注塑机合模机构设计说明书

毕业设计（论文） 题目 注塑机合模机构设计 目 录 中文摘要 第一章 引言 1 塑机整机的工作原理 1 塑机的结构组成 2 第二章 合摸机构方案设计 4 模机构的类型和选择 4 压肘杆式合模机构的常见形式和选择 6 模机构的参数和尺寸计算 7 模力的确定 7 板尺寸及拉杆间距 8 模板行程 9 杆机构的尺寸参数确定 10 动特性分析 11 学特性分析 12 杆机构自锁及正常运动条件 14 杆机构的速度分析 14 杆机构的尺寸参数确定 18 体速度和加速度分析 20 第三章 内翻式合摸机构机械结构设计 25 摸机构装配图和主要的零件设计图 25 杆机构的强度校核 25 轴的剪切强度校核 25 塑机的调模机构 26 第四章 注塑机的液压系统 27 第五章 其它机构 30 塑机的机械保险装置 30 塑机的注射装置 30 塑机的注塑油缸数类型的选择与确定 30 塑机的注塑装置的其他部件 31 参考文献 32 总结 33 1第一章引 言 塑料工业是国民经济重要工业部门，又是一个新兴的综合性很强的工业体系，这在很大程度上涉及到塑料加工的设备的先进与否。 所以为塑料制品行业提供加工装备的塑料机械行业，近几年发展迅速，其发展速 度与所创主要经济指标在机械工业的194 个行业中名列前茅。塑料机械年制造能力约 20 万台（套） ，门类齐全，在世界排名第一。而在众多塑料加工设备中，塑料成型加工设备是重点，主要有注塑机、挤出机、中空吹塑成型机及其辅助设备。在成型加工中，注塑占重要位置，其设备是注射成型机，又称注塑机。 注塑成型的特点是：可一次成型外形复杂、尺寸精确、表面光泽的塑料制件；模具可以快速更换，以便制造适应市场需求的产品；特别适宜工程塑料及特种塑料的成型，获得有特殊性能、特殊用途的制品等。 合模机构是注塑机的重要部件之一， 因为合模机构提供的锁模力最终决定力模具模腔的平均压力，而模具模腔的平均压力的决定了制品的产品质量。现在，随着塑料的品种的日益丰富，性能越来越多样性和优越性，以及现在社会对塑料制品的需求量不断上升，且需求品种也越来越多样性。合模力从超小型的 200超大型的大于20000乎包含了社会生产生活中的各个领域。但平常用的最多的，较常见的是小型机。 塑机整机的工作原理 注塑机利用塑料的热物理性质，把物料从料斗 加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融；在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程；然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中；型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 通俗点来说，注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，其借助螺杆的推力，将已塑化好的熔融状态的塑料注射入模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注塑机作业循环流程如图 1示。 其中制品冷却与螺杆塑化是同时进行的。 2图 1塑机工作程序框图 塑机的结构组成 注塑成型机主要由合模部件、注射部件、液压系统、控制系统、机身、加热系统、加料装置等组成。如图 1示。 图 1塑机组成示意图 注塑机 注射部件装置塑化部件螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 注射座 注射油缸 座移油缸 液压马达 合模部件合模装置 调模装置 顶出装置 机 身 液压系统泵、液压马达、阀蓄能器、冷却器、管路等油路控加热系统冷却系统控制系统 动作程控 料筒温度控制 液压泵电机控制 故障检测报警控制 安全保护 加料装置 闭模 注射座前进 注射 保压 冷却 启模 制品顶出 螺杆转动 塑化退回 停止塑化 3由图 1大致地看到注塑机是一个机电一体化程度很高的设备，其中合模性能对提高制品质量、提高生产效率有重要影响。本文主要从合模部件、注射部件、液压系统和控制系统这四个方面展开具体的结构分析和有关参数确定。 模装置配套的注塑机机型 随着塑料的性能和可塑性的提高，以及近年来，随着医疗器械以及电子产品消费的不断增长，产品的更新换代越来越快，塑料制品的生命周期因此也变得越来越短，导致小型注塑成型制品的需求逐年增加， 因而生产这些制品的小型注射成型机也引起了人们的广泛关注。基于这一点，本注塑机主要用于生产食品包装、电子产品包装、商用机器壳体以及医疗器械等制品。 根据上述制品相关性能的要求， 比如电子产品包装和医疗器械都应该具备优良的各项性能。故选择 氯乙烯，白色粉末，其力学性能、化学性能、电性能、阻燃性优良，密度 为制品注塑用料。根据聚氯乙烯的成型性能确定其注塑工艺条件，如表 1示。 表 1温度 压力 速嘴 均化段 压缩段 加料段 模具 注射 保压 背压 螺杆 1507065600000据用途和制品塑料品种，该注塑机注塑多类形状的制品，要求能方便地更换模具，且制品尺寸较小（最大 18080，质量较轻，属于日常用品，小型机便能达到要求，故选择卧式螺杆式注塑机。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小。 第二章合摸机构的方案设计 模机构的类型和选择 合模机构是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。对于一个比较好的合模机构应该具备三个方面的特性： 1）足够的锁模力和系统刚性，保证模具在熔料压力作用下，不会产生开缝溢料现象； 2）模板要有足够的模具安装空间及模具开启行程； 3）快速的移模速度及较慢的合紧模具速度，移模时要具备慢现按锁模力的实现方式讨论全液压式、液压肘杆式和电动式合模机构的优缺点。 （ 1）全液压式 全液压式合模机构可分为直动式、增压式和充液式。 1）直动式合模机构。其特点是启闭模动作和合模力的产生都由合模油缸直接完成， 这是一种非常简单的合模机构。合模机构的合模动作由液压油作用在活塞上来实现，锁模动作由液压油升压来完成。这种合模机构不满足合模机构的运动特性，耗能大，精度低，目前已经很少应用。2）增压式合模机构。由合模 油缸、充液阀、稳压油缸和 增压缸组成。此类合模机构的锁模力受液压系统和密封的限制，固增 压有限，主要用于中小型注塑机。 3）充液式合模机构。这种开合方式模精度高、模板受力均衡、不需调模、不需加油润滑、磨损较少、开合模行程长；但容易内泄造成升压时间长、爬行、甚至让模、速度慢、漏油、能耗高、容易造成液压冲压、液压系统复杂、成本高、大油缸加工困难。 （ 2）液压肘杆式 液压肘杆式合模机构由移模液压缸和曲肘连杆两部分串联而成， 是通过液压系统驱动曲肘连杆机构来实现模具的启闭和锁紧。它可以用很小的液压缸推力，通过肘杆机构的力的放大作用来获得较大的锁模力。在开合模过程中，这种机构能实现慢 慢的运动过程，提高了合模速度，节约了能耗并提高了效率。在输入功率相同的情况下，肘杆式合模机构的运动速度优于其它形式的合模机构，如在相同的尺寸和运动速度下，肘杆式合模的输入功率比全液压式约节省 10%另外，肘杆式合模机构的开模力通常是有限的，这一点在小吨位机器上更为明显。液压肘杆式是目前使用最为普遍的合模机构。但这种方式不足的是： 1）结构复杂、易磨损、开合模精度差； 2）加工精度要求极高，在成 型过程中使得模板受力不均 ，不能成型精密产品；需要 5复杂的调模结构和润滑系统，开合模行程短，而且销轴等磨损后造成的受力不均，会加速机器损坏，例如：销轴和拉杆断裂、模板开裂、调模螺母咬死等。 （ 3）电动式 电动式合模机构指用电机作动力源来驱动模版 移动而实现合模、锁模的合模机构。目前，较流行的是全电动肘杆式即所谓电动机械式合模机构。全电动肘杆式合模机构使用伺服电机配以滚珠丝杠、 齿形带等元件替代液压系统驱动曲肘连杆机构来实现模具的启闭和锁紧，整个装置的调模、顶出均采用伺服电机来执行的合模机构。具有节能、控制精度和重复精度高、效率高和环保清洁等优点。但不足的是滚珠丝杠会带来新的问题： 1）滚珠丝杠的磨损会导致精度下降； 2）对制造、装配的要求较高 ，若两者的精度不够，则会 在滚珠丝杠上出现附加的径向力，从而加速滚珠丝杠的磨损； 3）当成型面积较大时，如果 在肘杆未完全撑直时就开始 注射，滚珠丝杠要承受很大的轴向力，加速滚珠丝杠损坏； 4）成本太高，特别是电气控制系统，在目前注塑机技术条件下，市场普及度较低。 表 1全液压式和肘杆式（液压肘杆式和全电动肘杆式）合模机构的性能对比。综述以上三种类型合模装置的对比分析，本设计选择液压肘杆式合模装置。 表 1液压 肘杆式 移模速度 速度较慢，在整个移模行程中，速度可设定为常数 速度较快，在整个移模行程中是变化的， 并处于较高的速度状态，效率较高 移模力、 锁模力 在整个行程范围内，移模力和锁模力均为常数 与构件的材料、尺寸精度、质量、速度有关，对锁模力有放大作用对模具适应性 对不同高度的模具易于适应，因施力于模具中心且均匀，模具的使用寿命长 调整要求高，合模力的调整与显示较复杂 系统刚度 合模状态液压刚性较弱，难以产 合模状态机械系统刚性较好，在 6生追加合模力，超载时制品易形成飞边 胀模力作用下， 产生追加合模力，允许适量短时间的超载工作 自锁性 不能自锁，一般要继续供应液压油，能耗较大 合模后曲肘连杆进入自锁，液压油可卸掉，节能 噪音 在合模稳压时，易产生流体噪音 开合模时，易产生启动的机械噪音 压肘杆式合模机构的常见形式和选择 下面主要以双曲肘五支铰连杆合模机构展开论述计算， 其主要结构为内翻式和外翻式两种。 （ 1）双曲肘内翻式五支铰连杆机构，如图 2- 1 所示。 图 2- 1 双曲肘内翻式 1合模油缸； 2调模装置； 3后模板； 4连杆机构； 5动模板； 6拉杆； 7前模板 动作原理：启闭模时，合模油缸 1 进油，推动双曲肘连杆机构 4 带动动模板 5 及其模具实现启闭模运动；模具接触时，曲肘连杆处于未伸直状态，在合模油缸 1 推力作用下曲肘连杆机构产生力的放大作用，使合模系统发生变形，直至曲肘连杆伸直进入自锁为止。模具接触时连杆未伸直的程度是通过调模装置 2 与合模油缸相配合，按工艺所要求的锁模力来调整的。 7其特点是，启模时，双曲肘相对于轴线向内翻转，结构较外翻式简单、紧凑，较适用于中小型机，是比较有代表性的，是目前应用最为普遍的合模机构。 （ 2）双曲肘外翻式五支铰连杆机构，如图 2示。 图 2曲肘外翻式 1合模油缸； 2曲肘连杆机构 动作原理：启闭运动原理和锁模原理与外翻式相同，所不同的是结构特点，在后模板和前模板上的支铰靠近中心布置，启模时双曲肘相对于轴线向外翻转，减小了支铰跨度，增加了动模板的支承刚性，减小了挠度，较适用于大型机。 综上所述，比较双曲肘内、外翻式的特点，结合本注塑机为小型机，所以选择双曲肘内翻式合模机构。 模机构的参数和尺寸计算 模力的确定 合模力也称锁模力，其含义为合模机构锁模后，熔料注入模腔时，模板对模具形成的最终锁紧力。 模力是通过合模油缸产生的推力借助曲肘连杆机构的传递和放大，作用在动模板上，然后使模具产生合模的力。 具体原理是，当模具刚接触时（还未产生明显的弹性变形） ，由于曲肘连杆尚未完全伸直，即在图 水平线的夹角（合模角 ）接近 3时，产生曲肘锁模角及连杆角，开始进入锁模状态。此时继续油缸施加推力，那么整个合模机构就要发生弹性变形，产生变形力。最大变形力是曲肘连杆机构在伸直后进入自锁状态下发生的，此时进入锁模状态的锁模力等于变形力。当熔料以一定注射压力和流速进入模具 8空腔时，为使模具不至于被熔料胀开，合模力应满足下面的公式 mF 中 合模力； s安全系数，一般取 处取 p模腔平均压力（ ，根据制品要求和物料特性，此处模腔平均压力确定为25 A 制品在分型面上的投影面积（2 ； 根据制品最大尺寸 18080入上式 5 10 180 180 =由于合模力不足时会产生“飞边” ，所以要确保机器的锁模力的大于制品加工所需的最大锁模力，此处合模力定为 120t。 板尺寸及拉杆间距 模板是用来固定模具的，模板尺寸 ()()，拉杆间00() ()。制品的最大成型面积决定了模板尺寸和拉杆间距，而拉杆间距决定了模具的尺寸。根据经验，模板面积约为注塑机最大成型面积的 4，为便于模具从上往下安装，设计模板的长 H 水平放置。根据制品最大尺寸 18080模板面积约为注塑机最大成型面积的 7 倍计算，定模板尺寸 ()()= 550 450 ，拉杆间距00() ()=370 270 ，如图 2示。 9图 2版尺寸及拉杆间距 模板行程 模板行程是指动模板能够移动的最大距离，用(示。移动模板行程一般与成型制品的高度有关，为了制品能够顺利地取出，动模板行程要大于制品最大高度的 2 倍，如图 2示。 图 2板最大开距与移动模板行程 1234 10动模板行程的关系可用下式表示 +2中 脱模间隙； l料把高度； L 最大制品高度。 根据最大制品高度 L =150把高度 l =30脱模间隙=15上式 +=195300实际生产中，为了缩短一次制品的循环时间，提高生产效率，减少机器磨损和动力消耗，成型时尽可能使用最短的模板行程。此处取动模板行程 300 杆机构的尺寸参数确定 根据双曲肘内翻式的传统结构，绘制出运动简图如下图 2 图 2杆机构运动简图 连杆长度； 前连杆长度； 11连杆长度； 连杆上的支杆长度 E偏心度，即十字头上的滑动点 C 与支点 A 的水平线垂直距离； 后连杆转角，也称合开模转角； 前连杆转角； 后连杆上主杆与支杆的夹角，即 夹角； 斜排角，即 线时 ,过 A 点的水平线的夹角； 小连杆与过 C 点的水平线的夹角； 锁模状态下，小连杆与过 C 点的水平线的夹角； 0 开模到最大行程的状态下，小连杆与过 C 点的水平线的夹角； 开模到最大行程的状态下的开模转角； 0S 合模油缸活塞的行程； 动模板的移动行程； 以 A 为原点，建立如图所示的 标系。 动特性分析 （ 1）合模行程动模板的移动行程当合模转角转到任意角度 时， B 点所处的位置点为1) 2 =+ （ 4 1) 2 1 2) + =+ 从上式得出 1) ( 1 2)+ += （ 4 从而得到 22 ) (1 ) = = + 其中12 ，称为杆长比，代入四 2121(1) =+ 下面分析合模转角 转到极限位置时，值 当 0 = 时， = ，即 线时，肘杆合模机构处于锁模状态， 12最大值2 1 1 )(1 2) =+=+ 当= 时，即 于坐标系 第四象限，理论值是在 线 状态下，但是这是不可能达到的，现在合模转角 转到一定位置时的值，即达到 动模板行程 300设计要求的值，此时最小值2) 2 1 ) (1 ) =+ 所以动模板的行程 1 2) 2 1 ) (1 )mc =+ + +（ 2）合模油缸活塞的行程0S 由图 知，当十字头滑块从初始位置（开模起始点） = = ，变化到终点位置（开模终点）, =时，可得到合模油缸活塞的行程0S 00 80 ( ) 5) 4) 5) L =+ += + +偏心度 4) =+ （ 4 222205) 4 5)5) ) = + +学特性分析 13图 的特性分析 1小连杆（二力杆）上的 C 点受到得杆向力； 支点 A 到小连杆的距离； 1前连杆（二力杆）上的 F 点受到得杆向力； 支点 A 到前连杆的距离。 （ 1）力的放大倍数 M，即动模板的合模力与合模液压缸的推力的比值 0 其中 0F 合模油缸的推力 动模板的合模力（锁模力） 若不计机构在运动中的摩擦力、自重、惯性力等因素的影响，可根据以图 2力学分析和静力平衡关系求得 M 012 = 110cd f h= （因为两者的转矩相等） 12 = 其中关系式可以通过几何分析得到 5) = + 141) = + 由式 ) (1 ) =+ 由式 5)4 += 从而得到力的放大倍数 M 11012) = =+=+（ 4 杆机构自锁及正常运动条件 根据式 4. 得到合模油缸的推力0F 01) + +=+（ 4 根据式 动副的自锁条件为驱动力位于摩擦圆之内）可确定肘杆机构自锁条件： 155 + + = (假设值 ) 即肘杆机构正常运动条件： 155 + + 从而得到最大合模角 155 ( ) + + 杆机构的速度分析，如图 2 1）肘杆机构的速度传动比 15图 2杆机构速度分析 根据图 几何关系得 )=+ +90 ) ) =+=+ 15 (由得到 15,L v= = ) )+ += 所以动模板的移动速度合模油缸活塞的移动速度0v 之比 0) + +=+ +化解整理得到 1) + +=+较分析式 结果与通过力的特性分析的得到的结果是一致的。 下面在对式 子分母同乘以 ) + + ，则 的形式： 1) )5) ) + +=+ + 16其中前一部分表达式 1)5) + + +为比，即)1) 5) + += =+ +后一部分表达式 ) +为比，即) + +=+ +所以总的速度传动比可以表示为两个分速度传动比之积，即 其中 驱动速度，即合模油缸活塞的移动速度0v ； 后连杆上的 D 点以半径 支点 A 的绝对速度； 水平分量； 后连杆上的 F 点以半径 支点 A 的绝对速度； 合模速度，即动模板的移动速度； 前连杆上的 B 点以半径 对于 F 点的相对转动速度。 （ 2）速度传动比的特性分析 从上面的表达式分析可得出以下结论： a. 总的速度传动比 i 主要由后连杆的长度 其支杆长度 决定的，要提高移模速度，应尽可能加大 及减小 b. 在合模转角 很小的范围内， 总的速度传动比 i 是由式 数在从 80趋向于 90的范围内， 曲线的斜率很大， 函数值下降率很快， 例如，从 80变化到 85， 函数值增长了近 2 倍。所以在合模角 很小的范围 内， 总的速度传动比式 为 (8090) 相对于 (46) 和 (15) 很大，当合模转角 趋近于 0 时， = ， ， ， 17) 1 + ，此时有 01)5) + +=+即此时总的速度传动比已经没有，这非常符合合模终点，模具刚好被锁紧时防止速度过快模具被冲击的条件。当然上述分析是理想状态下，实际效果是，当主肘杆在伸展位置时，分速度传比的分子表达式 ) + + 趋向于 0，分速度传比这种情况下趋向于一个很小的值，但是一个有限的值，总的速度传动比 i 在这种情况下同理趋向于一个很小的值。 c. 在合模转角 很大时，总的速度传动 i 比是由式 母中的) + 所决定的。开模趋向于终点时，即（ + +）趋向于 1800，) + 趋向于零，总的速度比趋向于无穷大。但这只有当后连支杆 小连杆 线的情况下，即开模行程结束时位伸展状态时才会出现。一般在设计的肘杆系统中，不会有这种情况出现。根 据前面肘杆机构自锁及正常运动条件155 ( ) +，即（ + +）要小于 155。 （ 3）影响速度传动比的主要参数 a. 夹角 的变化对速度传动比的影响 是影响分速度传动比主要因素，既影响速度传动比的最大值和最小值，也影响合模转角 的极限值的位置。速度传动比的最大值随着 的增大而减小，并移向较大的开模转角； 而相反， 最小值的提高并在较小的开模转角时达到。 通过改变角 ，改变分速度传动比达到调节总的速度传动比 i，使其不超过所要求的极限值。一般选取 (15) 。 b. E 在角 为定值情况下的变化对速度传动比的影响 若 5)8000 5 39 )1000 5 15 6 ) + + + + = =+ + 1120 = = 1300 = 位置 2：当合模转角 80 =时，如图 222图 20 = 同理可得 ， 位置 3：当合模转角 60 =时，如图 20 = 同理可得 ， 位置 4：当合模转角 40 =时，如图 2 23图 20 = 同理可得 ， 位置 5：当合模转角 20 =时，如图 2 图 20 = 同理可得 524 /，2582 / 位置 6：当合模转角 0 =时，图略 合模终点，所以这时跟合模起点一样，速度60动模板刚好走完全部行程，即6300。 根据以上对合模行程、速度以及加速度分析，绘制合模行程、速度以及加速度关于合模角 的曲线图， 如图 22示。 24图 2合模行程曲线图 图 2动模板速度曲线图 图 2动模板加速度曲线图 通过分析以上三张曲线图能够很清楚地 看出，之前的肘杆尺寸参数的设计是合乎要求的。其中合模角 113 60这一阶段，动模板移动速度逐渐较快增大，过了 60后速度缓慢增大，知道合模角过了 50后速度开始迅速下降，在 30的时候下降的最快，过了 30后速度下降变慢，直到减至 0，这时动模板刚好走完全部行程，即6300。 25第三章内翻式合模机构机械结构设计 模机构机械结构及主要零件设计图 根据第二章的分析及计算结果设计合模机构机械结构和主要零件。 注塑机调摸合模机构装配图详见设计图注塑机 模板详见设计图注塑机 模板详见设计图注塑机 模板详见设计图注塑机 字滑块详见设计图注塑机 压马达座详见设计图注塑机 后拉杆详见设计图注塑机 模丝母详见设计图注塑机 模销轴详见设计图注塑机 杆机构的强度校核 后连杆的静强度校核 当在锁模状态下时，肘杆所受的力最大，所以只校核肘杆在此状态下的强度。后连杆的横截面积 226 60 = 材料为 45 调质 （ 840C 淬火， 600C 回火） ， 查表得： 600 , 355= = ， 当后连杆与前连杆共线进入锁模状态时，在其二力杆方向受的力为 =因为肘杆机构为完全上下对称结构，则后连杆受到的正应力 = = 而许用应力 600 = = 式中材料安全系数，取值为 然 ，即校核通过。 轴的剪切强度校核 由于铰轴设计时尺寸受限，工作条件较恶劣，制造与安装精度、润滑条件等对其寿命影响较大，所以它是肘杆合模机构中最容易损坏的部件。当承受较大载荷时，常用的结构是采用多剪切面的铰轴。多剪切面的铰轴可使结构紧凑、接触面上的负荷分布均匀，对摩擦面的工作条件也有较大改善。 根据所设计的锁模机构特点，选择铰轴的材料为 40径为 38轴的强度主要决定于剪切应力，而弯曲应力因影响较小，在计算中给予适当的修正就可以。 26因此，铰轴的强度可按纯剪切考虑，设计为 6 个剪切面。 也是当后连杆与前连杆共线进入锁模状态时，剪切应力为 2 / = 而许用应力 120 显然 ，即校核通过。 塑成型机的调模机构 调模装置是用来调整动模板与定模板之间距离， 其作用是适应不同厚度的注塑成型模具。考虑 合模力大小和机构的适应性，选择拉杆 螺母调距。此结构是通过改变后后模板的位置来实现调整的。结构如图 3示，由液压马达驱动小齿轮，小齿轮带动大内齿圈转动，大齿圈再带动四个调模 螺母转动，而调模螺母内孔与拉杆为螺旋传动，同时调模螺母固定在后固定模板上 ，它既转动又移动,从而使整个肘杆机构前后移动，达到调模的目的。大 齿圈可使四个调节螺母同步调节。 大齿圈固定方式，通过 4 个滚珠轴承以其内圈进行定位，相当于大齿圈内圈挂在4 个轴承外圈上，然后在通过 4 个滚珠轴承左右两侧的大轴套夹住大齿圈左右两侧，从而进行轴向定位。调模丝母的尺寸参数详见注塑成型机 图 3大齿圈固定方式 27第四章液压系统 注塑成型机液压系统及其工作原理 图 4塑机液压系统原理图 1变量叶片泵； 2、 6、 13、 16、 23二位四通电磁换向阀； 3、 4、 5、 27三位四通电磁换向阀； 7、 8、 9、 17流阀； 10、 11、 12、 19、 24插装阀； 14液控单向阀； 15、 20、 18节流阀； 21、 22、 25单向节流阀； I合模液压缸； 射装置液压缸； 射液压缸； 出液压缸； V单向定量液压马达； 压器； 向定量液压马达； 力表； 油器； 冷却器； 程开关 图 4示为该注塑机的液压系统原理图，系统的油源为恒压控制变量叶片泵 1，可与有关液压阀组成压力匹配回路、流量匹配回路及差动回路等，以实现节能。 整个系统共 5 个执行器（合模液压缸 I、注射装置液压缸 射液压缸 出液压缸 向定量液压马达 V） ，增压器 于合模装置高压锁模，双向定量液压马达 于调模装置。 顶出缸和注射装置液压缸的运动分别由二位四通电磁换向阀 23 和三位四通电磁换向阀 4 控制， 调模装置马达由三位四通电磁换向阀 27 控制，其他液压缸和液压马达的运动则由插装阀及其电磁换向阀和先导压力阀等元件控制， 28电磁换向阀的信号源为有关执行器上的行程开关。 整个系统可以分解为调模、合模锁模、注射装置前移、注射、保压、冷却和预塑、注射装置后退和顶出等回路。各回路的工作原理如下。 1）调模液压回路 当电磁铁 19 20信号输入时，三位四通电磁换向阀 27“ O”型机能，油口 P、 T、 A、 B 封闭，保持模厚不变。当电磁铁 19电信号时，压力油经阀27 进入调模马达 右腔，左腔油经阀 27 后至回油 T，从而驱动马达旋转，将模厚调大。同理，当电磁铁 20电信号时，将模厚调大。 2）合模和锁模液压回路 液压系统的整个工作循环从模具闭合开始。机 器用按钮启动以后，电磁铁 1 切换至右位， 使合模液压缸 I 的 C 腔经阀 3 通油箱。 A、B 腔差动连接，故动模版快速前进。当动模版接近顶模版时，压下行程开关 电磁铁 1电， 17电，液压缸 I 的 C 腔回油经背压阀 10，合模力自动降低，速度减慢，以减小合模的冲击力。 待合模到位后， 压下行程开关 使电磁铁 1 2电， 液压缸 I 的 B、C 腔通油箱卸压， 泵 1 的压力油经二位四通电磁换向阀 16 及单向阀 20 进入锁模增压器 左腔，增压器右腔的高压油进入液压缸 I 的 A 腔，将模具锁紧。快速合模的速度可以通过调节插装阀 24 的开口量开调节。锁模时， B 腔的回油通过阻尼孔，以提高锁模过渡过程的稳定性。 3）射装置前移和注射液压回路 在锁模的同时，电磁铁 4电，三位四通电磁换向阀 4 切换至左位，液压泵 1的压力油经阀 4 进入注射装置液压缸 E 腔，带动整个注射装置前移，使喷嘴与模具贴合，并压下行程开关 电磁铁 3电，三位四通电磁换向阀 5 切换至右位，液压泵 1 的压力油经单向阀 15 和减压阀 19 及单向节流阀 22 进入注射液压缸 J 腔，带动螺杆以高压高速将头部熔料注入模腔，注射液压缸的前进速度取决于单向节流阀 22 的开度。此时螺杆头部作用于熔料上的注射压力（一次压力）由直动式溢流阀 8 调节。 注射液压回路属于容积节流联合调速， 变量叶片泵 1 输出的流量取决于节流阀的开度，泵输出的流量一直与负载所需流量相匹配，功率损失较小。 4）保压 29由于低温模具的冷却作用， 使注入模腔的熔料产生收缩， 为制得质地致密的制品，应对熔料保持一定的压力补缩，为此在注射行程最后，压下行程开关 电磁铁 18电，此时，注射液压缸 J 腔压力改由压力阀 9 控制，调节改阀可以使螺杆作用于熔料的保压压力（二次压力）获得不同值。在保压时，螺杆因补缩而有少量的前移。 5）制品的冷却和预塑 当保压到模腔的熔料失去从浇口流回的可能性时，注射液压缸 的保压可以卸去（此时合模液压缸 内的高压也可以撤除） ，使制品在模具内冷却定型。此时，电磁铁 13电，二位四通电磁换向阀 6 切换至右位，液压泵的压力油经单向阀 11及插装阀 12 和节流阀 18 组成的溢流节流阀，进入预塑液压马达 V，马达驱动螺杆转动（转动速度由插装阀 12 和节流阀 18 组成的溢流节流阀调定和稳速） ，将来自料斗的粒状塑料向前输送并使其塑化。 由于螺杆头部熔料压力的作用，使螺杆转动的同时又发生后退，螺杆的后退量表示了螺杆头部所积存的熔料体积量。当回退到计量值时，行程开关 压下，电磁铁 13电，螺杆停止转动，准备下一次注射。 制品冷却与螺杆塑化在时间是重叠的，在一般情况下，螺杆塑化计量时间少于制品冷却时间。 液压马达驱动螺杆工作期间，由于溢流节流阀的作用，既保证了螺杆转速恒定和重复计量精度，又使液压泵的工作压力始终跟负载压力变化，从而实现了压力匹配。 6）注射装置后退和开模顶出制品 待螺杆塑化计量完毕后，为了使喷嘴不至 于因长时间和冷模接触而形成冷料等缘故，经常需要将喷嘴撤离模具，即注射装置后退。为此行程开关 讯使电磁铁 5电，换向阀 4 切换至右位，液压泵的压力油经阀 4 进入注射装置液压缸 腔，带动整个注射装置后退。喷嘴后退到位后，压下行程开关 电磁铁6电，换向阀 3 切换至左位，模具打开，开模到位后，压下行程开关 电磁铁 10电， 液压泵的压力油经阀 23 和单向节流阀 25 进入顶出液压缸 V 的左腔，推动顶出杆将制品从模具内顶出，完成整个工作循环。注塑机液压原理图详见设计图注塑机 30第五章其它机构 塑成型机的机械保险装置 为保证人、机和模具的绝对安全，除应设置电气、液压保险外，还应设置机械保险装置。 为防止误动作，万一电气、液压的安全保险装置或程序失灵时，在安全门未关闭的状态下，动模板失去合模能力。即当合模油缸刚启动的时候，若安全门未关闭保险挡板（图 被压下保险挡板挡住前 模板上的安全通孔保险杆直接定在了保险挡板上实现机械强制保险。 值得一提的是，在合模油缸刚 启动的时候，即合模转角 113 = 时，力的放大比 M 5)1013 5 15 10 )8013 5 34 ) + + =+ + + + =显然，肘杆机构在这时反而将合模油缸的推力缩小了，即动模板的推力相对锁模力来说很小，从而达到机械保险的动作要求。 塑成型机的注射装置 塑机的注塑油缸数类型的选择与确定 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，并通过液压马达直接驱动螺杆注塑。下面就对单缸形式和双缸形式作简单的分析比较。 （ 1）单缸注射装置 单缸注射装置的原理