桂花弯特大桥桩基专项施工方案.doc

目 录1 编制依据- 1 -2 编制范围- 1 -3 设计慨况- 1 -4 工程慨况- 2 -4.1 工程概述- 2 -4.2 主要工程内容及数量- 2 -4.3 地形地貌特征- 4 -4.4 地质与水文- 4 -4.5 气象特征- 4 -4.6 交通条件- 5 -4.7 工程重点及难点- 5 -4.8 节点工期安排- 5 -4.9 劳动力组织- 6 -4.10 主要机械设备配备- 7 -5 施工方案- 7 -5.1 施工准备- 7 -5.2 总体施工思路- 8 -5.3 防护挖孔桩施工- 8 -5.4 钻孔桩施工- 13 -6 工程质量管理目标及保证措施- 26 -7 安全生产管理目标及保证措施- 29 -8 文明施工管理目标及保证措施- 33 -9 人工挖孔桩爆破安全措施- 34 -10 应急措施程序- 39 -11 环境保护措施- 40 -2中交二航局成贵铁路第一项目分部 桂花弯特大桥桩基专项方案1 编制依据（1）成贵铁路现场详细的踏勘调查资料。（2）成贵铁路相关设计图纸、工程量清单。（3）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10751-2010）。（4）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）（5）国家有关方针政策和国家、铁路总公司有关标准规范、验标和规程等。（6）我单位铁路工程的施工经验及设备情况。（7）中交二航局通过质量体系认证中心认定的ISO9001:2000质量手册和程序文件。（8）新建铁路成都至贵阳线CGZQSG-4标投标文件。（9）高速铁路路基工程施工技术指南（10）高速铁路桥涵工程施工技术规范（11）铁路混凝土工程施工技术指南2 编制范围适用于新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段站前工程CGZQSG-4标段D2K109+007.922D2K109+763.556桂花湾特大桥施工。3 设计慨况桂花湾特大桥设计行车速度为250km/h高速铁路，桥面铺设CRTS型板式无砟轨道，设计活载采用ZK活载，本桥为双线桥，线间距4.6m。受地形、管线控制设计，桥位处地震动峰值为0.1g，地震反映谱特征周期为0.45S，桥区不良地质为危岩落石。桂花湾特大桥桩基直径主要采用1.00m、1.25m和1.50m三种规格，共计247根桩（1.00m32根，1.25m149根，1.50m66根），桩长为12.5m26.5m，24#桥台为扩大基础。本桥所有墩台桩基按柱桩设计，除柱底标高满足要求以外，还应保证桩底嵌入弱风化岩层W2内深度不小于本图设计的嵌岩深度。根据地质资料显示，桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性。4 工程慨况4.1 工程概述桂花湾特大桥位于四川省宜宾市宜宾县古柏乡境内，起讫里程为：D2K109+007.922D2K109+763.556，全长755.634m，桥跨布置为（224+1932+324）m预应力混凝土双线、单箱单室简支箱梁。桂花湾特大桥线下工程主要包括钻（挖）孔灌注桩施工、承台施工、墩台施工、顶帽施工、支承垫石施工、台顶施工、边坡防护工程施工（主要包括；挖孔桩防护、M10浆砌片石包护、1.5m2.5m防护桩）。4.2 主要工程内容及数量桩基数量为247根，总桩长5454.5m，混凝土方量为7291.8m3，挖孔桩防护混凝土方量为876.4 m3，混凝土方量为72.6 m3，防护桩混凝土方量为727.3 m3。桥梁结构参数及主要工程数量表见下表4-1、表4-2。表4-1 桂花湾特大桥结构参数表墩台号墩台中心里程桩基承台桩长(m)桩径(m)桩数(根)承台尺寸(m)0D2K109+10.54712.51.2588.59.12.51D2K109+037.92216.5184.810.42（2.46.61）2D2K109+062.67226.5184.810.42（2.46.61）3D2K109+095.32326.51.25118.312.3524D2K109+128.022241.5119.914.535D2K109+160.72223.51.5119.914.536D2K109+193.422251.5119.914.537D2K109+226.122261.5119.914.538D2K109+258.824261.5119.914.539D2K109+291.529251.5119.914.5310D2K109+324.23522.51.25129.712.52.511D2K109+356.94525.51.25118.312.352.512D2K109+389.65724.51.25118.312.352.5（5.338.131）13D2K109+422.372221.25118.312.352.5（3.777.81.5）14D2K109+455.089191.25118.312.352.5（3.487.81.5）15D2K109+487.807181.25118.312.352.5（3.57.81.5）16D2K109+520.52517.51.25118.312.352.5（3.837.81.5）17D2K109+553.24322.51.25118.312.352.518D2K109+585.961221.25118.312.352.519D2K109+618.679231.25118.312.352.520D2K109+651.39717.51.25118.312.352.5（3.777.81.5）21D2K109+684.064211.2585.812.352.5（3.347.81.5）22D2K109+708.82820185.510.42（2.46.61）23D2K109+733.54119184.810.42（2.46.61）24D2K109+760.9317.957.21注：承台尺寸括号内数字为2级承台尺寸表4-2 桂花湾特大桥主要工程数量表序号工程部位单位设计总量1桂花湾特大桥桩基根/方247/7291.82挖孔桩防护方876.43防护桩方727.34.3 地形地貌特征桂花湾特大桥位于宜宾县古柏乡境内，桥址处属丘陵地貌，丘槽相间，地形波状起伏，地面高程329378m，覆土层较厚，桥址处地势较平缓处多为旱地和水田。4.4 地质与水文桥址处表面覆盖层多为粉质粘土，粘土下为泥质砂岩夹泥岩，全风化带及强风化带厚度在9m左右。主要不良地质为砂、泥岩风化差异造成的边坡稳定性问题，发育顺层、危岩落石、滑坡等不良地质。地表水以河流为主，地下水以第四系松散砂卵砾石层为主，含水量丰富，可溶岩中的岩溶水及砂泥岩中的基岩裂隙水次之，其中岩溶水较为丰富，暗河、岩溶泉十分发育。根据地质资料显示，桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性。4.5 气象特征桥址处沿线气候属亚热带湿润季风气候。随着地势的不断增高，以及海洋面的远离，各地气候也存在一些差异。随着线路的南行，沿线气候从亚热带温热湿润气候以及亚热带湿润季风气候逐渐过渡为亚热带季风性湿润气候。 年平均气温在18左右，最高气温在40左右，最低气温在-1.4左右。4.6 交通条件主要沿乐宜高速泥溪出口进入一分部施工便道（约为20km），施工便道基本状况为原有路面改扩建成混凝土路面。桂花湾特大桥施工机械设备、主材主要从蛮洞溪码头和桂花林码头进入，便道为原有路面改扩建成混凝土路面，约为12km，主便道路面宽6.0m,支便道路面宽3.5m，能满足基本施工要求。4.7 工程重点及难点桂花湾特大桥4号墩台、19号墩台、D2K108+981D2K109+123、D2K109+600D2K109+773边坡位于危岩落石区，1、3、6、7、9、11、12、1723号墩台地面较陡，施工便道及平台修筑难度较大。最大地面高差接近50m。该地区雨季较长，对物资、设备、材料运输造成较大影响。据地质资料显示，桥址地表水、地下水具有弱H1侵蚀性，解决桥梁结构耐久性及其不均匀沉降，采用防侵蚀混凝土，控制桥梁梁体徐变，组织好雨季施工、丘陵施工等是桥梁施工的重点和难点。4.8 节点工期安排桂花湾特大桥基础工程施工计划开工日期为2014年5月10日，计划完工日期为2015年6月30日。我单位计划投入工作人员将于2014年3月1日前到达施工现场，施工准备（含征地拆迁）于2014年3月1日至2014年4月10日完成；施工便道施工于2014年4月10日开始,2014年4月30日完成，共30天；钢筋加工场与2014年5月10日建设完成；拌和站于2014年5月10日建设完成；边坡防护工程计划于2014年7月20日前完成，桩基施工计划2014年8月10日完成。基础工程施工工期计划安排见表4-3，施工进度横道图见表4-4表4-3 工期计划表序号工作项目开始时间完成时间1施工准备2014年3月1日2014年5月9日2桩基2014年5月10日2014年8月10日4.9 劳动力组织根据桂花湾特大桥的工程特点及施工工期要求，组建专业化架子队，架子队施工作业的管理人员和监控人员均为本公司的管理和技术人员，技术工人主要从我公司参加成渝铁路、渝万铁路、哈大铁路、京沪铁路、沪杭铁路等国家重点工程建设的工人中抽调，挑选技术水平高、责任心强的人员参加本项目施工。下设人工挖孔桩、正循环钻机、钢筋加工、模板、混凝土等作业班组，组织各班之间流水作业及平行作业施工。施工期间拟投入管理人员及劳动力见表4-5。表4-5 管理人员及劳动力表序号工种人数主要工作内容备注1安全防护员4现场安全防护2技术员4技术指导施工3测量人员3测量放样及观测4实验人员3配合比配置及试块制作5挖孔作业人员90人工挖孔6钻机施工人员10钻孔桩施工7木工8承台模板8钢筋工20钢筋加工及安装9混凝工10混凝土浇注及养生10电焊工8钢筋焊接11电工2日常用电供应、检查及维护12机修工2机械设备保养及维修13吊车、自卸车司机12吊装及混凝土运输14普工15协助其他工种及现场清理合计1914.10 主要机械设备配备表4-6 主要工程设备表序号设备名称规格型号数量备注1混凝土搅拌楼HZS9022混凝土输送车Z5252GJN3283混凝土输送泵HBT-6014汽车吊QY2535挖掘机WY-160AHD26装载机ZL50C27旋挖钻ZR200C28洒水车5t19变压器630KVA110发电机300kw35 施工方案5.1 施工准备（1）全面熟悉设计标准、技术条件及要求； （2）进行交接桩及桩点复测工作；（3）组织技术人员对施工图进行审核，并根据施工图进行了现场施工调查。（4）依据设计文件、工程承包合同，结合公司物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准；根据自采物资的市场资源状况，分别采用招标、议标或竞争性谈判等方式实施采购；（5）按试验及检测要求设置工地试验室，且通过验收；（6）做好人员培训及技术交底工作。对相关施工管理、作业人员进行集中岗前技术培训工作，特殊工种必须持证上岗；（7）征地拆迁工作按照设计图纸及现场方案实施。5.2 总体施工思路桂花湾特大桥桥址处属丘陵地貌，地形波状起伏，依据本桥址地质岩层和考虑施工便利等因素，同时结合桂花湾特大桥总体施工任务进度计划，综合确定将高度较矮的0#3#墩、19#24#墩、13#16#墩桩基础采用人工挖孔桩施工；将总体施工进度计划中的关键线路且地势相对较为平坦的空心墩柱4#12#墩、17#18#墩桩基础采用钻孔灌注桩施工。 另外，考虑到桥址周围存有危岩落石等不良地质，为了确保施工安全，做好相应各个墩位的防护工作。主要防护的具体形式有：3#、4#墩设置挖孔桩防护，1#、2#、3#、19#墩设置土钉墙及防护桩，1#、2#、3#、24#墩设置锚杆框架梁。根据地质情况，本桥位于陡坡上需要对边坡进行防护的墩台，必须待坡面的防护工程完成后方可进行墩台基础施工。5.3 防护挖孔桩施工5.3.1 挖孔桩施工工序见图5-1图5-1 挖孔桩施工工序5.3.2 挖孔桩施工工艺流程见图5-2图5-2 挖孔桩施工工艺流程场地整平（设井口临时栏杆，临时排水）测量放线，定桩位孔口开挖出渣浇注孔口混凝土土石方开挖，出渣浇筑一节护壁清孔、校核桩孔垂直和直径检查桩基底、持力层、桩孔直径深度清除虚土、浮碴、排除孔底积水钢筋笼制作及吊安就位浇注桩身混凝土养护交付验收不断循环钢筋笼制作再次清理桩底，抽尽积水成桩检测5.3.3 挖孔桩施工首先平整场地，平整后的标高要求高于桩顶标高0.5m，在已平整夯实完毕的作业面上，测量准确施放出桩位，定出桩轴中心点，形成十字交叉线并固定。绑扎制安锁口井圈钢筋，支立第一节护壁模板并固定牢固。测量校核无误后，进行护壁混凝土施工。护壁混凝土顶面应高出原地面20cm，以防杂物落入孔内，在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校核桩孔中轴线的基点。按上述方法进行循环开挖桩孔施工作业，直至中风化岩基。进入中风化岩基后不再进行护壁处理。采取光面松动爆破开凿方法进行开挖，人工清碴直到设计深度后，进行隐蔽资料报验，检查合格后进入桩基混凝土的施工。5.3.4 桩孔护壁混凝土施工正常情况下，每开挖一次（设计为0.5m-1m）后，即须进行护壁钢筋绑扎和支模浇筑护壁混凝土。因混凝土工程量每次均不大，宜采用现场拌制混凝土，混凝土熟料利用起碴用具输送，原材料运至现场堆放，现场需平整出临时堆放材料的场地。护壁钢筋采用8、间距按15cm15cm布设，C20混凝土厚15cm。护壁混凝土一直浇到设计标高为止。5.3.5 挖孔过程中的施工措施每个桩孔位上，用钢管脚手架搭设简易工棚，并用彩条布遮盖防雨。桩孔上方搭支架，固定滑轮，配1t卷扬机和吊桶，作为垂直起碴工具。孔内照明采用12V的安全灯实施照明。施工中做好排水工作，井底设置排水泵，井底设置排水坑，将汇集的地下水用水泵排除井外。基坑开挖时对开挖线进行监测。当开挖线标高接近设计标高时，停止开挖作业，用人工凿平高出部分。施工中若遇到孔壁坍塌现象，应及时清除垮塌土、石方，然后支设钢筋，并采用护壁混凝土填充。桩孔中渗水采用高扬程潜水泵（扬程应大于30米）排干，在基坑中开凿一个集中坑，以便渗透水的集中排放。如坑壁漏水较大，则将漏水集中后用钢管或竹筒插入漏水孔将漏水引至桩内集水坑。若遇泉眼可用带螺帽的钢管打入泉眼后上螺帽拧紧。开挖中，为确保施工人员的安全，孔深超过10米时，必须采用空压机或鼓风机送风入孔，进行换气处理。拟采用空压机或鼓风机作为通风设备。另外，为防止孔周土、石等杂物滚入孔内伤人，须采用木板（2.5cm厚，宽30cm）围护井圈四周。为便于工人上下桩孔，每个桩孔均须设置施工用爬梯。爬梯采用12钢筋制作，每23米一节，锁口井圈上预埋钢筋与之焊接牢固。5.3.6 劳动力组织考虑到施工安全，挖孔桩施工一般夜间不采用连续作业。每班共2人，开挖1人（根据孔径大小决定），提升出土1人（包括排水），井上井下人员交替更换。5.3.7 终孔检查处理挖孔达到设计标高后，需进行孔底整平处理，铲除松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应随时掌握地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计验收。5.3.8 钢筋笼制作安装严格按照设计图纸进和规范要求施工，钢筋笼采用分段加工和制作，运输至现场接长。为使钢筋骨架保护层厚度符合设计要求，在主筋上要设钢筋“耳环”或绑扎混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。钢筋笼安装完毕时，应会监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。5.3.9 混凝土浇筑桩身混凝土采用混凝土拖泵泵送，通过串筒送入孔内，然后用振捣棒分层振捣成型。桩身混凝土应连续浇注，应一次浇完，若施工接缝不可避免时，按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理（如凿除浮浆），并设置上下层锚固钢筋，锚固钢筋的截面积，根据施工缝位置验算。混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶3050cm，待桩头混凝土初凝后将松散混凝土和浮浆层凿除。若孔内渗水较大，不能一次全部排出，则在验孔后将孔内注满清水，采用水下灌注桩施工。5.4 钻孔桩施工5.4.1 桩基施工工艺流程桩基施工工艺流程图见图5-3。图5-3 桩基施工工艺流程图对中校正复核桩位，监理签认测 定 孔 位钢护筒加工平整场地人工挖孔以钻斗自重开钻提钻、埋设孔口护筒下钻斗、旋挖钻进钻至设计标高，就地继续旋转数圈、提钻测量孔深、孔径、倾斜度第一次清孔（正循环）分节下放钢筋笼安放导管第二次清孔、验收混凝土浇注成桩、养护及桩身质量检测泥浆池加工泥浆制备孔内注入泥浆起钻，钻斗卸斗，汽车运土旋挖钻机移位测沉渣厚度导管水密试验钢筋笼进场、检验钢筋骨架分节制作原材料进场检验配合比设计砼搅拌、输送5.4.2 施工准备测量放样，根据控制点采用全站仪极坐标法放样，测放每个桩位中心点，并设置护桩。首先平整场地，平整场地后的标高高于桩顶标高1.5m，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水，埋设护筒，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深。 5.4.3 护筒设置钢护筒埋置，护筒用8mm厚钢板制成，其内径较设计桩径大20cm，护筒顶高出施工地面0.5m，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。护筒斜度不大于1%，用锤击和加压办法下沉钢护筒并在钢护筒四周回填黏土，并分层夯实。5.4.4 泥浆的制备和使用在开孔之前应该选定好泥浆池的位置，泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护，并设置相应的警示标志标牌。泥浆的制备，选择合适的膨润土运输至施工现场，在开孔之前进行泥浆制备，并测定泥浆的相关指标，在钻孔时，根据不同的土层调整泥浆指标。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆循环和废浆处理：在钻进过程中，配备大颗粒径除渣器及粗颗粒砂沉淀桶，泥浆经过除渣器、泥浆净化器、沉淀桶，净化后返回孔内，应确保终孔后灌注混凝土前孔内泥浆各项指标满足验孔的要求。经泥浆净化器净化后的钻渣及时清理，自卸卡车运往指定地点堆放，保持现场清洁、有序。废浆集中存放在一个储浆池内，待干结后将残留物用挖掘机清理并运往指定地点堆放。表5-4 泥浆性能指标地层泥浆性能指标密度（g/cm）粘度（s）含砂率胶体率PH值松软土1.01.219284%96%911软土1.01.1519284%95%911粉质黏土1.051.216224%-8%96%810砂岩1.11.216224%95%811检测方法泥浆相对密度计漏斗黏度计含砂率计量杯法率PH试纸5.4.5 钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4度，孔位钻机平台周围必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。5.4.6 钻孔成孔顺序同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推，如图5-5。图5-5 桩基成孔顺序图钻进成孔本桥段钻孔机械根据桥区桩基所在位置的地质、设计孔径、孔深等素，选用ZR200C型多功能旋挖钻机和冲击钻进行钻孔施工。钻头的重量和配重块的重量应根据成孔直径、孔深和地层情况确定。5.4.7 成孔工艺钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。5.4.8 终孔、清孔 终孔：当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。 清孔：采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。 检孔：清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。5.4.9 钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋加工厂下料，分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。为吊放钢筋，每节钢筋笼上部对称设置2个吊环，用20钢筋制作，同时每节钢筋笼的上部还设置2个临时支撑固定杆，以满足钢筋笼对接焊接临时支撑的需要，同时作为桩基综合接地连接钢筋。钢筋笼采用25t吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。钻孔桩钢筋骨架允许偏差见表5-6。表5-6 钻孔桩钢筋骨架质量要求及检验方法项 目允许偏差检验方法及频率钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查钢筋骨架直径20尺量检查主筋间距0.5d尺量检查不少于5处加强筋间距20尺量检查不少于5处螺旋筋间距20尺量检查不少于5处钢筋骨架的垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5.4.10 混凝土灌注导管导管水密试验按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌筑混凝土时最大内压力的1.3倍。通过公式Pmax=1.3(rchcmax-rwHw)计算得水密试验压力为410KPa。每根导管均要试压。式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc混凝土容重（KN/m），取24.0kN/m;hcmax导管内混凝土柱最大高度（m），本桥段中最长桩长26m，取26m；rw孔内泥浆的容重（KN/m），取12.0KN/m；HW孔内泥浆的深度（m），取26m；Pmax=1.3(2426-1226)=405.6kpa，取410kpa本桥梁桩基最长桩为26m，计算按照导管承受最大压力时的状态，即最不利受荷载考虑。水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管下放导管使用前进行水密、承压及接头抗拉试验，然后逐段吊装直到距孔底3040cm为止。导管必须接头严密、牢固，导管位于井孔中央，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管采用无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内=273mm，壁厚=6mm，导管中间标准节长2m3m，底节4m5m，同时配备若干个1m和0.5m的导管，导管在使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过活动卡盘固定。待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度不得大于10cm。达不到设计要求的，必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深和泥浆等的各项指标，向监理报验、签认，经验收合格后方可进入下一道工序。5.6.11 二次清孔钢筋笼及导管安装完毕，检查孔底沉淀情况，为了满足铁路对桥梁基础沉降的严格要求，桩的沉渣厚度满足规范要求。达不到设计要求的，必须进行二次清孔，确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深和泥浆等的各项指标，向监理报验、 签认，经验收合格后方可进入下一道工序。5.4.12 灌注水下混凝土根据现场施工布置，从3#拌和站经施工便道由砼罐车输送现场浇筑。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，必须保证各桩含砂率小于2%、泥浆比重不大于1.1、黏度1720s，沉渣厚度柱桩不大于5cm，符合要求后方可灌注水下混凝土，采用灌注漏斗和273mm快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。灌注首批混凝土首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中的深度不应小于1.0m，不宜大于3.0m，且填充导管底部距孔底间隙。参照规范进行计算桩基首批混凝土方量(按照100桩基进行计算)，首批混凝土方量计算图见图5-7。图5-7 首批混凝土浇筑方量计算图桩基首批混凝土方量计算公式如下：VD2/4Hc+d2/4h1式中: V首批混凝土所需数量(m)h1=Hww/cHw孔内泥浆深度，取26mw孔内泥浆的容重，取12kN/mc混凝土的容重，取24 kN/mD桩孔直径（m）d导管内直径（m）HcHd+HeHc首批混凝土要求浇筑深度（m）He首批混凝土要求浇筑深度（m），取1.00mHd导管底端至孔底间距,取0.4mV=1.52/41.4+ 0.32/42612/24=3.39m计算得桩基首批混凝土方量为3.39m3，现场配备的集料斗方量为3.5m3。在150桩基进行首批混凝土浇注时，需采用3.5m3的料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，根据混凝土的运输距离及浇筑速度配置足够数量的混凝土罐车以保证桩基混凝土的浇筑能连续、迅速完成（单根桩混凝土浇筑控制在3个小时内完成）。将拌合物通过集料斗进入导管内灌入成孔内。水下混凝土浇筑在接好浇筑砼导管、正式浇筑砼应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法：可在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度5cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔；清孔完成后，应立即进行水下砼的浇筑。当混凝土开始灌注时，放慢灌筑速度，直到混凝土将钢筋笼埋深至1米时，再以正常速度灌筑，严防钢筋笼上浮。混凝土浇筑完成前，测定浮渣厚度，保证桩头混凝土质量。混凝土封底灌筑采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管口的顶部放一个直径小于导管内经1cm的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌筑至水下，从而完成首批混凝土的灌筑。首批混凝土灌筑成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌筑阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌筑至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌筑阶段保持导管埋深在26m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌筑的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌筑临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌筑，拆除灌筑导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高（按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm）高1.0m以上，以保证桩头砼质量。现场浇注起重设备主要是吊车。在灌筑过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。通过泥浆运输车运输到指定地点排放。5.4.13 水下混凝土浇筑注意事项 砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。 浇筑前应按规范要求现场测试混凝土的各项性能指标，合格后方可进行混凝土浇筑（对于不合格的混凝土应运回站调整，调整合格后方可使用）。水下混凝土塌落度控制在1822cm，含气量2.0，入模温度冬季施工不应低于5，夏期施工不宜高于气温且不宜超过30。严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。 导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。为了保证成桩砼质量，砼在灌注过程中需拆除导管时，要求一次拆除一节，并使导管埋深在2m6m范围之内。 在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。 认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。 在混凝土浇筑过程中设置导流槽将孔内混凝土置换出来的泥浆引入泥浆池内，防止泥浆溢出对周围环境造成污染。在混凝土浇筑完成后及时对孔口遮盖，防止工人掉进孔内。5.4.14 桩基施工常见问题处理 塌孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋设护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。 缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。 埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。 混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮 混凝土浇筑过程中，钢筋笼上浮主要是由于灌注混凝土过快、导管提升过程中悬挂钢筋笼造成。在砼灌注过程中应控制浇灌速度，导管提升应缓慢，且要求导管在孔内始终成居中状态。另外，将钢筋笼悬吊筋与孔口支撑型钢焊接牢固，支撑型钢与钢护筒（或者锁口井圈预埋铁件）接触点同样要求点焊固定，也是起到防止钢筋笼上浮的又一措施。5.4.15 桩基检测本桥梁钻孔桩桩身混凝土质量均采取低应变动测法检测，每根桩作混凝土检查试件组数按照规范要求制作试件、养护及试件试压，桩基砼标号达到设计要求后，及时进行桩身检测，经检测合格进入承台施工。6 工程质量管理目标及保证措施6.1 质量保证体系见下图6-1图表。图6-1 质量保证体系框图6.2 质量管理目标：钢筋工程优良率100%；砼工程优良率100%；桩基检测100%达到一类桩基要求。施工前必须编制详细施工方案和技术交底，施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系。桩孔开钻或开挖前，要进行一次桩位复检，确保桩位准确无误，桩位偏差不得超过2cm。控制混凝土坍落度在18-22cm之间，最大骨料粒径不大于4cm。工程质量目标：优良。健全组织机构，制订详细的质量计划，项目部设专职质检员，监督和检查桩基施工中每道工序的工程质量，上道工序必须对下道工序负责，坚持三级质量验收制度。严格执行GB/T19002-ISO9002标准质保手册和程序文件，建立材料进场、材料检测、工序质量、管理质量等方面全方位的质量控制计划。加强职工教育，提高项目部全体人员质量意识，落实制订的质量奖罚制度。编制工程质量计划，每道工序实行“三检制”，上道工序施工质量不合格，决不进行下一道工序的施工。做好施工技术的交底和复查工作，做好桩位复核和挖桩施工记录，对已完成分项工程尤其是隐蔽工程要及时验收，如实填写施工过程中的各种技术参数。计量工具、仪器必须在有效期范围内使用，施工测量定位、放样均应符合有关精度要求，施工过程中经常复核轴线，保证桩位准确。施工质量检测和评定按现行施工规范和质量检验评定标准进行。6.3 成桩质量保证措施成桩用材料的质量必须严格检查、抽样复验，确认合格后才能验收。验收后的材料要分别堆放，做好标识管理。混凝土灌注质量保证措施桩基砼采用水下混凝土灌注。首先安装导管，导管下端离孔底30-50cm，。然后进行连续灌注砼，如砼灌注过程中严格控制施工灌注质量。灌注前要严格控制配合比及水灰比、坍落度。搅拌机旁要挂出根据配合比计算的用料牌，并按照用料数量进行过磅计量，砼要进行充分拌和，拌和时间不少于1.5分钟，增加砼和易性。表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或立柱连接良好。7 安全生产管理目标及保证措施7.1 安全保证体系见下图7-1图表。图7-1 安全保证体系框图安全保证体系思想保证提高全员意识施工技术安全规则教育安 全 第 一预 防 为 主强有力的组织、措施保证组织保证措施保证建立三级安全组织机构建立三级医疗保健机构建立劳动保护防疫机构有力的后勤保障措施安全生产、事事相关、人人有责制度保证各项安全生产制度可靠的医疗保健措施完善的劳动保护措施通畅灵敏的通信措施各工种安全生产制度月季年安全检查制度安全总结评比制度经济保证包保责任制监督检查奖罚分明经济兑现事事讲安全处处有保障杜绝重大及以上施工安全事故；杜绝重大及以上道路交通责任事故；杜绝重大及以上火灾事故；控制或减少一般责任事故；无铁路营业线交通C类及以上事故。生产必须安全,安全为了生产7.2 安全生产目标：杜绝重大伤亡事故和任何轻伤事故。切实执行国家省市有关安全施工规定和省双标化文件要求。建立以项目经理为领导、安全员、施工员、操作班组兼职安全员组成的安全领导小组，进行施工作业全天候的巡检值日制度。加强工人安全教育，定期召开安全生产会，牢固树立“安全第一”的思想。健全各项安全规章制度，建立安全台帐，规范安全资料。下达施工任务时必须随附安全技术交底。全体参与施工的人员还应严格遵守各自专业的安全操作规程，与各班组签订安全生产责任状。7.3 经常检查施工机具，确保安全正常使用，特别对钻机、提土绞车要经常检查其轴承、钢丝绳和挂钩等。孔口操作平台应自成稳定体系，在孔口严禁堆放重物或设备。7.4 消防安全：施工现场有明显的防火宣传标志，并配置足够的灭火器，由专人负责进行管理。7.5 用电安全：施工用电必须符合安全用电要求，用电设备实行三级漏电保护，动力线路按三相五线制接线。现场电气操作维修必须由专职电工进行。开关箱严格实行一箱、一闸、一漏的原则。落实安全用电管理制度，责任到位，现场用电严格按JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范的要求实施。孔内要用小于12V低压照明电灯，电缆线必须有安全护套等保护措施。现场各种电气设备，采用TN-S系统，要有专业电工接线和维修，要有良好的接地装置，并配备触电保护器。电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空4.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线必须有防湿、防潮、防断等保护措施。7.6 本工程挖孔作业的工人均选用具备二年以上挖孔桩施工经验，并须经体检和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工。施工人员进入施工现场必须戴安全帽、穿绝缘鞋、劳动保护用品穿着整齐，风镐钻岩石时还应带上扩耳塞、风镜和防毒防尘面具等，所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保守邹和使用安全。施工机械设备操作人员及各特种作业人员必须经过专门培训、持证上岗。7.7 孔口操作人员要对孔内操作人员的人身安全负责。一则要密切注视孔内人员的动向，经常与孔内人员进行联系，如发现孔内人员有危险，应及时果断地采取措施将其救上地面。经常清理孔口机具、杂物和泥石块。始终保持孔口井圈高出地面50cm以上，以防这些物件掉入孔口砸伤孔底操作人员。再则孔口人员垂直吊运要平稳，防止被吊运的泥石及其他物件碰撞孔壁面坠入孔底伤人。孔内操作人员也要集中精力注视吊运的物件。7.8 操作人员每天下孔前要认真检查孔内空气情况，当桩孔开挖深度超过10m时，每天开工前应进行有毒气体的检测，在深孔内操作时，孔口要安设鼓风输气设备，输入新鲜空气，排出孔内废气。7.9 孔内作业时，孔口上面必须有2人以上监护，不得擅自离岗，且设警示标志。严禁非施工人员进现场，施工车辆通行不得对井壁安全造成影响，夜间或不施工时要用毛竹片加压物体盖住洞口。7.10 采用间隔挖孔方法，已完工工程挖孔桩应及时验收浇灌桩基砼，间距十米内邻桩浇砼时一般应暂停施工，人不准下孔。采用潜水泵抽水时，作业人员应上地面，孔内设置应急软爬梯。挖出土方及时运至临时弃土区，严禁堆入洞口，孔口砼护圈上不得放置工具和站人。清爆作业应严格执行有关爆破规程。孔内应具备完善的上、下联络设施和明确的联系信号，起吊设备使用前应检验其起吊能力。7.11 在施工图会审和桩孔挖掘前，要认真研究地质资料，分析地质情况，对可能出现的异常地质以及有害气体等情况应制定有针对性的安全防护措施。每天开工前检查护壁有否倾斜，有否异常情况，施工中注意观察，有异常时应及时处理才能恢复施工。7.12 配备应急软爬梯，在出现塌孔等情况时，确保操作人员安全撤回地面。暂停施工的桩孔，应加盖板封闭孔口，并加0.8-1m高的围栏围蔽。8 文明施工管理目标及保证措施8.1 目标：争创施工现场标准化工地。8.2 遵守国家法律、法规和有关政策，执行省、市有关建筑工地文明施工的文件规定。8.3 加强文明施工宣传教育，建立文明施工管理制度，把责任落实到个人。8.4 施工现场应保持整洁，材料堆放整齐，钢筋笼堆放应有序，并排列整齐，垃圾、废料、废物应及时清除，做到工完、料尽、场地清。8.5 进出现场的车辆要清洗干净，避免现场的泥土等带入公路上，安排专人打扫道路卫生。8.6 施工各阶段加强噪音控制，灌注砼会产生很大噪音，在一定程度上会影响居民生活，施工时间应尽量安排在白天，夜间只进行一些低噪音的施工。公司将本工程确定为文明样板工地，在施工中必须体现“方便人民生活，有利发展生产，保证生态环境”的原则和为人民服务的宗