矿水车间新增生产线安装工程压力管道施工方案.doc

1 包头顶津食品有限公司矿水车间包头顶津食品有限公司矿水车间 新增生产线安装工程新增生产线安装工程 压力管道施工方案压力管道施工方案 批准批准/日期：日期： 审核审核/日期：日期： 编制编制/日期日期： 中国三安建设有限公司中国三安建设有限公司 2 目目 录录 1项目概况项目概况.3 1.1项目名称3 1.2项目概况及内容3 1.3压力管道安装一览表3 1.4压力管道特性表4 2编制依据编制依据.4 3施工前准备施工前准备.4 4施工部署施工部署.5 5材料检验材料检验.6 6施工方法及步骤施工方法及步骤.6 6.1管道安装程序6 6.2管道安装应具备下列条件7 6.3管道预制7 6.4管道表面处理8 6.5管道防腐8 6.6管道涂装8 6.7管道焊接8 6.8管道安装10 6.9阀门安装10 3 6.10补偿器装置安装.11 6.11支吊架安装11 6.12管道检验与验收.12 6.13管道试压.12 6.14管道冲洗吹扫.13 7安全文明施工安全文明施工.14 4 包头顶津食品有限公司矿水车间包头顶津食品有限公司矿水车间 新增生产线安装工程新增生产线安装工程 1项目概况 1.1项目名称 包头顶津食品有限公司矿水车间新增生产线安装工程包头顶津食品有限公司矿水车间新增生产线安装工程 1.2项目概况及内容 工程内容主要包括: 1、新增 SIDEL28000BPH，SIDEL36000BPH 水线安装二条。 2、2 套瓶胚机安装、低压空压机 2 台。3、相关公共管线及其配套设施的制做、安装 及其它附属设备的安装。 其中公用管道系统包括：吹瓶机 40bar 高压压缩空气管道及公用 8bar 低压压缩 空气管道的制作及安装。此项工程属于压力管道安装范畴。 设计单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 1.3压力管道安装一览表 序 号 名称规格材质 设计温度 （） 设计压力 （MPa） 单 位 数 量 备注 1压缩空气管XXXXXX常温XmXX 2 3 此表内容根据告 知内容填写 4 5 6 7 8 9 10 11 5 12 13 1.4压力管道特性表 序 号 介质名称 介质 代号 类别 级别 设计温 度（） 设计压力 （MPa） 试验介 质 试验压 力 （MPa） 材质 X 射线 检测比 例 合格 级别 1压缩空气XXXXXXXXXXXXXXXX 2蒸汽XXXXXXXXXXXXXXXX 根据实际情况填写 2编制依据 2.1 XXXXXXXXXXXXXXX 设计的施工图 2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB502362011） 2.3工业金属管道施工及验收规范 （GB502352010） 2.4工业金属管道工程质量检验评定标准 （GB501842011） 2.5室外热力管道支座 （97R412） 3施工前准备 3.1 熟悉图纸、检查图纸、设计文件是否齐全。 3.2 做好图纸会审、领会设计意图。设计技术交底：压力管道施工前，工程项目经理部 应请建设单位（或监理公司）组织该项目设计单位及相关部门对参与施工人员进行 设计交底，由设计人员介绍设计意图，提出对施工材料、施工方法与质量的要求等。 3.3 分层次做好施工技术交底明确工程任务及工程特点、竣工日期。 3.4 压力管道的告知和报监检 A. 压力管道的施工，必须在办理安装告知和报监检程序结束后进行，未经质量技 术监督部门和监检部门受理认可，其主体工程不得开工。 B. 项目部按公司锅炉、压力容器、压力管道安装、修理管理规定的规定收集 6 齐安装告知所须的资料，按规定填写“告知书” ， “告知书”及相关资料送公司审查 审批并加盖公司印章，由项目部派专业人员报工程所在地技监部门办理安装告知。 C. 在安装告知被受理后，工程开工前，必须到当地监督部门申请监督检验，办理 监检后则可按计划进行施工。 D.工程项目应积极配合政府技监部门的监察和检验部门的监督检验。 3.5 根据工程实际做好施工机具，劳动力及材料计划。况。主动配合检查现场有关施工 单位的预留、预埋情况，确保预留、预埋准确无误。 4施工部署 4.1 施工进度计划 本工程根据各管段情况先后施工情况，在保证总的工期情况下，实际施工再按现场 情况分段施工。总体工期安排为施工工期 XX 天。 4.2 施工机具 主要施工机具投入计划表（根据现场实际情况填写） 序号名 称规 格 单 位 数量备注 1交流弧焊机10KVA BX-180台4自有 2直流弧焊机10KW AX-320台4自有 3角向磨光机100150把3自有 4手动葫芦3t 5t台各 4自有 5砂轮切割机台2自有 6吊装索具批1自有 7试压泵SY-35MPa台2自有 8台 钻 1019 台1自有 9探伤机台1自有 10烘箱台1自有 4.3 具体项目人力资源管理 序号岗 位人数姓 名持证作业证件编号 1项目经理1XXXXXXXXX 7 序号岗 位人数姓 名持证作业证件编号 2技术负责人1XXXXXXXXX 3质量员1XXXXXXXXX 4安全员1XXXXXXXXX 5材料员1XXXXXXXXX 6焊 工XXXXXXXXXXX 7焊 工XXXXXXXXXXX 8起重工XXXXXXXXXXX 9电 工XXXXXXXXXXX 10钳 工XXXXXXXXXXX 11探伤工XXXXXXXXXXX (施工人员根据实际数量填写) 5材料检验材料检验 主要安装材料进场时由材料员汇同现场有关监理人员一起检查及验收，经检查合格 后签字方可使用，施工用管子、管道附件、阀门等均需经外观检查合格、资料齐全， 具体要求如下： 5.1 主要安装材料均要有产品合格证或材料质量证明书。 5.2 同批同炉号管子应抽查 5%且不少于一根，外观不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、 重皮等缺陷、超标锈蚀、凹陷及其它机械损伤，外径偏差及壁厚偏差应符合部颁标 准。 5.3 管件应附有制造厂合格证明书，并确认其化学成分，机械性能是否符合设计要求， 每批管件抽查 5%，外径及壁厚应符合有关标准的规定。 5.4 阀门试压：阀门应从每批中抽查 10%,且不得少于 1 个,进行壳体压力试验及密封试 验,当不合格时应加倍抽查,仍不合格则应更换,阀门的试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍,试验时间不得少 5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行, 以阀壳体密封面不漏为合格,试压后应排除阀内积水并吹干。本工程过热蒸汽管道所 用的阀门按以上方法全部进行壳体试验及密封试验，其它管道进行 10%抽查，安全 阀应按设计要求规定的压力送劳动检测部门进行调试，并要有调试单位签发的安全 阀调试证明书方能使用。 8 6施工方法及步骤施工方法及步骤 6.1管道安装程序 6.2管道安装应具备下列条件 6.2.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 6.2.2 与管道连接的设备验收合格。 6.2.3 管道安装前必须完成的有关工序，例除锈、刷漆、预制支架，等工作进行完毕。 管子内部清理干净，管子、管件、阀门等经检验合格。 6.3管道预制 6.3.1 管道预制加工按管段图施工，一般包括管子调直、切割、开坡口、或螺丝加工、 弯制、管道支架制作等。 6.3.2 管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其 它标识的移植工作；管道预制加工合格后，应有检验标记并标明管线号。 6.3.3 合理选定自由管段和封闭管段，其加工尺寸允许偏差应符合下表的规定： 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差 (mm) 允许偏差 项 目 自由管段封闭管段 除锈及防腐 熟悉图纸与标准规程和规范技术交底与图纸会审 现场测量检查 原材料的检验 管道附件及阀门 检验 支吊托架制作 管道预制 支吊托架安装 管道组装焊接 焊缝检验焊缝探伤管道试压 系统吹扫 9 长度 101.5 DN3002.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.61.6 6.3.4 管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物及其它杂物，及 时在管段上标明管线号和焊缝编号，并封闭两端、妥善存放。 6.3.5 管子切割加工应符合下列要求： A.管子切断前应移植原有标识，以保证正确识别管子的材质；管子切割前应按设 计尺寸号料，并预留加工预量。 B.镀锌钢管和直径较小的碳素钢管可用切管机或砂轮切割机切割。 6.3.6 钢制管子的管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，必须确保坡口尺寸和角 度符合要求，并保证坡口斜面和钝边端面平整，当设计无规定时，可参照焊接工 艺评定和公司焊接施工技术管理规程确定。 6.3.7 管子切口及坡口质量应符合下面要求： A.管子切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩孔、熔渣、氧化物、铁屑 等。 B.切口端面对管子轴线倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。 C.坡口斜面及钝边端面不平度不大于 0.5mm，尺寸和角度应符合设计及规范要求。 6.4管道表面处理 本设计压力管道表面预处理选用手工工具（砂轮机）除锈方式，除锈等级为 St2 级， 其质量要求为：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈 和油漆涂层等附着物。 具体除锈步骤如下： (1) 先用砂轮机除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。 (2) 再用钢丝刷，刷除掉钢材表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。 (3) 当空气中相对湿度超过 85、环境气温低于 5和钢板表面温度预计将低于大气 露点以上 3时，不得进行除锈。 10 6.5管道防腐 本压力管道大都走管架，故选用涂料防腐蚀；其结构配套多为防锈性底漆二道和保 护性辨别色面漆二道。本压力管道设计防腐要求如下： (1) 本设计蒸汽管道介质温度高于 120的管道的表面可不涂刷防锈漆；压缩空气 不锈钢管表面清理后刷两道面漆。 (2) 现场制作的支吊架，先涂刷两道防锈漆再涂刷一道调和漆。 (3) 保温管道漆红色管道名称、介质流向箭头。 (4) 压缩空气管漆色为天蓝色。 6.6管道涂装 (1) 经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在 4h 内涂装，晴天和正常大气条件 下，最长不应超过 24h。 (2) 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料 调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。 (3) 在环缝两侧各 200mm 范围内，先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的 车间底漆，以免坡口生锈。环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷达到规定 厚度。 (4) 当空气中相对湿度超过 85、钢板表面温度低于大气露点以上 3或高于 60以及环境温度低于 10时，均不得进行涂装。 6.7管道焊接 6.7.1 一般要求 (1) 本工程管道焊接工作都由持证的正式焊工施焊，以保证工程的施工质量。 (2) 本工程管道材质分为碳素钢（20#）, 管道与管件、设备的连接均采用氩弧焊打底、 手工电弧焊盖面；压缩空气管道材质为不锈钢（0Cr18Ni9） ，管道与管件、设备的 连接均采用全氩弧焊。 A.蒸汽管道焊接方式选用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。 B.接头形式：60 度 V 型坡口，间隙 0-2mm.钝边 0-2mm. C.施焊位置：水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头。 D.氩弧焊焊丝牌号:TIG-J50,直径 2.5mm, 电弧焊焊条:J422,直径 2.5-3.2mm。 11 (3) 焊材检验： A.焊材进场后，首先检查其材质证明书和合格证是否齐全； B.核对其型号、规格及牌号是否符合设计； C.进行外观检查，看其表面是否有缺陷； D.上述检验都无问题，则焊材为合格。 (4) 焊接后应检查焊的表面质量是否符合要求，焊缝应焊透，不允许有裂纹、砂孔、气 孔、咬边、夹渣等缺陷。 6.7.2 焊接工艺 (1) 坡口制备 焊接前应进行坡口加工，加工采用角向砂轮机加工，坡口表面应用手提角向砂轮机 打磨，除去表面的熔渣、铁屑、毛刺、氧化皮等杂物。 本工程管道坡口型式： 1） 管道壁厚3.0mm 的采用 V 型坡口，角度 60，留 2.0mm 钝边坡口对接间距 1.52.0mm（如图 1） 。 2) 管道壁厚3.0mm 的采用 I 型坡口，对接间距 1.52.0mm（如图 2） 。 1.02.0mm 1.52.0mm 图 1 图 2 (2) 焊接区的清理 焊接边缘和坡口表面不应有氧化皮、锈斑、油脂及其它污染物。焊前还必须清除焊 接区钢板表面的吸附水分，特别是在相对湿度较高的环境下焊接时，更应注意这点。 具体可使用火焰喷嘴加热焊接边缘的办法，以消除表面吸附水分。若直接在焊件切割 边缘和切割坡口上焊接的接头，则焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属的飞 刺，必要时可用砂轮打磨。如切割坡口面凹槽深度超过 1mm 或几何形状不规则，应采 用砂轮打磨修整。如果焊件表面未经喷丸、喷砂等预处理，则在焊缝两侧的内外表面 必须用砂轮打磨至露出金属光泽。 (3) 焊接材料的处理 12 焊条和焊剂在使用之前，应按技术条件的规定或生产厂推荐的规范进行烘干。 (4) 焊接工艺参数的选择 焊接工艺参数包括能量参数、温度参数和操作参数三部分。能量参数是指焊接电流、 电弧电压和焊接速度。操作参数主要由焊接位置、焊接顺序、焊接方向和焊道层次等 参数组成。 6.8管道安装 (1) 管道安装具备条件： A.与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并办理交接手续。 B.与管道连接的机械已找正并固定，二次灌浆达到要求，并取得允许配管通知。 C.管道组成件及支承件等已经复验合格，内部已清理干净无杂物，并具有所需的质 量证明资料；对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 D.管道安装前必须完成的有关工序已经完成。 (2) 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装时可用支座下 的人性垫板调整；吊架可用吊杆螺栓调整；垫板不行加在管道和支座之间，并与预 埋件或钢结构进行焊接。 (3) 管道坡度的检查方法按下列规定进行： A室内管道按物料系统每 40m 直线管段检测两段，不足 40m 检测一段，用水平尺 检查； B室外管道按相同工作介质每 80m 直线管段检测两段，30m80检测一段，不 足 30m 可不检测，用水平仪检查。 (4) 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。 (5) 温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。 (6) 管道安装原则： A先大管道后小管道 B先高压管道后低压管道 C先特殊材质管道后普通碳素钢管道 13 (7) 管道安装工作中如遇到期中断，应及时封闭管口；复工安装相连和管道时，应对前 期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。 6.9阀门安装 6.9.1 阀门安装前应复核是否经检验合格。 6.9.2 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 6.9.3 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 6.9.4 当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 6.9.5 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并在承插端 0.51mm 间歇， 防止过热变形。 6.9.6 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 6.10补偿器装置安装 6.10.1 管道的预拉伸必须符合设计规定，预拉伸前应具备下列条件： A预拉伸区域内固定支架所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕，需热处理的焊缝 已处理完并经检验合格； B预拉伸区域内的支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已妥善固定，预拉口 附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架的弹簧已按设计要求压缩， 并临时固定，不使弹簧承受管道的载荷； C预拉伸区域的所有连接螺栓已紧固完毕。 6.10.2 需热处理的预拉伸管道焊缝，待热处理完毕后方可拆除预拉伸的临时卡具。 6.10.3 补偿器安装应按设计规定执行， “”或“”形补偿可按下列要求施工： A应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，热管道宜取正 偏差，冷管道宜取负偏差。 B水平安装时，其平行臂的坡度应与管道一致，两垂直臂应平行。 C铅垂安装时，设置排气与疏液装置。 6.10.4 插管应装在介质流入端。 6.10.5 石棉绳填料调料应涂石墨粉，并应逐圈填入，逐圈压。 6.10.6 安装波纹膨胀节，应符合下列规定： A波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。 14 B波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管 道上应置于上部。 C波纹膨胀节应与管道保护同轴，不得偏斜。 D安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束 装置。 E严禁使波纹膨胀节受到电焊电弧的擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅 到波壳上。 6.11支吊架安装 6.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢 固，与管子接触应紧密。 6.11.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反 方向，按位移值的 1/2 偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不 得使用同一吊杆。 6.11.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置 应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或符合设计文件规 定，绝热层不得妨碍其位移。 6.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做 记录。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.11.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管 道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 6.11.7 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： A活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 B管托不得脱落。 C固定支架应牢固可靠。 D. 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定。 E可调支架的位置应调整合适。 15 6.12管道检验与验收 6.12.1 外观检验 (1) 外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检 验。 (2) 管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和 标准应符合本工艺标准的有关规定。 (3) 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将 焊缝表面清理干净，进行外观检验。 (4) 全部管道焊缝都进行外观检验且其质量应符合现行国家标准和本公司焊接施工技 术管理规程有关规定。 6.12.2 射线照相检验 (1) 焊缝外观检查和表面无损检验合格后，应按设计文件或国家现行规范规定，用射线 照相检验进行焊缝内部质量检验。 (2) 焊缝内部质量检查应及时进行。抽检时，应对每个焊工所焊焊缝按规定比例进行抽 查，检验位置应由质检员确定。本工程设计要求蒸汽管道抽检比例如下：管道焊缝 应进行外观检验、5无损抽检，质量不得低于级，其它管道则不用(根据实际情 况填写) (3) 当检验出现不合格时，必须进行返修，并用原规定方法进行检验。 (4) 管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图，其内容包括焊缝 位置、焊缝编号、焊工代号、无损抽检方法、焊缝返工位置记录等。 6.13管道试压 6.13.1 试验前准备 (1) 检查管道安装正确、无漏项，施工记录齐全。 (2) 准备好试压用机具、材料，包括试压泵，精度不低于 1.5 级的合格压力表，法门和 连接管等。压力表需求 1.0Mpa、1.6Mpa、2.5Mpa 等三种不同规格的压力表。 (3) 与设备连接阀门口关闭或用盲板隔开，拆除不能参加试压的仪表、设备等，用临时 管连接。 (4) 将被实验管段与试压系统连接好，在高点设放空口，低点设排放口，待准备工作完 16 毕后，即可开始试压。 6.13.2 液压试验 (1) 本工程液压试验参数详见管道特性表，液压试验应使用洁净水。 (2) 液压试验时，应注入液体，排净系统内空气。 (3) 液压试验应缓慢逐级升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设 计压力，停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 6.13.3 管道试压合格后拆除所有临时盲板，卸下的部件复位，并填写管道系统压力试 验记录 。 6.14管道冲洗吹扫 6.14.1 设计要求 管道系统压力试验合格后，应根据管道使用要求、工作介质及管道内表面脏污情况 选择合适方法进行吹洗。具体的各压力管道吹扫冲洗方式如下： 6.14.2 水冲洗 A.冲洗管道应使用洁净水，冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m/s。 B.排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面 积的 60。排水时，不得形成负压。 C.管道的排水支管应全部冲洗。 D.水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 E.当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 F.本工程柴油管道水冲洗合格后，需用空气吹干。 6.14.3 空气吹扫 序号介质名称管道代号吹扫方式选择备 注 1压缩空气XXXX空气吹扫 A.空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得 超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20m/s。 B.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 C.空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的 木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 17 6.14.4 蒸汽吹扫 序号介质名称管道代号吹扫方式选择备 注 1蒸汽XXX蒸汽吹扫 A.为蒸汽吹扫安设的临时排汽管道应按蒸汽管道的技术要求安装，并固定稳固。 排汽管道直径不得小于被吹管道直径，长度应尽量短捷，排汽口应引至室外无 人通行地方排放，排汽口应倾斜向上，并装设有消音器。 B.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s。 C.蒸汽吹扫与清洗时，管道上及其附近不得放置易燃物。 D.蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 E.蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹 扫一根，轮流吹扫的方法。 F.中、高压蒸汽管道、通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫 后应检验靶片（放置靶片连续时间不少于 30min） 。当设计文件无规定时，其质 量应符合下表的规定（必须连续二次合格） 。 吹扫质量标准: 项 目质量标准 靶片上痕迹大小 0.6mm 以下 痕 深0.5mm 粒 深1 个/cm2 时 间15min（两次皆合格） G.低压蒸汽管道或其他管道可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物 时，应为合格。 7安全文明施工 7.1 安全管理方针 安全第一，预防为主；保护