四川某堤坝工程防洪墙施工方案.doc

南充高坪区龙门河段上中坝防洪墙工程南充高坪区龙门河段上中坝防洪墙工程建 设方案编制单位：四川新龙门实业有限公司编制时间：二一一年 五 月 十六 日目 录一、工程概述21.1自然和交通概述21.2工程概述 3二、防洪墙建设总体部署32.1总平面布置原则32.2具体布置方案 32.3场地建设 52.4引用的规范和技术标准62.5主要施工设备 7三、主要工程项目的施工程序及施工方案 73.1总体施工程序框图 73.2 基础土方开挖 73.3土方回填 83.4钻孔灌注桩施工93.5防渗墙施工 153.6防洪墙基础及墙体施工18四、质量保证措施 21五、施工进度计划 21六、安全文明施工、环保措施22七、施工总平面图 23南充高坪区龙门河段上中坝防洪墙工程建 设 方 案一、工程概况1.1自然和交通概述南充市高坪区境内气候属中亚热带湿润区，季风气候显著，冬暖夏热，春早夏长，多年平均气温17.6，极端最高气温41.3，极端最低气温-2.6，多年平均降雨量1046毫米。由于受季风环流影响，降雨量年内分配不均，5-9月降雨量占全年的70%，暴雨多集中在7-8月。根据嘉陵江上游阳平关、雁门、剑门关、国华等十余个雨量站81年（嘉陵江出现50年一遇洪水）暴雨资料统计分析，年最大24小时暴雨量为200370毫米，三日为265473毫米，七日为380550毫米。由于暴雨量集中且量大，加之嘉陵江上游为山区，中游由深丘过渡到丘陵区，流域内植被较差，因此汇流时间较短，由此所形成的洪水历时较短，一般为3-7天，洪水陡涨陡落，峰高、水位变幅较大，则是本流域洪水的主要特性。区内多年平均风速1.2m/s，历年最大风速16m/s。区内有国道318、212线、上海至拉萨的高速公路，从东西和南北向穿过高坪区，同时达成铁路斜穿龙门镇，嘉陵江水运可上至广元、下到重庆，直抵上海；高坪机场已建成投入运行，开有南充至北京、广州、深圳等国内大城市；经过南充的兰渝铁路线、南渝高速公路都在南充高坪汇合，正在建设中。南充高坪对外交通十分方便，现已成为川东北地区的交通枢纽中心。嘉陵江龙门上中坝堤防工程所需的河沙、卵石，在嘉陵江左岸小龙门电站库区的上、下中坝分布，数量、质量均能满足设计要求，设计选取在嘉陵江龙门河段左岸下中坝取用，开采及运输条件较为方便，运距35公里。1.2工程概述龙门堤防工程项目已经省市主管部门审查批准，已经列入城市建设规划，并列为了2011年的实施项目，已启动建设。工程按20年一遇洪水标准设计。龙门防洪墙，起点从龙门山嘴开始，里程为-0+014.93开始，沿广场的内侧向下布置堤线，经龙门广场、油房街口到0+780处与防洪堤堤线汇合，防洪墙末点里程为0+539.84，防洪墙长554.77。防洪墙采用C25钢筋砼衬砌，墙高5.9米，墙身结构为C25钢筋砼L墙，墙内侧加C25钢筋砼隔板；基础外侧作一道防渗墙，墙深9.511.3米，防渗墙长559.93米，内侧设一排承重的C25钢筋砼灌注桩170根，桩深10.512.5米。地面高程不低于274.0米，对低于274.0米墙段，填土达到其高程，为确保防洪墙的稳定，防洪墙内外侧的基础宽度需要分别达到20米，并且结合景观要求对地表和破面进行护面封闭，防止洪水冲刷。嘉陵江南充高坪城区龙门防洪墙工程，工程等级为四等四级。主要工程量见下表，永久占地4亩，临时占地5亩。工程建设总工期为8个月，施工总工时为463071工时。二、防洪墙建设总体部署2.1总平面布置原则2.1.1根据临时设施的布置需要,充分利用坝内平地。施工机械、临时建筑均合理布置在施工区。2.1.2施工布置既要有利于生产，易于施工管理，又要方便施工人员生活。2.1.3满足施工要求的前提下，尽量不占或少占临时用地。2.1.4防洪墙施工区域位于龙门镇人口集中区，市民进出码头的必经之路，为保证正常建设及过往市民的安全，需对市民导向分流。2.2具体布置方案2.2.1施工道路：尽量利用现有道路作为运输材料、设备进场、人员进出的施工道路。2.2.2为满足施工要求，在施工区内建器材仓库、钢筋厂，便于材料和设备器材贮存、堆放、加工及施工值班。2.2.3防洪墙施工区域位于龙门镇人口集中区，为保证正常建设及过往市民的安全，对整个建设范围设置一道彩钢瓦围墙。因市民需要进出龙门码头，为方便市民出行，-0+14.930+020段暂不设置围墙，待0+040段左右桩基和防洪墙施工后再施工该段。施工现场围墙，待施工单位进场后自行修建。2.2.4为满足灌注桩和防渗墙施工，须选择合理位置设置泥浆池并安装造浆排渣设备。泥浆池包括沉淀池和循环池，采用反铲开挖，开挖尺寸为4m6m2m深，为防止污染地下水及浆液流失，基坑原土夯实后浇筑200mm厚C20砼垫层，同时砖砌240mm（厚）2000mm（高）M10水泥砂浆护壁，再在中部砌筑240mm（厚）2000mm（高）的隔墙并预留泥浆出口。泥浆池四周采用红白相间脚手架钢管安设围栏，围栏立柱间距不大于2.0m，横栏2道间距0.6m，内侧挂安全网，便道一侧悬挂标准的安全警示标志。2.2.5施工用水及排水：工地施工用水直接从江中抽取，生活用水与当地居民共同饮用；由于在进行防洪墙施工时，其基础低于河床最低水位线，开挖后基坑内有大量的渗水，为确保基坑的旱地施工，拟布设污水泵配100水管进行有效抽排水。（总平面布置图附后）2.2.6电力干线与电源：用电量的大小是选择电源容量的重要依据，电量是由动力设备耗用电量、电焊机耗用电量和照明设备耗用电量三大部分组成。预计使用机具设备如下：现场用电设备统计表序号负荷类别负荷名称设备容量(KW)设备工作台数合计容量PX(KW)备注1钻孔成槽设备CZ30冲击钻机50126002泥浆泵25123003混凝土设备搅拌机5.515.54振动棒2.510255加工设备电焊机2081606木工机械52107钢筋机械53158其他设备污水泵5.54229照明及生活用电3013010合计P动力=977.5KW P电焊机=160KWP照明=30KW施工现场总用电量计算（估算法）Szj=1.05(K1P动力/Cos+K2P电焊机+K3P照明) =1.05(0.7977.5/0.7+0.35160+1.030) =1.051063.5 =1116.675KVA式中Szj供电设备总需要容量KVA； P动力电动机额定功率KW； P电焊机电焊机额定容量KW； P照明照明总功率KW； Cos电动机平均功率系数，取0.7； K1、K2、K3需要系数，分别取0.7、0.35、1.0；、施工用电同时系数取K同=0.95Szj=1116.675KVA0.95=1060.84KVA3、变压器容量计算：由上表可知变压器容量Szj=1060.84KVA。考虑到变压器的功率因数，需为施工现场提供的变压器容量为1200KVA，拟安设在0+330桩号左侧约25米处。电力干线与电源工程由市政电力公司进行设计安装。施工现场内的临时供电、通讯等临时管线，待施工单位进场后自行修建。2.3场地建设2.3.1场地现状：本段防洪墙工程从龙门山嘴开始，沿龙门广场内侧向下游布置，-0+014.930+270段原地面标高高于防洪墙墙底线，其中：0+090左右现为混凝土地面，需对混凝土破碎后方可施工；0+2700+539.84段原地面标高低于防洪墙墙底线，整个沿线的土石方工程并入施工工程量内计算，不需前期另行平整。但在堤首-0+014.930+090段，内侧有房屋需要拆迁。在0+170和0+300处分别有一较大污水处理池需拆迁，污水处理池上口标高分别为272.2和272.8。另外，沿堤线走向可能还有其他地下管线，均需另行处理。建设场地内需拆除的构筑物（包括砼路面、围坪、管道、污水池等）需回填、换填的土石方工程，在施工过程中，另外办理工程确认。2.3.2 污水池处理方案：将原来的两座污水处理池拆除，在0+420段防洪墙内侧新建污水处理池两座（具体位置见平面布置图所示），再将进入原污水处理池的污水分别接入新建污水处理池内，新建污水处理池在原有污水处理池容量基础上适当扩大，经测量，原污水处理池容量分别约为150立方米和140立方米，新建临时污水处理池为两个100立方米，选用钢筋混凝土化粪池标准图集（03S702）中13号池有地下水、有覆土、顶面过汽车做法。池顶标高暂定为273.5。将原污水处理池的进水管沿防洪墙内侧避开防洪墙基础分别连接至新建污水处理池，新建进水、出水管道直径均为1米，进水管坡度按原管道和新建化粪池标高确定，出水管坡度为8，出水管暂安装至入口小广场砂夹石道路外。进水管、出水管总长约380米。管道做法选用图集市政排水管道基础及接口06MS201-1第16页和28页，管道采用直径1米I级钢筋混凝土管（跨砂夹石道路段采用直径1米级钢筋混凝土管）、120混凝土基础和钢丝网水泥砂浆抹带接口做法。在原管道接口处分别设置直接检查井一座，在新建污水处理池出口处设置三通检查井一座，检查井做法选用图集排水检查井06MS201-3的37页和第44页砖砌污水检查井做法。由于管道安装段原始高程约为272.0左右，部分区域承载力又较差，需换填夯实后再进行管道安装，土方方量待现场实际收方计算。2.3.3其他管线处理：沿该堤线走向可能还有其他地下管线，为了确保施工安全，另行委托专业物探公司进行地下管网的探测，待探明地下管网及构筑物后再制定处理方案。2.4、引用的规范和技术标准混凝土防渗墙施工规范DL/T5199-2004桩基施工规范JGJ94-2008堤防工程施工规范SL260-1998建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002水利水电工程组织设计规范SL303-2004水利水电工程验收规程SD223-1999混凝土拌和用水标准JGJ63-2006水工混凝土施工规范DL/T51442001堤防工程施工质量评定与验收规程SL239-19992.5、主要施工设备根据工期计划，合理组织设备、材料及人员。设备投入计划表如下：类 别名称数量用途备注土方设备挖掘机2土方开挖、回填分两段同时开挖装载机2配合挖掘机自卸车6土方运输压路机1基面夯实钻孔成槽设备CZ30钻机12灌注桩及防渗墙成孔油泵1防渗墙接头拔管千斤顶1防渗墙接头拔管泥浆泵12灌注桩、防渗墙造浆钢筋加工设备电焊机8钢筋焊接切割机2钢筋切割混凝土设备吊车1吊放钢筋笼振动棒10混凝土振捣搅拌机1零星混凝土拌合其他设备风镐2清面污水泵4基坑排水发电机1停电备用三、主要工程项目的施工程序及施工方案3.1总体施工程序框图防洪墙总体施工程序框图基础土方开挖土方回填灌注桩钻孔灌注桩砼浇筑 防洪墙墙体砼浇筑基础砼浇筑防渗墙施工3.2 基础土方开挖防洪墙基础开挖采用反铲进行分段开挖，清理范围为设计范围内的基面，其边界应在设计基面边线外50cm。堤基表层不合格土、杂物等必须清除，坑、槽、沟等，应按要求进行回填处理，局部软弱层应在挖除软弱层后进行换填并及时予以压实。开挖、清除的弃土、杂物、废碴等，均应运到指定的场地堆放。基础开挖完毕后，对基础表面及边坡面上的松动岩石、裂隙发育部位岩石采用人工撬挖清理干净，岩石尖角采用人工辅助风镐凿成钝角或顺坡，以满足后续施工的需要。同时，由于部分基槽开挖深度较大且地质条件较差，为保证基坑内施工人员的安全，施工时，须将基槽开挖的边坡根据实际情况放坡。开挖过程中控制好开挖线，严格控制超欠挖。3.3土方回填防洪墙施工时段为嘉陵江汛期，为防汛及基槽排水考虑，在基础清面完成后，对低于275.0m高程的地段，全部回填至275.0m,回填高度在4.2至5.8m之间，宽度为基础边线内外侧各10m，范围为0+140至桩号0+555（具体填筑方法如图），土方回填完成后，即可进行灌注桩及防渗墙导向槽施工，待灌注桩与防渗墙施工完成后，再开挖基槽进行基础砼浇筑。基础土方回填均采用粘土渣（基础及基础边线外1m范围内采用砂卵石填至设计基础底面，并按1:2放坡）配反铲、自卸汽车进行，回填时用反铲分层卸料摊铺，压路机碾压密实，层厚宜为3050cm。堤基内的井窖、树坑、坑塘等应按要求进行分层回填处理。3.4钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩工艺流程图施工准备桩位测放埋设护筒钻机就位制备泥浆冲孔至设计孔深捞渣、清孔钢筋笼加工终孔验收钢筋笼验收下钢筋笼拌合混凝土混凝土浇筑3.4.1施工准备1、作业区域施工准备场地平整以满足设备的安装、运行。本工程统一设置泥浆池，该处不予考虑。A、泥浆指标根据该处地质情况，需外购粘土拌制泥浆，泥浆性能指标按一般地层要求配制。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；浇注混凝土前，孔底沉渣不大于50mm，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s；钻孔过程中应始终使护筒内泥浆水头高度保持在1.52.0m。B、泥浆的配制钻孔施工的成败关键是泥浆的配制，泥浆性能对成孔至关重要。施工中要经常测定泥浆各项指标并及时调整泥浆性能达到标准要求，确保其良好的护壁性能，以保证桩基施工顺利进行。3.4.2埋设护筒护筒为钢护筒，壁厚10mm，采用比设计桩径大40cm。护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，将孔位处的土体挖出，然后安放护筒埋入地下。在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发现偏斜，应及时纠正。护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填后顶端高度 高出（水面）地面0.3-0.5m，筒位偏差不得大于20mm。3.4.3钻机布设及就位 钻机布置见示意图。钻机布置，0+1400+539.54段，原地面高程低于防洪墙墙底线，该段先回填至高程275.0m，再在回填后布置钻机施工灌注桩和防渗墙导墙，其余段直接在原地面布置钻机施工灌注桩和防渗墙导墙。钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和设计桩中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不大于2cm。钻机调整就位后，需牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机的振动而影响钻杆垂直度和平面位置，从而造成成孔位置、孔形、倾斜度不满足设计要求。同时在成孔过程中现场技术人员必须经常检查钻杆的垂直度和平面位置是否发生变化，钻机有无沉降现象，不符合要求及时进行调整，并对底部采取垫枕木等加固措施，避免钻机在成孔过程发生位移和沉陷以及倾斜，确保基桩成孔质量。3.4.4冲孔、清孔本工区钻孔采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土达到相应强度后5Mp方可冲孔，避免扰动相邻已施工的灌注桩。钻孔施工注意事项如下：1、冲孔作业应分班连续进行，不得中断，遇有问题，应立即处理；2、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，检查泥浆的各项性能指标，如不符合要求，应随时改正；3、冲孔过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地质报告相对照，钻渣样应编号保存，以便分析；4、必须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；5、冲孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔口以上，以防埋钻，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。6、清孔：取用新鲜合格浆液，直接利用泥浆泵来循环浆液，将槽内浮渣和槽底沉渣带出槽外清出，直至浆中已无明显粒状碎屑。清孔时注意事项：、清孔后，检查孔口、孔中、孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量要求。、沉淀厚度必须满足施工规范及设计要求。、严禁用超深成孔的方法代替清孔。3.4.5钢筋笼制作与安装钢筋笼分节在钢筋加工区内制作，制作完成后由项目部质检人员进行自检，然后通知监理工程师进行验收，合格后利用平板车将钢筋笼运至施工现场待用。在用平板车进行钢筋笼转运时，在平板车上必须设置固定钢筋笼用的型钢支架。1、钢筋笼制作根据设计钢筋笼长度、规格进行钢筋配料，每节钢筋笼的下料均需写出具体的配料单。两节钢筋对接时必须保证接头质量（能满足规范要求的焊接长度）。钢筋笼整体制作，长度根据实际桩长制作，为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置十字撑以加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积严格按照设计图纸和技术规范要求执行。2、钢筋笼的下放成孔检验孔深、孔径符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。钢筋笼的转运及入孔起吊采用多点起吊的办法（钢筋笼入孔起吊采用四个吊点，并对称布置），以防止钢筋笼产生变形。在钢筋笼接长、下放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中，每节接长要顺直，接头焊接牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏孔壁。当钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置和底面高程偏差不大于设计及施工技术规范要求。钢筋笼下料时应注意长度的控制，将主筋与钢护筒上口临时焊接固定，以防止在浇筑砼过程中钢筋笼向上滑移，同时起定位作用。3.4.6灌注桩混凝土浇注1、灌注前准备工作该项工作主要包括各种机械设备的检查（如拌和设备，罐车、吊机、输送泵等），以及浇筑混凝土使用的支架、储料斗、导管等的检查。同时，还要检查材料的储备情况。水下混凝土浇筑导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管使用前进行试拼和试压。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；导管长度应按孔深和工作平台高度决定。在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。每次使用导管前都必须检查导管接头的牢固性，确保在混凝土浇筑过程中安全可靠。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数、导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人在导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放至孔底，进行第二次清孔。在安装料斗前，料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净。每次灌注砼前，料斗要进行湿润。清孔完成后及时安装料斗，做好砼灌注准备，等监理检查认可后即可进行砼拌和。2、混凝土制备及运输本工程所有混凝土均使用商品混凝土。混凝土运输采用罐车直接运至灌注地点并由输送泵将混凝土送至料斗内。3、混凝土灌注导管下完后，现场技术员和质检员采用测锤对孔底沉淀厚度进行检测（测绳采用钢丝绳制作，测锤系在用标准钢尺复核过的测绳上），如不满足要求，则利用导管进行二次清孔，直至满足要求后方可进行混凝土灌注。准备工作就绪后通知拌和站开始混凝土的拌和（以书面形式提供包括数量、标号、质量、供应时间在内的要求给拌和站）。混凝土在拌和过程中，按规定频率检查混凝土的塌落度以及和易性，并根据前场的要求进行混凝土各项指标的试验，确保混凝土灌注的顺利进行，如发现不合格应将其及时处理或废弃。混凝土灌注过程中，现场技术员应勤测量孔深，及时掌握导管埋深情况，确定继续进行混凝土灌注或是导管拆除。导管拆除前要准确测量混凝土顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求，不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥，吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。混凝土灌注前，现场技术员应准确计算混凝土面距设计桩顶的高度，以便计算所需混凝土方量并及时与拌和站联系，避免造成混凝土的浪费。混凝土灌注完成时孔内混凝土全截面应高出桩顶设计标高20cm50cm左右。4、实验、检验程序基桩施工过程中严格遵守三级检查制度，既做到每到工序由现场技术员自检，质检员复检合格后，报监理工程师检查，经验收合格方可进行下到工序施工。原材料的检验由试验室完成，在按规定的频率自检符合技术规范要求后，报驻地监理工程师抽检并签认。基桩混凝土灌注过程中，实验人员应在监理工程师旁站的前提下按技术规范要求制作混凝土试件。5、质量控制、混凝土灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修，确保机械设备正常运作，同时做好设备的备用，一有问题马上采取措施及时修理或替换，保证基桩混凝土灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。、施工时应有不少于3倍基桩方量的存料。、必须经常进行导管水压实验，检查导管接头连接是否牢固，有无漏水现象。、试验员和现场技术员认真检查每盘（每车）混凝土质量，包括是否出现坍落度过大或过小、混凝土是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子、混凝土的拌和时间是否满足规范要求、和易性是否达到要求、掺入的外加剂型号和数量是否满足设计配合比要求。、准确计算首批混凝土方量，复核导管悬空情况。灌注过程中勤测孔内混凝土上升情况，准确计算导管埋深，及时进行导管拆除，拆除时导管提升应缓慢平稳。、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间宜尽快完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。6、基桩检测基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求后，及时检测。检测方法按规范规定内容以及质量监督站下发的方法和频率进行，从而确保桩身混凝土质量。7、裁桩破桩头的方法是先将基桩钢筋笼主筋周围的混凝土全部凿除，把钢筋从桩身混凝土内剥离，然后利用空压机和钢钎将剩余的桩身素混凝土在水平方向上打断，最后将整个桩头（素混凝土）吊离基桩。主要步骤：A、测量放样首先在桩身混凝土上放样出基桩的桩顶设计标高。B、凿除钢筋保护层混凝土安排工人用钢钎凿除桩身的保护层混凝土。凿除时从桩顶的钢筋底脚处开始向下凿毛，凿至基桩设计标高处。在快凿至桩顶设计标高处时，应注意确保嵌入承台的桩顶混凝土的质量。凿毛时应将钢筋周围的混凝土全部凿除，直至基桩钢筋完全剥离出来。C、打断桩头当所有的钢筋全部剥离出来之后，即可开始打断桩头。凿桩头时，利用空压机，将钢楔按水平方向且垂直于桩身表面向内凿进，直至将整个桩头沿凿除面（基桩设计标高）从凿口处多点对称楔进钻头将桩头与桩身混凝土上挤裂、分离。D、吊离桩头桩头分离后，用钢绳和吊机将桩头吊离桩身。3.5防渗墙施工3.5.1防渗墙施工工艺防渗墙起点为-0+014.93,末点0+545，防渗墙长559.93，槽段长为6米，共94个槽段，墙深9.511.3米，全部采用机械成槽，墙厚0.6米，用C20混凝土现浇墙顶伸入基础10cm。根据场地地层以中密-密实卵石为主的实际情况，分两期槽段间隔施工，防渗墙下部造孔采用主孔钻凿副孔劈打法，先用阶梯钻头施工主孔覆盖层，至基岩表面后改用十字钻头施工至终孔；主孔施工完毕后，再施工副孔，副孔施工主要用鼓形钻头劈打，劈孔时，在相临两主孔内下设接砂斗接出孔内钻渣，副孔基岩亦用十字钻施工。具体施工工艺如下：施工准备场地平整构筑施工平台与导墙铺设轨道安装钻机 砼浇筑（回收泥浆） 下钢筋笼及砼套管终孔、清孔验收槽孔施工防渗墙接头处理质量检查钢筋笼制作与验收3.5.2施工平台与导墙根据已有资料特别是地下水位资料，确定最低施工平台高程进行场地平整，形成完整的施工现场，测放防渗墙施工轴线，根据槽段划分情况修筑导向槽。导向槽下铺C20混凝土垫层（厚20cm）后浇筑C20钢筋砼。3.5.3槽孔施工1、根据划分的槽段长度，确定主孔钻孔数量、位置和副孔壁打长度，按照先施工主孔、后劈打副孔的顺序施工。主孔采用十字圆形铸钢钻头依次施工主孔，然后用鼓形钻头将剩余土体劈打修平(钻劈法)。形成槽孔后，用钻机上下拉动槽头刷清理槽壁至合乎规范要求。成槽必须做到：槽形规范、槽宽合格、槽底和槽壁没有探头石和小墙。对于砂砾石地层，优先利用当地粘土资源制作泥浆。泥浆可由粉碎的粘土加水搅拌后，放置在泥浆池中充分水化制成。也可边钻孔边填粘土造浆。在钻进过程中，钻渣通过立轴离心式泥浆泵不断送人孔底的循环泥浆带出槽口外，并及时从沉淀池中捞取堆存。堆放的钻渣则可及时清运出场外，以保持施工现场通畅。按常规的施工方法，一般还应配置掏渣桶，在必要时掏抽槽底钻渣。使用钻机型号为CZ30，由钻头、机架、卷扬机三部分组成，钻头由5T慢速卷扬机牵引提升，钢丝绳自由悬挂，无动力下放，掘削的泥土混在泥浆中以正循环方式排出槽外。下钻应使吊索保持一定张力，引导钻头垂直成槽，下钻速度应取决于泥渣的排出能力及土质的软硬程度。2、护壁泥浆制备工艺：根据该处地质情况，需外购膨润土拌制泥浆。膨润土泥浆便于循环使用，耗量小，设备维修及管理工作量小，混凝土浇筑时置换效果较好，故为了保证成墙质量，控制施工成本，本工程拟采用膨润土泥浆。新配泥浆应调至均匀，比重不大于1.1g/cm3，循环过程中比重应控制在1.25g/cm3以内，浇筑混凝土时，应严格控制槽内泥浆比重。在成槽过程中，要不断向槽内补充新泥浆，使其充满整个槽段。泥浆应保持高出地下水位05m以上，亦不应低于导墙顶面03m。在同一槽段钻进，遇到不同地质条件和土层，要注重调整泥浆的性能和配合比，以适应不同土质情况，防止塌方。3.5.4终孔、清孔验收终孔验收：达到设计要求的槽深后可进行验收。一般的检验指标为槽宽、槽深、垂直度。检验方法：除采用仪器测量方法外，比较简单、而又适合现场使用的检验方法就是采用探笼法。根据槽段长度、槽宽尺寸用合适直径的钢筋焊制成矩形笼体。检验时，利用钻机吊起探笼，下入槽内至槽底，应达到笼体上下自如不挂槽壁，且轴线偏差不超标，方可转入下一道工序施工。清孔换浆：取用新鲜合格浆液，直接利用泥浆泵来循环浆液，将槽内浮渣和槽底沉渣带出槽外清出，直至浆中已无明显粒状碎屑。换浆指标：密度1.1g/cm3-1.15g/cm3，马氏漏斗粘度32S50S，含砂率小于6。采用比重计直接测量泥浆密度。3.5.5下钢筋笼及砼套管钢筋笼应按设计规范加工，经现场验收合格后下乳设计要求的深度并加以固定。每槽段内下入二套导管，两导管间距不宜大于3Om，每根导管距离槽头不宜大于15m。导管的选用，应与混凝土浇筑强度和混凝土面上升速度相匹配。导管分节长度：底节宜为25004000mm，中间节10002000mm，漏斗下配管长度宜为1000mm。另外，还应设置长度小于1000mm的调节管。制作的导管内径一致，内壁光滑圆顺。导管安装应竖直，接头连接紧密不漏水。每根导管均应置于槽宽的中间处，下端高出槽底04m。漏斗容量须满足开浇混凝土封底并达到埋管1Om以上的要求。漏斗容量不能满足开浇量要求时，必须增设储料斗。3.5.6浇筑混凝土。防渗墙混凝土浇筑采用商品混凝土配罐车运送至浇筑地点，由混凝土泵输送至漏斗内。一个槽段混凝土的首次灌注量，应按导管埋人混凝土内的深度不小于1Om计算。开始浇筑时，拉开储料斗活门，混凝土料连续进入漏斗并冲开漏斗活板，顺导管冲入孔底。全部储料进入槽孔后，连续进行混凝土浇筑作业，砼上升速度不小于2mh。开浇后，立即测量槽内混凝土顶面高程，核对计算混凝土量与实际上升高度是否吻合。随着槽内混凝土面的上升，以后每隔30min测量一次混凝土面的标高并计算、核对深度不小于15m亦不大于6Om。严防将导管底口提出混凝土面。砼浇注过程中，作好导管拆卸及砼浇注记录。浇筑过程中要严格控制砼坍落度并按规范及时抽取试样，制作混凝土试件，每组样品不少于3个试块。浇注结束时，应及时拔出导管，清理并冲洗干净导管、漏斗、储料斗等浇筑设备，以备下一槽使用。3.5.7接头处理防渗墙接头拟采用“接头管法”，该工艺是在一期槽段混凝土浇筑前，将直径（600mm） 与墙厚度相同的接头管置入接头孔位置，待混凝土浇筑完毕达到一定强度后，用自动液压拔管机拔出接头管，形成接头孔。在二期槽段浇筑混凝土前用多极刷子钻头对孔壁连接位置进行长时间的刷洗，直到刷子钻头上不带泥屑为止，由于接头孔使用了接头管技术，孔壁较规则，一期槽段与二期槽混凝土能紧密连接，保证了墙体有良好的整体性及抗渗性。3.5.8质量控制1、槽段施工时，钻孔的孔位正确，劈孔中心线均在同一轴线上。无特别地层条件，单槽底面宜在同一高程上，便于砼浇筑时施工控制。2、期槽段套接时，必须校正轴线，保证套接端的最小墙厚满足规范和设计要求。3、严格控制混凝土的投料、拌和环节，确保出口的混凝土料的质量指标。实践统计，混凝土料的坍落度、和易性二项指标直接影响着水下混凝土浇筑的顺利与否。4、水平运输车辆应具备防漏浆条件，运到现场的混凝土料，不应该损失坍落度。5、浇筑强度宜尽量提高，满足槽内混凝土上升速度不小于20m小时的规范要求。从混凝土拌和、运输、人仓等环节加强协调管理，确保每个槽段按规范完成混凝土浇筑。3.6防洪墙基础及墙体施工灌注桩及防渗墙施工完成后，即可进行基槽开挖并浇筑基础垫层。基础及墙体砼浇筑拟采用商品混凝土配罐车进行水平运输，由混凝土泵输送入仓的浇筑方式。防洪墙按照施工设计蓝图要求和监理工程师的指令，依据施工实际和浇筑能力、机械配置分段浇筑,分段长度为10m。为提高工效，缩短工期，砼浇筑均采用工厂加工的定型钢模板。3.6.1钢筋工程1、钢筋加工钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前消除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不使用。钢筋的加工尺寸符合施工图纸的要求，加工后钢筋的尺寸在规范允许偏差值之内。2、钢筋安装装车运输入仓消 号安装保护层 择块安装焊接验收钢筋安装程序如下：3、 钢筋的焊接、绑扎本工程钢筋的焊接与绑扎，严格按照规范执行。3.6.2模板施工1、模板安装墙身模板应专门定制工厂加工的定型钢模板，不得采用组合钢模板。在现场先按结构测量点线安装一侧的模板支撑后，插入穿墙螺栓和塑料套管,然后再用同样的方法安装另一侧模板,用支撑杆将模板固定好且拧紧穿墙螺栓。2、模板的清洗及涂料钢模板在每次使用前需将残留的砼及杂物清理干净，并用矿物油类的防锈涂料加以保护，不得采用污染砼的油剂，木模板面采用烤涂石蜡或其它保护涂料。在开仓浇筑前，在模板上刷一层脱模剂，避免因拆模将砼表面破坏。3、模板拆除不承重模板侧面模板的拆除，在砼强度达到其表面及棱角不因拆除模板面而损伤时，方可拆除；承重模板要在砼浇筑完成后48小时以上方可拆除；在挡墙砼浇筑冬季施工时，拆除时间应适当延长。3.6.3混凝土施工按照设计、规范要求，砼在施工前，先要将基础面进行清理直至验收合格。防洪墙砼浇筑施工采取分段浇筑，分段长度为10m。1、混凝土浇筑在钢筋、模板、止水的安装完成、仓面处理完毕（清除立模产生的木块及其它杂物、仓号清洗、积水排除），并且经监理工程师验收合格后方能开盘浇筑；在浇筑第一层前，应铺一层23cm的与砼标号同级的水泥砂浆，砂浆铺设要均匀。2、砼入仓本工程砼强度等级基底垫层为C15，基础、墙身为C25,采用砼泵送入仓。3、砼振捣采用振捣器进行砼振捣。具体操作时要求“快插慢拔”。振捣时振动棒应插入下层砼5cm左右，以消除两层之间的接缝；振捣务必在砼初凝前进行，振捣时间一定要掌握好，应以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。4、砼铺料厚度及间歇时间砼每层铺料厚度为3050cm，浇筑作业应连续进行，若因故造成间歇，间歇时间不得超过规范规定的时间，若超过规定时间，做停盘处理，对砼面按施工缝处理要求进行冲毛或凿毛。5、施工缝处理因施工需要而设的施工缝，需要进行处理，应在上一层浇筑完成，对砼面进行冲毛或凿毛，且必须经监理工程师验收，合格后方能进行下一层的砼浇筑。浇筑时，首先铺一层23cm与砼标号同级的水泥砂浆，砂浆铺设要均匀。因砼拌和、运输设备故障、天气原因造成的停盘，仓面按施工缝处理。6、砼表面缺陷处理砼表面蜂窝、凹陷或其它损坏的砼缺陷按监理人指示进行修补，并通过监理人验收签证。砼修补前必须用钢丝刷和压力水冲刷清理缺陷部分，凿除软弱的砼，用水冲洗干净，采用砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修补部位加强养护。7、砼养护对已浇砼进行洒水养护，使砼表面保持湿润状态。养护作业在砼浇筑完毕后1218小时内进行，养护期时间不少于14天。冬季施工时，对在养护期内的已浇砼不得进行洒水养护，应用草袋或塑料薄膜进行覆盖养护。3.6.4伸缩缝嵌缝泡沫板安装根据设计图纸的规定，本工程嵌缝材料采用聚乙烯泡沫板和橡胶止水带。填缝材料安装随浇筑面上升进行，施工方法为：仓内模板、钢筋等工序完成后进行敷设。混凝土浇筑时，仓内设专人负责看护填缝材料，防止其被损坏或因浮力向上位移、混凝土填入缝内等因素而导致工作缝失效。四、质量保证措施1、工程开工前，组织全体施工人员学习施工