%=14.7913.12实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉，施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。预应力筋后张法检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向30每抽查30%，每根查10个点梁高方向102管道间距（mm）同排10每抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合图纸要求查张拉记录4张拉伸长率（%）6查张拉记录5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总1%查张拉记录钢筋不允许3.11 张拉过程中注意事项： 3.11.1位于锚垫板上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，并使用海绵将其密封，防止混凝土浇筑时将其堵死。3.11.2 将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。3.11.3应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不宜采用小千斤顶逐根张拉，箱梁顶板BM部分可以采用小千斤顶张拉。3.11.4限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。3.11.5工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。3.11.6工作锚与工具锚的夹片最好用钢管敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。3.11.7 工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。张拉过程中，在张拉后方设防护板，防止危险事故发生。3.11.8张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。3.11.9张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止钢铰线及夹片飞出伤人,防止发生安全事故。3.11.10千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。3.12压浆及封锚3.12.1 一般规定 预应力张拉完毕后应及时压浆，水泥浆采用机械搅拌制备。 水泥浆水灰比控制在0.4-0.45之间，膨胀剂、高效减水剂的用量根据试验试配而定，不得超过厂家使用说明要求掺量。 水泥浆稠度控制在14-18S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般头锅水泥浆做过，并符合使用要求即可。3.12.2水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。3.13 压浆步骤3.13.1压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.50.7Mpa。3.13.2 压浆前用压力水冲洗湿润孔道，并用空压机吹除孔内积水。3.13.3 从下至上进行压浆（比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。3.13.4当梁另一端排出空气水稀浆至浓浆时用木塞塞住流浆，并提升压力至0.7MPa，持压1分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。3.13.5 压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不能低于5。当气温高于35时，压浆应在早晚进行。3.13.6 制作水泥浆试块，每片梁再浇筑砼时，制作3组试件，专人养护，以检查其强度。3.13.7 压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。3.14预应力的精确控制 张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。 预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。 预制梁张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。 梁体张拉后，梁体方可移出台位。 预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。 张拉完毕用塑料套管套住外露钢绞线和锚具，以免预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。 预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。 每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。3.15人员组织结构为了在合同工期内完成合同段内全部工程，施工质量达到优良等级，结合本工程的特点，组建施工经验丰富、管理能力强的技术人员和管理人员，组成精干、高效的项日经理部，并抽调素质优良、技术熟练的专业化施工队伍。3.15.1 施工组织机构管理网络图： 项目经理部 项目实施断料班组专职安全员技术工程师铺放班组项目副经理项目经理张拉班组项目工程师灌浆班组现场工程师仓库3.15.2 施工组织机构图中各相关人员和职能项目经理：全面负责项目部管理、对内对外协调，全面履行合同；项目副经理：全面负责本工程的组织和安全施工、设备及材料的调配；项目工程师：负责各项技术的实施；技术工程师：负责本工程各相关子工程的技术细节规划和指导；专职安全管理员:负责本工程的安全指导和安全监督；施工工程师：负责本工程各相关子工程的施工实施和质量监测以及控制；预应力铺放班组：负责预应力波纹管、钢绞线和锚垫板等安装；预应力张拉班组：负责预应力钢绞线的张拉；预应力灌浆班组：负责预应力张拉完后的孔道灌浆；预应力断料班组：负责将钢绞线按要求长度进行下料；仓库后勤：负责本工程的仓库管理及后勤保障；3.16 施工机械与设备3.16.1 施工机械的选择预应力工程的施工主要包括预应力钢绞线断料、预应力成孔管道的预埋、锚垫板预埋、钢绞线安装、预应力张拉、孔道灌浆等，按照各施工工序需要相应的配备所需的施工机械与设备，如下： 预应力钢绞线断料所需施工机械有：放线架、切割机等； 预应力安装铺放所需机械有：挤压机、穿索机、电焊机等； 预应力张拉所需机械有：油泵、葫芦、千斤顶等； 预应力孔道灌浆所需机械有：砂浆搅拌机、灌浆机等。3.17 施工进度3.17.1 预应力工程施工进度按总包单位的要求实施，计划5月底开始预制，箱梁预制按24m22.5m18m顺序进行，边梁与中梁同步进行预制，8月份开始架梁。3.17.2 预应力管道预埋铺放和预应力筋的穿束工作由总包方负责实施，与梁钢筋、模板工作同时穿插施工，不占用固定工期。3.17.3 在砼浇注后混凝土强度达到设计强度的85%后即刻进行预应力张拉及孔道灌浆，不占用固定工期。四、箱梁安装施工本项目箱梁采用吊车吊装梁，用运梁平车运输，吊车安装，自站房前东侧侧Y-A号墩向G号墩方向逐孔进行架设。4.1安装准备工作4.1.1平整桥下场地，使吊车有较平整的作业场地。把桥中轴线放出来，并把梁的位置用墨线弹在盖梁上，打墨线弹出支座位置。支座垫石顶面高程，用水平仪逐个检查控制，相差较大时(12cm)，将垫石凿毛，以高标号砂浆铺垫抹平，使其成为一体。4.1.3构件运输使用100t运梁平车运送，在预制场现场使用吊车吊装，运输过程中确保支承牢固，避免运输扭伤构件。4.1.4构件移运按安装顺序进行，尽量减少吊车来回移动位置。 4.2吊运安装4.2.1将梁运到安装位置采用两台100t吊车吊装，安装时先将墩、台顶的支座固定好，符合设计后进行吊装，吊装时统一指挥，以确保吊装的安全。4.2.2吊装时的吊装绳索采取大兜方式，吊点按设计要求严格控制，在吊装的预制梁时，加设扁担梁，防止吊绳交角过小，发生意外。4.2.3落梁时根据设计，按中心线使与支座轴线相吻合，保证梁顶水平、垂直度符合要求。4.2.4安装顺序先边后中再边梁。=4.2.5每片梁架设完毕后，检查梁的位置，两侧斜支撑稳固、安全后，进行下一片梁的架设工作。 4.2.6全孔安装完毕并横向焊接联系后，进行下一孔安装。4.3技术措施和要求4.3.1测放梁位线和支座线：在架设箱梁前，先准确测放出梁位线，用油漆做好标记，并用墨线在盖梁上弹出直线，以便在落梁时能准确就位。同时在永久性支座位置弹出“十”字墨线。4.3.2安放临时和永久性支座：临时支座采用50#混凝土制作，高度稍比设计低23cm，在临时支座和盖梁的衔接处用10#水泥砂浆抹平，便于后期拆除临时支座。每个梁连续端用两个临时支座（联端没有临时支座）。根据永久支座“十”字线，准确安放永久支座。临时支座的顶面标高与梁板底面标高相齐平。4.3.3运梁吊梁时，确认梁的支点和吊点的中心位置，保证梁体运动中的合理受力。4.3.4架梁前要符合墩台的中心线、梁体端线及支座中心线，确保梁体就位准确，杜绝重复架设。4.3.5梁体就位时，做好临时支座的垫平打砂工作，避免“三条腿”现象，以使临时支座的均匀受力。4.3.6每架设一片梁时，现场技术员和质检员共同检查，发现问题及时纠正，避免出现返工现象。每片梁在自检合格并经监理工程师验收合格后，进行下一片梁的架设，确保箱梁架设质量。五、现浇钢筋砼连续板桥施工5.1施工计划：站房左侧引桥现浇板计划工期2010年6月15日至2010年7月14日，站房右侧引桥现浇板计划工期2010年7月15日至2010年8月28日。5.1.1站房两侧上下行引桥为整体式钢筋砼连续板桥，整体式悬臂板采用满堂支架就地浇注施工。5.1.2支架搭设5.1.3地基处理，两侧引桥处主要为砂砾石土，对原有地基整平后，用振动压路机碾压。在碾压后的地面上，按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫方木。5.1.4支架安装：在地基处理好后，进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。本支架采用碗扣式钢管支架，钢管规格482.75mm。5.1.5 其结构形式如下：纵向立杆布置间距以90cm为主，靠近墩台处为60cm；横向立杆在腹板所对应的位置间距60cm，；翼缘横、纵向立杆均按90cm布置。在横杆步距150cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。5.1.6支架安装好后，对于腹板部份，在可调顶托上横向铺设30001510mm的木枋，底板两端各悬出50cm。然后在其上铺设纵向30002010mm的木枋，间距25cm铺设。对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向3000205mm，根据翼缘底板坡面将木枋加工成楔型，若翼缘模板有背肋架，则可不必横向再铺木枋，直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密。5.1.7支架底模铺设后，测放现浇板底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形前期施工误差的调整量，来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高。 5.1.8架体搭设从墩盖梁一端开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面10厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。 5.1.9随着架体升高，剪刀撑应同步设置。 5.1.10为了便于拆除交界墩盖梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。 5.1.11满堂支架预压，安装模板前，对支架进行压预。5.1.12按每孔分段预压法进行预压，预压方法依据现浇板砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋（或钢材、水箱）(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前，每袋砂石按标准重进行分包准备好，然后用汽车吊进行吊装就位，并按现浇板结构形式合理布置砂袋数量。 5.1.13为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每2米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。5.1.14支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。 5.1.15为保证现浇板的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程现浇板底模采用大块钢模板，外侧模采用定型钢模板。 5.1.16钢筋在钢筋加工场制作，在浇筑现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。5.2混凝土浇筑与振捣5.2.1混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。5.2.2砼采取集中拌合，罐车运输，用砼泵车浇注。5.2.3浇注中控制好每层浇注厚度，浇筑过程中用插入式振捣器振捣，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。5.2.4砼浇注前，对支架体系的安全性进行全面检查，方可进行浇筑。5.2.5在混凝土浇筑完成后，在初凝后尽